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Edición No. 3 - Agosto 2017
EDICION ESPECIAL
GESTIÓN DE LA SEGURDIAD DE LOS PROCESOS
PSI: LOS 14 ELEMENTOS OSHA PSM
INSTALACIONES: LA INTEGRIDAD
MECANICA COMO ELEMENTO DE LA
GESTION DE LA SEGURDIAD DE LOS
PROCESOS
EL ANALSIS DE ACEITE COMO
HERRAMIENTA EFECTIVA EN LA
INTEGRIDAD MECANICA DE LOS
ACTIVOS
EL PLAN DE IZAJE
PSI: INTEGRIDAD TECNICA Y EL PSM
¿De alguna manera estás involucrado en la
administración de mantenimiento?
Te invitamos a crecer con nosotros.

Revista Latinoamericana
LUBRICACIÓN Y
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
ISSN: 2500-4573
es una producción de
LubricarOnLine
¿Eres Gerente o Director de Mantenimiento,
Analista de Integridad Mecánica, Ingeniero de Confiabilidad, Director
Proyectos, Asset Manager?
De alguna manera estás involucrado
en la administración de mantenimiento?
Te invitamos a crecer con nosotros.

“Esta es la Tercera Edición de la Revista Lubricación y Mantenimiento
Industrial, muchas gracias a todos por hacer posible esta publicación.”
Durante este año 2017, hemos participado con un grupo multidisciplinario en un
proyecto que lidera el Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería
OSINERGMIN – PERÚ y ABS Group del Perú. El objetivo del proyecto es la
implementación del Sistema de Gestión de Seguridad de los Procesos en la
Industria de la Refinación y Procesamiento de Hidrocarburos.
Y gracias a la experiencia que se ha logrado, para esta edición, vamos aportar de una manera breve,
práctica y sencilla las herramientas necesarias para implementar un Sistema de Gestión de Seguridad
de Procesos (Process Safety Management).
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD DE PROCESOS (PSM)
Integración de aspectos que previene o minimizan las consecuencias de emisiones catastróficas de
productos químicos tóxicos, reactivos, inflamables o explosivos, a fin de prevenir accidentes mayores
y proteger de daños a los trabajadores, medio ambiente e instalaciones de los centros de trabajo.
LOS 14 ELEMENTOS OSHA PSM
La seguridad en los procesos es un esfuerzo de equipo.
Conoce tu rol y trabaja con tus compañeros de trabajo para que te protejas a ti mismo y a los otros.
LA INTEGRIDAD MECANICA COMO ELEMENTO DE LA GESTION DE LA SEGURDIAD DE LOS
PROCESOS
INTEGRIDAD TECNICA Y EL PSM
Debes tener conocimiento de los requisitos de la operación y mantenimiento del equipo.
EL ANALSIS DE ACEITE COMO HERRAMIENTA EFECTIVA EN LA INTEGRIDAD MECANICA DE
LOS ACTIVOS
Debes tener el conocimiento del estado del lubricante como de la corrosión, filtración u otras señales de
problemas en el equipo.
El gran dilema que enfrentan las compañías que poseen un sistema de gestión enfocado a la seguridad
personal (Salud Ocupacional), es no confundirlo con el PSM, si no emplearlo como herramienta y dar
así el paso hacia la seguridad de procesos sin que ello conlleve al diseño e implementación de un
sistema de gestión paralelo que ocasione confusiones, re-procesos, duplicidad de información, etc.
EL PLAN DE IZAJE
Concientizar al personal sobre las prácticas seguras de izaje, Protegerse y planificar los trabajos
adecuadamente, Resaltar los riesgos de todo tipo a los que puede exponerse.
Finalmente, esperamos que disfruten de los contenidos y sigan de cerca las novedades de la Revista
Latinoamericana Lubricación y Mantenimiento Industrial de ‘LubricarOnLine’ donde nos acercaremos
a la Lubricación, Gestión de Activos y Gestión de Proyectos.

Lubricación y Mantenimiento Industrial / No. 3 / Agosto 2017
Página 2
RESEÑA
REVISTA LUBRICACIÓN
Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
LubricarOnLine nace como un blog,
apoyándose en la web 2.0 para el año
2008. El blog intenta contribuir recopilando
información propia y de colegas
para beneficio de toda la comunidad
iberoamericana en la gestión de la
ingeniería y el mantenimiento industrial.
Para el 11 noviembre de 2010 se
presenta el dominio LubricarOnLine.com, como un nuevo
emprendimiento,
un portal de internet sobre la Ingeniería,
el Mantenimiento Industrial, Lubricación,
Dirección de Proyectos, el objetivo a largo
plazo era recopilar las publicaciones y
artículos de interés en una Gran Revista
Digital, objetivo que hoy logramos alcanzar
gracias a la colaboración de un gran
equipo y el apoyo de importantes amigos
y colegas de Iberoamérica.
Estoy seguro con la colaboración de todos
podemos sacar adelante este proyecto.
Bienvenidos a los nuevos miembros y
gracias por confiar en el proyecto.
Cali – Lima – 2015.
Revista Latinoamericana
LUBRICACIÓN Y
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL ISSN: 2500-4573
es una producción de
LubricarOnLine
AÑO 2 / Nº 03
AGOSTO 2017
www.revistalubricaronline.org
DIRECTOR:
Ing. Nain Aguado Quintero
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CONSEJO EDITORIAL
Nain Aguado Quintero
Gloria Naranjo Africano
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COLABORADORES:
Gerardo Trujillo
Robert William Castillo
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DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN:
Nain Aguado
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REDACCIÓN Y CORRECCIÓN DE
ESTILO:
Gloria Naranjo Africano
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FOTOGRAFÍA E ILUSTRACIONES:
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Archivo LubricarOnLine
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Cali-Colombia
La revista latinoamericana ‘Lubricación
y Mantenimiento Industrial’ de
LubricarOnLine no se solidariza
necesariamente con las opiniones
expresadas en los artículos publicados
en esta edición. Ninguna parte de esta
publicación puede reproducirse bajo ningún
concepto sin el permiso del editor.

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INDICE
LOS 14 ELEMENTOS OSHA PSM 4
LA INTEGRIDAD MECANICA COMO ELEMENTO DE LA GESTION DE
LA SEGURDIAD DE LOS PROCESOS 16
EL ANÁLISIS DE LUBRICANTES Y LAS COMPETENCIAS TÉCNICAS
REQUERIDAS 22
INTERPRETACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE ACEITE 27
INTEGRIDAD TÉCNICA DEL ACTIVO Y EL PSM 32
EL PLAN DE IZAJE 37
CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA INGENIERIA MANTENIMIENTO,
GESTIÓN DE ACTIVOS Y LUBRICACIÓN 2018 42

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LOS 14 ELEMENTOS OSHA PSM
© Ing. Nain Aguado
“Un Programa de Gestión de Seguridad de Procesos (PSMP).”
La gestión de la seguridad de los procesos se dirige hacia la prevención de incidentes relacionados con
procesos que afectan al personal, equipos o comunidades fuera de la planta o sitio. Cada persona
involucrada en el transporte, almacenamiento o procesamiento de materiales es responsable de manejar los
peligros de la operación para evitar incidentes, lesiones al personal y daños al equipo y al medio ambiente.
“La gestión de la seguridad de los procesos es tarea de todos”
El estándar de OSHA se aplica a los procesos (operaciones) que involucran:
 Productos químicos tóxicos, reactivos y explosivos en o por encima de un umbral especificado. Son
137 productos químicos enumerados en la normativa.
 Líquidos o gases inflamables en un lugar en cantidades de 10.000 libras o más excepto:
- Combustibles de hidrocarburos utilizados exclusivamente para el consumo en el lugar de trabajo
como combustible. (Se excluye la gasolina para combustible de vehículos).
- Líquidos inflamables almacenados en el punto de ebullición atmosférico sin beneficio de enfriamiento
o refrigeración a menos que estén conectados a los procesos cubiertos a través de las tuberías
cercanas.
- Fabricación de explosivos.
- Fabricación de pirotecnia, incluyendo fuegos artificiales y bengalas.

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Elementos de un Sistema de Gestión de la Seguridad del Proceso
Definición
Aplicación de controles de gestión a las operaciones que involucren materiales peligrosos, identificación de
los peligros del proceso, sean comprendidos y controlados de manera que las lesiones e incidentes pueden
ser eliminados.
Se centra en 3 Pilares:
1. Tecnología de procesos
2. Personal
3. Instalaciones
1. Participación de los Empleados (EP)
Este elemento es uno de los de menor requerimientos, pero es quizás uno de los que tiene mayor impacto en
la implementación del Sistema de Gestión de Seguridad de los Procesos (PSM).
Se deberá consultar a todos los empleados sobre los 14 los elementos que conforman el estándar del PSM,
cuando se esté desarrollando El Plan de Acción de Participación de los Empleados, llevando a cabo este
requerimiento se está asegurando que todos los empleados tienen claro los conceptos del PSM y sus 14
elementos.
La OSHA CFR 1910.119, establece que la compañía deberá desarrollar un Plan escrito de la Participación
de los Empleados que debe ser extraído del Manual de PSM, que tendrá los siguientes entregables:

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I. Plan de Participación de los Empleados - Extraído del Manual PSM
II. Hoja de Asistencia del empleado - Una lista de todos los empleados de la Planta. Este documento
se utilizará para documentar a los empleados sobre la seguridad de los procesos y servirá como
documento para de revisar la información cuando se realice la auditoría completa del PSM.
III. Este documento se debe archivar de manera adecuada.
2. Información Seguridad del Proceso (PSI)
La OSHA CFR 1910.119, establece que la compañía deberá desarrollar toda la información de seguridad
del proceso escrita antes de conducir cualquier análisis de proceso requerido. La recopilación de la
información escrita ayudara a la compañía y al empleado que está involucrado a identificar y comprender
los riesgos presentados por aquellos procesos que contienen químicos altamente peligrosos.
La información de seguridad del proceso debe incluir información sobre todos los riesgos de los químicos
altamente peligrosos usados o producidos por el proceso, sobre la tecnología del proceso y sobre el equipo
del proceso. Los siguientes entregables de este elemento son:
Hojas de MSDS – copia escrita y digital, la copia escrita debe contener una referencia que indica la
ubicación de las hojas MSDS.
Mezcla Inadvertida - Una compilación de los posibles efectos peligrosos por error en las de mezclas de los
productos químicos mantenidos en el sitio. Este archivo puede estar vacío si No hay efectos peligrosos de
mezcla inadvertida, o si las hojas MSDS contienen esta información. Una nota a cualquiera de los efectos
debe colocarse en este archivo.
I. Diagramas de flujo de proceso / Diagramas de flujo en bloque
II. Química del proceso
III. Inventario máximo previsto - de los tanques de la planta
IV. Límites de funcionamiento seguros - parámetros de control de proceso
V. Consecuencias de la Desviación Consecuencias - de operar fuera de límites aceptables;
VI. Materiales de Construcción de los Equipos - El archivo contendrá al menos una declaración indicando
dónde pueden encontrarse dichos datos / información
VII. P & ID - un conjunto completo de todas las P & ID de la planta
VIII.Clasificación Eléctrica - Una clasificación eléctrica de la instalación
IX. Sistemas de Alivio y bases de diseño - Las bases de diseño y los detalles de todos los sistemas de
alivio de equipo. El archivo contendrá al menos una declaración indicando dónde pueden ser
encontrados
X. Diseño del Sistema de Ventilación
XI. Códigos / Normas de Diseño - Un resumen de los códigos de Diseño y Normas utilizadas para el
diseño de las instalaciones. La información puede estar en forma resumida.
XII. Es decir, los tanques de almacenamiento fueron diseñados con la API 650, tuberías por ANSI B31.3;
Recipientes a presión según la sección VIII de ASME, etc.
XIII.Balances de Material / Energía - para todos los procesos construidos después del 27 de mayo 1992.
Tenga en cuenta que el archivo puede estar en blanco, ya que la información de M & E esta
normalmente Incluidos en los PFD's.
XIV. Sistemas de seguridad - Una descripción de los sistemas de seguridad de la planta, por
ejemplo: Enclavamientos, sistemas de detección / supresión, etc.
XV. Dibujos de Planta - Un plano de la planta destacando características importantes de seguridad,
incluidas las vías de salida, sistemas de seguridad, etc.

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3. Análisis de Riesgos del Proceso (PHA)
El análisis de riesgos del proceso es un acercamiento cuidadoso, ordenado, sistemático para analizar,
identificar, evaluar y controlar los riesgos de los procesos que envuelven productos químicos altamente
peligrosos. La compañía debe realizar un análisis inicial de riesgos (evaluar el riesgo) en todos los procesos
que cubren el estándar del OSHA PSM. Los entregables de este elemento son:
I. Informes de PHA
II. Informes sobre los elementos de acción de la PHA - Listados de los puntos de acción y el reporte de
la situación de la planta.
4. Procedimientos Operativos (SOP)
La OSHA CFR 1910.119, establece que la compañía deberá desarrollar toda la información de los
Procedimientos Operativos, escritos, con el aporte de operaciones, mantenimiento, la administración,
seguridad y otros grupos según sea necesario. Los procedimientos SOPs son revisados para la exactitud y
la minuciosidad por los operadores durante su uso. Los procedimientos deben tratar, al menos los siguientes
elementos:
I. Procedimientos Estándar de Operación - La operación paso a paso
II. Procedimientos para el sitio o planta.
III. Procedimientos temporales
IV. Cierres de emergencia, incluyendo las condiciones bajo las cuales se requiere este, y la asignación
del responsable del cierre que garantice el cierre de una manera segura y oportuna.
V. Operaciones de emergencia
VI. Cierres normales
VII. Arranque siguiente después de un cierre de emergencia.
5. Entrenamiento (TR)
La OSHA CFR 1910.119, establece que la compañía deberá desarrollar los programas y necesidades de
capacitación, para mejorar la seguridad de sus empleados. En consecuencia, el PSM requiere que cada
empleado involucrado en la operación de un proceso o en un proceso nuevo debe recibir el entrenamiento
en el proceso general y en los procedimientos de operación.
La actualización debe proveerse al menos cada tres años o con más frecuencia si es necesario, a todo
empleado involucrado en la operación de un proceso para asegurarse de que el empleado entienda y si
adhiera a los procedimientos de operación del actual proceso. El programa de entrenamiento debe tener
los siguientes elementos:
I. Plan Maestro de Exámenes: Exámenes por proceso / tipo - escrito, flujo de proceso
II. Examen Maestro: Claves de Respuestas al Examen Maestro - por proceso / tipo - escrito, flujo
proceso
III. Registros de Entrenamiento - Registros individuales de entrenamiento de cada empleado, Incluyendo
los resultados del examen
IV. Materiales de capacitación - Equipo clave de proceso - Materias primas - productos intermedios -
productos finales por proceso - Peligros químicos por proceso - Principales variables operativas y
límites por proceso - Sistemas / descripciones de equipos de seguridad por proceso - Descripciones
de sistemas de emergencia por proceso
V. Formularios de Autorización del Empleado
VI. Lista de Frecuencias de Entrenamiento de Renovación
VII. Formularios de registro de prueba de rendimiento

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6. Contratistas (CO)
El PSM incluye disposiciones especiales para los contratistas y sus empleados enfatizando la importancia
que todos tengan cuidado de no hacer nada que ponga en peligro a los que trabajan cerca de sus tareas
contratadas.
Se alienta a los empleados a llenar los formularios referidos al PT para documentar sus opiniones sobre el
desempeño de los contratistas que trabajan en o cerca del proceso cubierto. Los formularios PT son revisados
por el equipo de PSM. Se alienta a los empleados a realizar una auditoría continua del desempeño del
programa del Contratista y la Prácticas de trabajo seguras por parte de los contratistas.
Los siguientes entregables de este elemento son:
I. Lista de Contratistas Aprobados
II. Sesión Informativa / Lista de Verificación de los Contratistas
III. Registro de lesiones / enfermedades del contratista
IV. Archivos Individuales del Contratista - Resumen de seguridad y lista de verificación y resultados de
los exámenes de seguridad
V. Formulario de evaluación de licitación / seguridad del contratista
VI. Auditoría de cumplimiento de la seguridad del contratista
7. Revisión de Seguridad Antes de la Puesta en Marcha (PSSR)
Es importante que se realice una revisión de seguridad antes de que cualquier producto químico altamente
peligroso sea introducido en un proceso.
PSM, por lo tanto, requiere que el empleador realice una revisión de seguridad antes de la puesta en
marcha para nuevas instalaciones y para instalaciones modificadas cuando la modificación es lo
suficientemente significativa como para requerir un cambio en la información de seguridad del proceso.
Antes de la introducción de un producto químico altamente peligroso en un proceso, la revisión de seguridad
previa al arranque debe confirmar que:
I. La construcción y el equipo están de acuerdo con las especificaciones del diseño
II. Los procedimientos de seguridad, operación, mantenimiento y emergencia están en adecuado
III. Se ha llevado a cabo un análisis de riesgos de proceso para nuevas instalaciones y las
recomendaciones se han resuelto o implementado antes de la puesta en marcha, y
IV. Las instalaciones cumplen con los requisitos de gestión de cambios
V. Se ha completado la capacitación de cada empleado involucrado en la operación de un proceso
VI. Listas de Verificación de la PSSR

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8. Integridad Mecánica (MI)
OSHA requiere que todos los gerentes / inspectores responsables del equipo estacionario: Establezcan
sistemas de mantenimiento para equipos críticos relacionados con procesos, incluyendo procedimientos
escritos, capacitación de empleados, inspecciones apropiadas y pruebas de tales equipos para asegurar su
integridad mecánica.
Se aplicará el programa de integridad para los equipos estacionarios mediante:
A. Un plan de inspección / mantenimiento completo
B. Ventanas Operativas de Integridad (IOW's) adaptadas para cada equipo y sistema de tuberías
Plan de inspección y las frecuencias de inspección se deben de llevar a cabo:
A. NBIC NB-23 Parte 2, Inspección;
B. API 510, Código de inspección de los recipientes a presión: en servicio Inspección, clasificación,
reparación y alteración;
C. API 570, Código de inspección de tuberías: Inspección en servicio, Reparación y alteración de
sistemas de tuberías;
D. API RP 576, Inspección de dispositivos de alivio de presión
E. CSA B51, Caldera, recipiente de presión y tubería de presión
F. API 653, Inspección, Reparación, Alteración y Reconstrucción;
G. CSA Z662, Sistemas de oleoductos y gasoductos;
H. ABS AB-506, Requisitos de inspección y mantenimiento Para equipos a presión en servicio; etc.

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Entregables:
I. Áreas cubiertas del proceso del MI
II. Procedimientos
III. Requisitos de Frecuencia - Equipo, el tipo de inspección / prueba requerida, la frecuencia de
IV. Inspección / prueba requerida, y la base para la frecuencia
V. Inspección / Resultados de la Prueba / informes mensuales:
VI. Inspección mensual de tanques / buques
VII. Inspección mensual del equipo rotatorio
VIII.Alarmas / Sensores - registro fuera del sistema
IX. Sistema general de seguridad de la planta en el "Formulario mensual de informes de seguridad"
X. Inspección trimestral de dispositivos de socorro
XI. Controles Trimestrales / Como Posible Inspección de Interbloqueo
XII. Lista de equipos: lista compilada de todos los recipientes a presión activos,
XIII.Tanques de almacenamiento y equipos rotativos en servicio en el lugar y sujetos
XIV. inspección
XV. Lista de Controles - una lista de controles principales sujetos a pruebas trimestrales
9. Permisos de Trabajo en Caliente (HWP)
Un permiso debe ser emitido para las operaciones de trabajo en caliente realizadas en o cerca de un
proceso cubierto. El permiso debe:
A. Documentar que los requisitos de prevención y protección contra incendios en los reglamentos de
OSHA (1910.252 (a)) se han implementado antes de comenzar las operaciones de trabajo en
caliente;
B. Debe indicar la (s) fecha (s) autorizada (s) para el trabajo en caliente; e identificar el objetivo por
el cual se realizará el trabajo en caliente.
C. El permiso debe mantenerse en el archivo hasta la finalización del trabajo en caliente.
Programa de Permiso de Trabajo Caliente: Se anima a los empleados a realizar una auditoría continua del
programa Hot Work y la adhesión al programa Hot Work de otros empleados y contratistas.
Entregables:
I. Permisos en blanco
II. Permisos Completados
10. Gestión del Cambio (MOC)
Muchos de los accidentes catastróficos de las últimas décadas pueden ser en gran parte, a un sistema de
gestión del cambio Mal Implementado o que No estaba en su lugar o no funcionaba.
OSHA cree que los cambios contemplados en un proceso deben ser evaluados a fondo para evaluar
completamente su impacto en la seguridad y salud de los empleados y para determinar los cambios
necesarios a los procedimientos operativos. Con este fin, la norma contiene una sección sobre los
procedimientos para gestionar los cambios en los procesos.
Los procedimientos escritos para gestionar los cambios (excepto para una clase de reemplazos) para
procesar productos químicos, tecnología, equipo y procedimientos, y cambiar a instalaciones que afectan un
proceso cubierto, debe ser establecido e implementado.
Los procedimientos escritos de PSM deben asegurar que las siguientes consideraciones se lleven a cabo
antes de cualquier cambio:

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I. La base técnica para el cambio propuesto,
II. Impacto del cambio en Seguridad y salud de los empleados,
III. Modificaciones a los Procedimientos,
IV. Período de tiempo necesario para el cambio, y
V. Requisitos de autorización para el cambio propuesto.
Los empleados que operan un proceso y los empleados de mantenimiento y contratación cuyas tareas de
trabajo se verán afectadas por un cambio en el proceso deben ser informados y entrenados en el cambio
antes de la puesta en marcha del proceso o puesta en marcha de la parte afectada del proceso.
Si un cambio cubierto por estos procedimientos resulta en un cambio en la información de seguridad de
proceso requerida, dicha información también se debe actualizar en consecuencia.
Entregables:
I. Formularios MOC en blanco
II. Lista de comprobación técnica / mecánica
III. Lista de verificación de revisión de seguridad "¿Qué pasa si"?
IV. Formularios de MCM completados
11. Investigación de Incidentes (II)
La probabilidad que los incidentes de alta severidad vuelvan a ocurrir es una realidad a menos que se
tomen medidas positivas. La investigación de incidentes es una parte crucial de un Programa de Gestión de
Seguridad de Proceso. Es necesaria una investigación agresiva y persistente a todos los incidentes
potenciales serios y graves para mejorar continuamente el rendimiento en materia de seguridad.
Características de la Investigación de Incidentes
I. Disponer de un procedimiento de investigación de incidentes antes de que ocurran los incidentes.
Qué, Quién, Cómo, etc.
II. La investigación de incidentes debe iniciarse tan pronto como sea posible.
- Es esencial capturar información antes de que se evapore.
- El equipo debe ser multidisciplinario.
- Investigación de emisiones catastróficas o potencialmente catastróficas de los productos químicos
peligrosos deben comenzar a más tardar 48 horas después del incidente.
III. Los informes de investigación de incidentes deben ser producidos como mínimo.
IV. Debe establecerse un sistema para asegurar el seguimiento y el cierre de la investigación informe.
V. Los informes de incidentes son revisados con todo el personal de operación, mantenimiento y otros
(Incluidos los contratistas) cuyas tareas estén dentro de la instalación donde ocurrió un incidente.
VI. Informes de incidentes de emisiones catastróficas o potencialmente catastróficas de los productos
químicos peligrosos deben conservarse durante al menos 5 años.
12. Planificación y respuesta ante emergencias (ERP)
Si a pesar de la mejor planificación ocurre un incidente, es esencial que la planificación pre-emergencia, y
el entrenamiento adviertan a los empleados de que hacer, y tengan las competencias para ejecutar las
acciones apropiadas. Se requiere una planificación profunda de emergencias potenciales para que el
personal de la planta pueda mitigar el impacto en las personas y el medio ambiente.
Entregables
I. Utilizar análisis de las consecuencias.
- Desarrollar un Plan de Respuesta y Control de Emergencia (ERCP) por escrito para toda la planta,
para mitigar las posibles consecuencias derivadas del análisis de consecuencia. El plan debe tener

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en cuenta tanto las emisiones pequeñas como las grandes. El plan debe ser desarrollado juntamente
con las áreas de la organización (Procesos, HSE, Mantenimiento, Administración) y debe abordar las
siguientes áreas temáticas: Notificación y coordinación de esfuerzos con organizaciones apropiadas
de respuesta a emergencias.
- Notificación del personal afectado.
- Notificación de los organismos reguladores apropiados.
- Rutas y planes de evacuación y evacuación.
- Contabilidad de personal.
- Operaciones de salvamento, incluida asistencia médica.
- Designación de Centros de Control de Emergencia primarios y alternos.
II. El ERCP escrito también debe abordar acciones para terminar cualquier (pequeña o grande)
liberación de material peligroso. Dicho plan debería abordar:
- Procedimientos de parada de emergencia, incluyendo aislamiento, ventilación o purga como
apropiado.
- Activación de sistemas de emergencia, tales como pulverizadores de agua o sistemas de diluvio.
13. Auditorías de Cumplimiento (CA)
La auditoría proporciona una medición del cumplimiento de la normativa del Programa de Gestión de
Seguridad del Proceso establecida. Las observaciones de campo proporcionan datos para determinar el
desempeño de acuerdo con los estándares establecidos. Para tener una certeza la compañía debe evaluar
el cumplimiento con las disposiciones del PSM cada 3 años.
Deben realizarse auditorias de cumplimiento por al menos una persona conocedora del proceso,
desarrollarse un informe de los hallazgos de la auditoria y documentarse señalando las deficiencias que
hayan sido corregidas. Los dos últimos informes se deben archivar. Los siguientes entregables de este
elemento son:
I. Todos los elementos del programa de gestión de seguridad de procesos son auditados
periódicamente Por la Gerencia de la Planta.
II. La retroalimentación positiva se incluye en las fortalezas significativas, así como en la
retroalimentación correctiva
En áreas que necesitan mejoras.
I. Se establecen las frecuencias para todas las auditorías y se siguen.
II. Las listas de verificación para cada uno de los elementos del PSM se usan para completar las
auditorías.
III. Las constataciones de incumplimiento se abordan y se corrigen rápidamente.
IV. Las auditorías de cumplimiento de OSHA se realizan al menos cada tres años para Procedimientos
y Prácticas y se les hace seguimiento.
V. Certificación la finalización de la auditoría requerida.
VI. Hecho por un equipo con al menos una persona con conocimientos en el proceso Auditados.
VII. Se prepara un informe de los resultados.
VIII.Respuesta a las deficiencias prontamente documentadas.
IX. La corrección de las deficiencias deberá ser documentada.
X. Se mantienen los dos informes de auditoría recientes y la corrección de las deficiencias.

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14. Secretos Comerciales (TS)
La compañía debe poner a su disposición toda la información necesaria para cumplir con PSM a las personas
responsables de:
I. Recopilar la información de seguridad del proceso,
II. Desarrollo del análisis de riesgos del proceso y Procedimientos Operativos e Investigaciones de
incidentes, planificación y respuesta ante emergencias y auditorías de cumplimiento.
La información debe estar disponible sin tener en cuenta el posible secreto comercial de dicha información.
Sin embargo, nada en PSM impide al empleador exigir a esas personas que celebren acuerdos de
confidencialidad para no revelar la información.
Entregables
III. Acuerdo de Confidencialidad en blanco
IV. Acuerdo de Confidencialidad – Tramitado
EL AUTOR: NAIN AGUADO Q
Ingeniero mecánico, Esp. en Maquinaria y Equipo Agroindustrial - Universidad del Valle (Cali-Colombia).
MBA en Dirección Proyectos - Universidad de Viña del Mar (Chile). Occupational Safety and Health Trainer.
Mobile Crane Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC)
de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos.
Experiencia profesional en la industria: Actividades relacionadas con la gestión integral de activos,
confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de soporte para los
sectores agroindustrial, minero, portuario y Oil & Gas. Actualmente es consultor en gestión de mantenimiento,
integridad mecánica, gestión de la seguridad de procesos, lubricación y dirección de proyectos en ABSG
Colombia. Director general de LubricarOnLine.com.
BIBLIOGRAFIA:
29 CFR 1910.119, Process Safety Management of Highly Hazardous Chemicals, OSHA.
OSHA Website, www.osha.gov
The 14 elements of OSHA inspections - Plant Engineering. http://www.plantengineering.com/single-
article/the-14-elements-of-osha-inspections-how-they-affect-maintenance-
processes/124d9efb4bf664edbf59804775c72cc1.html

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ABS GROUP COLOMBIA
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• Desarrollo de Programas de HSE y Seguridad
de Procesos
• Actividades Seguridad de procesos y HSE
• Evaluación de Cultura
• Auditoria, monitoreo y mejoramiento
• Entrenamiento
Risk Management (Gestión de Riesgos)
• Gestión de Riesgo Corporativo
• Riesgo Operacional
• Riesgos antrópicos
• Peligros de fenómenos naturales

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LA INTEGRIDAD MECANICA
COMO ELEMENTO DE LA
GESTION DE LA SEGURDIAD DE
LOS PROCESOS
© Ing. Nain Aguado
La integridad mecánica (MI) es uno de los 14 elementos incluidos en la Gestión de la Seguridad de Procesos
(PSM), impulsado por la norma OSHA 1910.119, pero es un elemento sumamente significativo en términos
de la cobertura de los activos involucrados. Por ejemplo, MI incluye todos y cada uno de los equipos /
activos utilizados para producir productos elaborados a partir de cantidades específicas de materiales
peligrosos definidos en la lista del estándar PSM. Los ejemplos del sistema incluyen equipos fijos tales como
recipientes a presión y tanques almacenamiento, sistemas de tuberías y dispositivos asociado (válvulas,
accesorios, etc.), dispositivos de alivio, dispositivos de ventilación, y sistemas de apagado / control de
emergencia. Los equipos / activos rotativos, como bombas, sopladores, ventiladores y compresores que se

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pueden usar para mover materiales peligrosos
también están incluidos. En muchos casos, esto
significa que todos los equipos dentro de las
fronteras de la instalación están cubiertos por la
norma PSM.
MI abarca las actividades necesarias para asegurar
que los equipos / activos están diseñados,
fabricados, instalados, operados y mantenidos de
tal manera que sus desempeños sean confiables,
seguros y amigables con el medio ambiente. En
resumen, es el proceso de la Gestión del Ciclo de
Vida de los Activos (LCAM), incluyendo los anteriores
elementos más la adquisición, pruebas, puesta en
marcha y disposición – desmantelamiento de los
activos.
MI es un subconjunto de un programa Eficaz de
Confiabilidad dentro de la Gestión de Activos, que
incluye la evaluación de los requisitos de la
condición mediante la inspección y el control
periódico estos activos.
¿Cuáles son los requisitos de un
programa de MI?
Las organizaciones han trabajado diligentemente
para abordar las Reglas de PSM desde su inicio,
específicamente enfocados en aquellos programas
relacionados con la seguridad y manejo de riesgos
asociados con el manejo de materiales peligrosos
cubiertos por la norma. Sin embargo, muchos
continúan luchando con el elemento (j) de Integridad
Mecánica, y cómo se relaciona con un sistema eficaz
de Gestión de Activos que se ocupa no sólo de los
requisitos de seguridad, sino que también
proporciona una política efectiva de activos,
estrategia, objetivos, y planes para asegurar la
mejor gestión de activos que mitigan el riesgo
durante todo el ciclo de vida de los activos.
Las Fases de un Programa de Integridad Mecánica
El elemento de Integridad Mecánica de activos (MI) consiste en la aplicación sistemática de las actividades,
tales como pruebas, inspecciones y mantenimientos (PIM´s) necesarias para garantizar que el equipo esté
en las mejores condiciones de prestar los servicios para su propósito y durante todo su ciclo de vida. En
concreto, las actividades relacionadas con el elemento de Integridad Mecánica tienen foco en (1) la
prevención de un escape repentino de sustancias peligrosas o energía que conlleven a un evento catastrófico
y (2) garantizar una alta disponibilidad (o confiabilidad) de los sistemas de seguridad que eviten o mitiguen
los efectos de estos tipos de eventos.

Página 18
Grafico No.1 Programa de Integridad Mecánica
Fase 1- Roles y Responsabilidades
1. Gestión de Liderazgo en las Instalaciones: Roles y Responsabilidades, "Cada uno tiene la
responsabilidad de la seguridad" es una frase que oímos a menudo dentro de una instalación”
2. Elegir la persona con la competencia para desarrollar sus tareas.
3. Organizacional: Roles y Responsabilidades, Matriz RASI
4. Reportes y Auditorias
Fase 2 – Selección de los Equipos
1. Criterios para seleccionar los equipos, de acuerdo con la taxonomía de equipos propuesta por la
norma ISO 14224.
2. Documentación de los Requerimientos
3. Nivel de detalle clasificar los equipos

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Tabla No. 1. Equipos cubiertos por el programa de Integridad Mecánica (MI) según ISO 14224.
Fase 3 – Inspecciones, Pruebas y Mantenimiento Proactivo
La planta/sitio deberá establecer un plan para realizar pruebas, inspecciones y mantenimientos proctivo en
los equipos que han sido seleccionados dentro del alcance del programa de MI, El plan establece la
frecuencia para cada actividad y se alineará a las RAGAGEP´s y/o a los manuales del fabricante, otra
información de soporte podrá acompañar los planes, como procedimientos y certificaciones de los roles de
involucrados en las actividades (eje: inspector, analista RBI, especialista en corrosión, etc.).
El plan MI definido en sitio deberá estar basado en el análisis del riesgo, considerando para ello la
consecuencia del fallo y la probabilidad de que el evento pueda materializarse, adicionalmente, las tareas
de prevención y/o mitigación de los diferentes escenarios que lo conduzcan.
Atención: Actualización de condiciones en los equipos y o facilidades. Cualquier cambio en los equipos e
instalaciones se deberá gestionar a través del proceso de Manejo de Cambio (MOC), asegurando que el
mismo finalice con la comunicación y actualización de la información y el entrenamiento a las personas
involucradas en el cambio.

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Procesos del Programa de Integridad Mecánica (MI)
Gráfico No. 2. Procesos del programa de Integridad Mecánica MI.
3.0Collect&Review
ProjectInformation
4.0PerformField
P&IDVerification
4.0DevelopRotating
EquipmentInspection
Plans
5.0PerformBaseline
ExternalInspections
(FixedEquipment)
6.0DevelopFixed
EquipmentInspection
PlansviaRBI
7.0Develop&Enter
Equipment-specific
JobPlansinMaximo
8.0PerformSecond
ExternalInspection
(asnecessary)
6.5Client
Reviewof
Inspection
Plans
7.5Client
Reviewof
JobPlans
1.0AssetSelection
ListforMIReview
2.0DoesthisAssetmeet
theRequirementsof
OSHA1910.119forMI?

Página 21
BIBLIOGRAFIA:
Auditing My Mechanical Integrity Program. http://inspectioneering.com/landing/auditing-my-mechanical-
integrity-program-replay-and-resources.
What is Mechanical Integrity and what are the requirements of an MI program. Ron Leonard, PE, CMRP, CRL,
Life Cycle Engineering.
https://www.lce.com/WhatisMechanicalIntegrityandwhataretherequirementsofanMIprogram16
70.html.

Página 22
EL ANÁLISIS DE LUBRICANTES Y
LAS COMPETENCIAS TÉCNICAS
REQUERIDAS
© Gerardo Trujillo C. gtrujillo@noria.mx
Noria Latín América – Director
Los mejores tiempos del mantenimiento preventivo han pasado. Esa estrategia que considera la intervención
de la máquina con base en horas de operación y periodos de tiempo fijos ha comenzado a ser abandonada
paulatinamente por las organizaciones que tienen en mente lograr una alta confiabilidad y disponibilidad
de sus máquinas y procesos. Mucho hemos aprendido de los benéficos del mantenimiento preventivo cuando
se le compara con el mantenimiento correctivo no planeado, pero también hemos descubierto que no es la
solución perfecta. Muchas máquinas son intervenidas sin necesidad (ocasionando un gasto excesivo, tiempos
de paro innecesarios y tiempo invertido sin retronó) y en ocasiones esta intervención ocasiona fallas en
donde las cosas estaban funcionando bien (defectos inducidos durante la intervención). También es cierto,
que muchas máquinas fallan incluso antes de que el tiempo de hacer la intervención llegue.
Las empresas que buscan alta confiabilidad y disponibilidad de sus máquinas y procesos están convirtiendo
sus programas basados en una estrategia de mantenimiento preventivo en programas con un enfoque
proactivo buscando eliminar (no sobrellevar) los modos de falla de manera sistemática y monitorean las
causas de falla y sus síntomas mediante el uso de tecnología avanzada. El mantenimiento basado en

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condición (MBC) incluye tanto el enfoque proactivo de identificación de causa de falla, como el predictivo
de búsqueda de síntomas o efectos de la falla.
Diseñando una Estrategia Efectiva de MBC
Implementar el MBC para incrementar la confiabilidad y la disponibilidad de la planta es una tarea que
requiere de conocimiento y una visión especializada. Para hacerlo de manera efectiva y obtener los mejores
beneficios, debe utilizarse la norma ISO 17359 “Monitorización de condición y diagnóstico de máquinas –
Guías generales”.
Aplicar la norma ISO 17359 garantiza que las máquinas críticas sean consideradas en la estrategia al estar
basada en el análisis de criticidad de los equipos y al mismo tiempo utilizar la herramienta del Análisis de
Modos de Falla y Efectos (AMEF) de estas máquinas para identificar aquellas fallas que mayor efecto tienen
en la producción, la calidad y el ambiente para identificar entonces las técnicas de Monitorización de
condición que pueden localizar la causa de la falla o los efectos y síntomas de la misma de manera más
eficiente y efectiva.
Esta tarea requiere de conocimientos específicos de la norma ISO 17359, de las herramientas para
determinar criticidad, diagrama de bloques de confiabilidad, AMEF y conocer con profundidad las
fortalezas y debilidades de cada una de las tecnologías, para identificar aquella que puede detectar la
causa del problema (con un enfoque proactivo) de la manera más temprana, o su efecto y síntoma (con un
enfoque predictivo). Adicionalmente se debe identificar la técnica que ayude a comprobar el problema o
a proporcionar más información, de tal manera que las técnicas se complementen, se optimice el programa
y no se dupliquen esfuerzos (desperdicios).
Una vez seleccionada la técnica de Monitorización, se debe identificar el lugar ideal de toma de muestra,
de tal manera que la información recabada sea confiable y repetible. La frecuencia de muestreo deberá
ser seleccionada con base en el tiempo en que la falla se desarrolla y la deja en condición de falla funcional.
El diseño de la estrategia (o la revisión de la misma) debe ser efectuado por un profesional certificado en
confiabilidad y mantenimiento, para asegurar que cuenta con las competencias técnicas requeridas para
esta tarea. Es recomendable que la industria tenga entre su personal alguien con este nivel de conocimiento
y certificación. Si no se cuenta con este especialista certificado, se deberá contratar el servicio con alguna
empresa externa.
Menú de Técnicas de Monitorización
Varias técnicas del MBC están disponibles para identificar las causas de falla y sus efectos. Cada una de
ellas tiene sus fortalezas y debilidades, dependiendo del contexto operacional y del tipo de máquina. Entre
ellas podemos identificar:
I. Análisis del lubricante
II. Análisis de las vibraciones mecánicas
III. Análisis de imagen térmica
IV. Análisis de sonido y ultrasonido
V. Análisis de corriente en motores eléctricos
VI. Pruebas no destructivas
VII. Etc.

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Monitorización de Condición Mediante el Análisis de Lubricante
En este documento, nos concentraremos en la técnica del análisis del lubricante. Identificaremos los elementos
que son necesarios en el diseño y ejecución de la estrategia completa, así como las competencias
profesionales requeridas para que la estrategia pueda ser exitosa. El diseño de la estrategia de
Monitorización de condición a través del análisis de lubricante se muestra en la Ilustración 1 y se detalla a
continuación.
Grafica No. 1. Competencias y certificaciones para el análisis de lubricante
Selección de las Pruebas Dirigidas al Modo de Falla
Una vez que se han identificado las máquinas que deben incluirse en el programa de Monitorización de
condición y se ha efectuado el AMEF de sus modos de falla, el especialista en análisis de lubricante debe
identificar las pruebas de laboratorio o instrumentos de campo que pueden localizar las causas, síntomas y
efectos y diseñar la estrategia óptima. El especialista debe estar certificado como Analista de Lubricantes
de Maquinaria Nivel III (MLA 3) y de preferencia alguna certificación en Confiabilidad y Mantenimiento.
Esto garantiza que sus competencias y conocimientos de cada una de las pruebas del análisis de lubricante
puedan ser aplicadas a localizar el problema con la mayor anticipación posible, a la vez que se
complementa con otras técnicas disponibles.
Selección e instalación del Puerto de Toma de Muestra
Seleccionar la localización del punto de toma de muestra determina la calidad de todo el programa y debe
ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3)
de acuerdo con la norma ISO 18436-4. No cualquier lugar en la máquina es adecuado para la toma de
muestra y por lo general este es el origen de resultados de laboratorio que dan información errónea (falsos
positivos o falsos negativos) y que impiden la toma de decisiones acertada. La selección de la localización
del puerto de toma de muestra debe ir acompañada con la selección de los dispositivos y accesorios para

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la toma de muestra y la documentación de los procedimientos para que la muestra sea tomada de manera
consistente por los técnicos.
Determinación de la Frecuencia de Muestreo
Determinar la frecuencia de muestreo es parte del proceso que rige la norma ISO 17359 y deberá ser
calculado en función del periodo en que se detecta la falla potencial y se llega a la falla funcional (también
conocido como periodo P-F[1]). La frecuencia de muestreo estará correlacionada con las pruebas
seleccionadas y las condiciones de operación y la disponibilidad de la máquina y debe ser efectuada por
un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel II (MLA 2) de acuerdo con ISO
18436-4.
Toma de Muestra
La toma de muestra es una tarea rutinaria del MBC y debe ser efectuada por un técnico entrenado en el
procedimiento documentado que ha sido desarrollado en los pasos previos. El muestreo debe ser ejecutado
de tal manera que la calidad de la muestra no se vea afectada y se apliquen los principios de seguridad,
ergonomía y las mejores prácticas. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como
Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel I (MLA 1) de acuerdo con ISO 18436-4.
Análisis de la Muestra
El análisis de la muestra de lubricante en laboratorio debe ser efectuado para preservar la calidad de la
muestra y extraer adecuadamente la información en ella contenida. La preparación de la muestra y el uso
de los instrumentos de análisis conforme a los estándares ASTM/ISO correspondientes permitirá que la
información de los instrumentos sea confiable. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado
como Analista de Lubricantes en Laboratorio Nivel II (LLA 2) de acuerdo con ISO 18436-5.
Administración de la Información de la Muestra
Los resultados del laboratorio del análisis de lubricante deben ser gestionados de tal manera que la
información pueda ser almacenada de manera organizada y convertida en una tendencia y graficada. Se
deben establecer los límites para cada prueba del análisis de aceite y la manera en que estas alertas
deberán ser mostradas al especialista en el diagnóstico. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista
certificado como mínimo como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III (MLA 3) de acuerdo con ISO
18436-4.
Diagnóstico, Pronóstico y Toma de Decisiones
Hemos llegado al momento en que podemos obtener el retorno de la inversión. El análisis de la información
por un especialista que pueda efectuar el diagnóstico de la condición del lubricante y de la máquina para
que al analizar la tendencia y el modo de falla presente se puedan recomendar las acciones de
mantenimiento dirigidas a la causa de falla para regresar al lubricante y a la máquina a una condición
normal. Esta tarea debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de
Maquinaria Nivel III (MLA 3) de acuerdo con ISO 18436-4.
Retroalimentación
Las acciones efectuadas en las máquinas posteriormente al diagnóstico y recomendaciones deben ser
registradas para efecto de verificar su efectividad y seguimiento por los analistas. Esta información debe
ser comunicada también al laboratorio y a las áreas correspondientes, de tal manera que se decida si es
que la causa ha sido removida o se requiere de la intervención de otras pruebas o tecnologías. Esta tarea
debe ser efectuada por un especialista certificado como Analista de Lubricantes de Maquinaria Nivel III
(MLA 3) de acuerdo con ISO 18436-4.

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Beneficios
Una estrategia de MBC que ha sido diseñada bajo los principios de la norma ISO 17359 permite alinear
la tecnología específicamente a aquellos modos de falla críticos y seleccionar las pruebas que mejor
detectan las causas de falla en el momento preciso (antes de que sean irremediables). Es el equivalente a
tener una mira de alta precisión en las condiciones que mayor impacto tienen a la maquinaria, el proceso y
la calidad. El factor humano y las competencias técnicas certificadas bajo ISO 18436 aseguran que las
actividades son efectuadas por personas que cuentan con las competencias y los conocimientos para tomar
las decisiones correctas que mejoran la condición de la planta.
Conclusiones
La estrategia ejemplificada en este artículo para el análisis de aceite puede ser replicada fácilmente para otras
tecnologías. Si su estrategia de MBC no ha sido diseñada bajo este protocolo, busque ayuda de los profesionales
y asegúrese que cuentan con las certificaciones y competencias requeridas en cada uno de los pasos para
garantizar el éxito y la optimización de su estrategia. El beneficio es una planta confiable, disponible, bajo el
concepto de la optimización de los recursos.
EL AUTOR: ING. GERARDO TRUJILLO C.
CMRP, MLA III, MLT II, Director General de Noria Latín América. Ingeniero Industrial del Instituto Tecnológico
de León, México. Más de 27 años de experiencia en la implementación de programas de lubricación y
análisis de aceite. Más de 13 años como consultor en el área de confiabilidad y Mantenimiento. Experiencia
en la industria de Oil &Gas: Diseño de la estrategia y proceso de lubricación en Pemex (Gas y Petroquímica
Básica, Refinación, Exploración y Producción y Ductos)- México (1996 a la fecha); Diseño de la estrategia
y proceso de lubricación en Transredes- Bolivia (1998); Auditoría de proceso de lubricación Refinería Bio
Bio- Chile (2008); Diseño del proceso de lubricación en Petroamazonas - Ecuador (2011).
BIBLIOGRAFIA:
[1] Ref: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad II (RCM II) de John Moubray
Twitter: @gtlubcoach
Congreso Mexicano de Confiabilidad y Mantenimiento en Certified Reliability Leader (CRL),
http://www.cmcm.com.mx/
© Noria Latín América • Tel.: +52 (477) 711 2323 ext. 111.

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INTERPRETACIÓN DEL REPORTE
DE ANÁLISIS DE ACEITE
© Robert William Castillo – Nain Aguado
¿Por qué es tan importante el análisis de aceite?
El análisis de aceite:
I. Detecta fallas potenciales oportunamente.
II. Mejora la durabilidad de los componentes.
III. Reduce costos de mantenimiento.
IV. Programa eficientemente las actividades de mantenimiento.
V. Reduce el consumo y el desecho de lubricantes con periodos de cambio óptimos.

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¿Cuáles son sus etapas?
¿Qué categorías se deben analizar?
Las principales categorías que analizar:
I. Salud del Aceite: está relacionado con el nivel de oxidación, nitruración, sulfatación, TAN, TBN, índice
de viscosidad, agotamiento / degradación del aditivo y degradación térmica / falla del aceite
II. Contaminación del Aceite: producido principalmente por agentes externos, agua, combustible, glicol,
conteo de partículas.
III. Partículas de Desgaste: desgaste abrasivo, desgaste adhesivo, fatiga de componentes, y
degradación del lubricante.
¿Y para qué sirven estas categorías?
El análisis de las categorías principales nos permite:
I. Detectar la causa de la falla.
II. Detección del inicio de la falla.
III. Diagnóstico de problemas.
IV. Progreso de la falla.
V. Autopsia (Análisis de falla).
Correcta Toma de
muestra
Envió Inmediato al Laboratorio Especializado
Debidamente Certificado
Realización de pruebas de diagnóstico para medir el grado de
Contaminación y Degradación de la muestra de aceite
Reporte de Análisis de Aceite

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¿Cuáles son las pruebas que se realizan en el Laboratorio?
Detección de Elementos de Desgaste:
Se realiza mediante un Equipo Plasma. Se detectan 22 elementos metálicos, Desgastes, Contaminantes y
aditivos (Cu, Fe, Cr, Ni, Ti, V, Cd, Ag, Pb, Sn, Al, Si, Na, K, Mo, B, Ba, Ca, Mg, Mn, P y Zn).
Análisis de Condición del Aceite:
El Análisis de la Condición del Aceite se determina mediante un Espectrofotómetro Infrarrojo. Se aplica
generalmente al motor. Mide la cantidad de Hollín, Oxidación, Nitración y Azufre.
Pruebas físicas:
Las pruebas físicas confirman la presencia de: Agua, glicol y combustible.
Conteo de Partículas:
Se utiliza como equipo un Contador de Partículas. Cuantifica y categoriza, según el tamaño, la cantidad de
partículas existentes en el aceite hasta un tamaño de 100 micrones. Cuantifica tanto las partículas metálicas
como las no metálicas. Este análisis no se aplica a los aceites de motor.
Viscosidad:
Para medir la viscosidad de un fluido, se utiliza un aparato denominado "Viscosímetro". Existen 2 escalas
de medición: A 40°C (Representa la temperatura de ambiente) y a 100°C (Representa la temperatura de
operación). El incremento o disminución de más de 3 Unidades de viscosidad comparada con la del aceite
nuevo, representa un problema.
Análisis de partículas Ferromagnéticas:
El PQ es un equipo para determinar cuantitativamente el nivel de partículas ferromagnéticas en muestras
de aceites usados. Estas partículas ferrosas pueden provenir del acero, hierro o alguna aleación ferrosa que
son mayores que 10 micras. Cabe resaltar que este tipo de análisis apunta especialmente a determinar el
nivel de desgaste interno de todos los componentes permitiéndonos mayor precisión en el diagnóstico
predictivo.
Reporte de Análisis de Aceite:
I. El Reporte de Análisis de aceite presenta los resultados de las 6 últimas muestras de aceite.
II. La interpretación incluye el Análisis de las Tendencias de todos los elementos.
III. Maneja la base de datos, e historial de todas las máquinas registradas en el programa.
Identificación de Información y Resultados en el Reporte de Análisis de
Aceite:
1. Número de Laboratorio y Fecha del proceso de Análisis en el Laboratorio.
2. Información de la Empresa.
3. Información de la Unidad de la que se obtuvo la muestra.
4. Fecha de muestreo y número de laboratorio (ordenado de forma cronológica).
5. Horómetro de la máquina y horas del aceite.
6. Cambio de aceite, filtro y dato del aceite agregado en GLS.
7. Tendencia de los 6 últimos Análisis de Aceite.
8. Área de interpretación del último análisis de Aceite.
9. Resultados de análisis de 22 elementos metálicos. (Equipo de Plasma).

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10. Análisis de Condición del Aceite (Hollín, Oxidación, Nitración y Sulfatación) realizado a través de
un equipo infrarrojo.
11. Detección de contaminantes: Agua, Combustible y Refrigerante.
12. Distribución de Partículas en 8 canales de Medición (Contador de Partículas).
13. Análisis de la Viscosidad (Viscosímetro).
14. Análisis Ferromagnético PQ, nos permite saber si nuestro sistema hidráulico está perdiendo partículas
ferrosas como elementos de desgaste.
15. Foto de Partículas (Proscope Resolución 50X).

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EL AUTOR: ING. ROBERT CASTILLO A.
Ingeniero mecánico. Doctorado en administración, actualmente Doctorando ciencias e ingeniería,
Maestría en gestión ambiental en la Universidad Nacional de Trujillo (Perú). Docente Universidad
Ciencias Aplicadas UPC en Gestión de Equipos y Maquinarias de Construcción. Director diplomaturas
en gestión, proyectos y mantenimiento en Gica Ingenieros por 16 años.
Especialista en Gestión de Activos bajo norma ISO 55001, Gerencia de Proyectos bajo metodología
PMI, Gestión, Mantenimiento y Confabilidad de Maquinaria Pesada, Mantenimiento de Sistemas
Oleohidráulicos Industriales y Móviles; Gestión Estratégica y en Marketing Estratégico bajo
estrategia gestión de relaciones con los clientes; Gestión por Procesos y Calidad.
EL AUTOR: NAIN AGUADO QUINTERO
BIBLIOGRAFIA:
1. “Servicios SOSSM
CAT”. Guía de Administración. 2008 Caterpillar. Impreso en estados
unidos. www.cat.com
2. “Laboratorio Análisis de Fluidos”. Ing. José C. Arana Ll. Ferreyros S.A.A. 2005.

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INTEGRIDAD TÉCNICA DEL
ACTIVO Y EL PSM
© Nain Aguado
Definición:
La integridad técnica (TI) de un activo se logra cuando; bajo un contexto operacional especifico, el riesgo
de falla que podría poner en peligro la seguridad de las personas, el medio ambiente, el valor del activo
o la reputación de la Compañía es tolerable y ha sido reducido y controlado-contenido "tan bajo como sea
razonablemente factible", (ALARP).
TI (como lo debe aplicar un operador principal de una planta, de acuerdo a los organismos reguladores
globales por ejemplo OSHA PSM ) depende de controlar la escala de eventos de emergencia y las
consecuencias asociadas al nivel ALARP, formando un conjunto sucesivo de Barreras de Integridad que
permitan operar de manera segura la planta por ejemplo: Integridad Estructural, Contención de Procesos,
Control de Ignición (Incendios), Sistema de Detección, Sistema de Protección, Sistema de Apagado, Respuesta
a Emergencias y Salvamento, donde cada barrera contiene un grupo de Elementos Críticos de Seguridad
(SCE).

Página 33
Para cada SCE, se utilizan Estándares de Desempeño con objetivos funcionales específicos, criterios de
aceptación y tareas de aseguramiento mínimo para determinar si la TI para ese SCE es la adecuada, o si
se especifican las recomendaciones de cierre de brecha (gap) para mantener el nivel de ALARP.
Para realizar el diagnóstico de la gestión seguridad de Procesos (PSM), la compañía deberá establecer y
aplicar procedimientos escritos para mantener la integridad continúa de los equipos de proceso. En este
sentido la compañía debe proveer y poner a disposición del personal involucrado en los Procesos de
Operación como mínimo la siguiente información:
Integridad Técnica para Instalaciones Upstream y Downstream (Pozos,
Tuberías e Instalaciones / Equipos de Proceso);
I. Roles, Responsabilidades y Sistema de Competencias asociado;
II. Sistema de control de documentos;
III. Sistema de Gestión de Datos;
IV. Gestión del Cambio;
V. Monitoreo y medición del desempeño;
VI. Integridad Mecánica
VII. Procesos de Inspección y Mantenimiento;
VIII.Confiabilidad / Principales Indicadores de Desempeño; y
IX. Aseguramiento Técnico y Verificación del Mecanismo.
Figura 1 - Barrera de Integridad Modelo "Swiss Cheese" de Shell EP
Seguridad
Operacional
Barreras de
Control
Consecuencia
Indeseada
Escalando la
Consecuencia

Página 34
ESTRUCTURA DE LA INTEGRIDAD TECNICA (TI)
La integridad del activo siempre ha estado sujeta al deterioro en el tiempo por varias razones, ejemplos:
diseño defectuoso, selección incorrecta de materiales, operación incorrecta y mantenimiento (deje de lado
las consideraciones de envejecimiento y de fin de servicio). Por lo tanto, un mecanismo proactivo para
asegurar el TI de un activo se puede hacer idealmente para mantener su aptitud para servicio (fitness for
service) durante todo su ciclo de vida (desde el diseño hasta el desmantelamiento).
Integridad del diseño: Se refiere a un elemento, se asegura que "funcionará en teoría":
Los SCE se identifican según criterios predeterminados,
Los posibles modos de falla funcional se han considerado consistentes con el funcionamiento y los requisitos.
Ejemplos de esto incluyen la realización de varios estudios de HEMP (Hazards and Effects Management
Process) tales como HAZOP.
Integridad de la construcción: La integridad de la construcción de un activo se refiere, cuando se compra,
se fabrica, se construye y se instala, se han tomado todas las medidas para asegurar que los objetivos de
integridad del diseño (RAGAGEP) se están cumpliendo antes de la puesta en marcha del activo.
Integridad operativa: La integridad operacional se refiere a los activos que se operan, se mantienen y se
modifican de acuerdo con los estándares y mejores prácticas de ingeniería establecidos durante la fase de
diseño.
INTEGRIDAD DE LOS ACTIVOS (AI) Y SEGURIDAD DEL PROCESO (PS)
Integridad de los Activos y la Seguridad de Procesos (AI-PS), en instalaciones que disponen de productos
químicos altamente peligrosos como la industria de hidrocarburos están intrínsecamente vinculadas y
constituyen la Integridad Técnica (TI), donde la Integridad de Activos es el proceso de establecimiento de
TI, mediante la temprana comprensión y evaluación de riesgos claves en la fase de diseño, seleccionando
la protección y los controles para contener los riesgos de falla en un límite ALARP.
La Integridad de Activos son los esfuerzos dirigidos en diseñar para la seguridad y la integridad ambiental
para satisfacer proactivamente los requisitos de la Seguridad de Procesos.
La Seguridad del Proceso, a su vez, es el esfuerzo de salvaguardar la Integridad de Activos a través de,
verificar que las medidas de aseguramiento apropiadas están en su lugar para supervisar la operación de
los activos e intervenir oportunamente para salvaguardar su desempeño dentro de las normas de diseño. En
otras palabras, la Seguridad de Procesos depende de estructurar controles robustos para gestionar riesgos
técnicos manteniendo la TI de la SCE para mantener el estado de ALARP durante todo el ciclo de vida de
los activos.
Dado que la meta de AI-PS es la adecuación de los activos a lo largo de su ciclo de vida desde el (Diseño
hasta el Desmantelamiento), alineando las medidas de TI con un Programa de Mantenimiento Eficiente y
rentable (Idealmente basado en la metodología de Mantenimiento Orientado al Riesgo) es una necesidad.

Página 35
La Figura 2 ilustra el proceso de Integridad Activos AI - Seguridad de Procesos PS.
El proceso de demostración de la integridad del diseño y la construcción para los Elementos Críticos de
Seguridad (SCE) se conoce como Verificación de Integridad Técnica (TIV). El Plan TIV consta de cuatro partes:
1. Identificación de las SCE.
2. Desarrollo de PS para los SCE.
3. Desarrollar el esquema de verificación para asegurar que los PS para las SCE están implementadas.
4. Programar las actividades en el esquema de verificación para asegurar que se proporciona una
notificación adecuada a la parte verificadora. Esto asegurará que los preparativos técnicos y logísticos
estén completos antes de la actividad programada.
“Estos cuatro elementos están estrechamente vinculados y proporcionan el mecanismo para
asegurar que las intenciones de diseño de las instalaciones serán comprendidas y cumplidas
durante la fase de operaciones.”

Página 36
BIBLIOGRAFIA:
Auditing My Mechanical Integrity Program. http://inspectioneering.com/landing/auditing-my-mechanical-
integrity-program-replay-and-resources.
What is Mechanical Integrity and what are the requirements of an MI program. Ron Leonard, PE, CMRP, CRL,
Life Cycle Engineering.
https://www.lce.com/WhatisMechanicalIntegrityandwhataretherequirementsofanMIprogram16
70.html.
Asset Integrity – Process Safety Management (Techniques and Technologies). Soliman A. Mahmoud
Engineering Specialist, Saudi Aramco Oil Company, Saudi Arabia. Email: Soliman.Mahmoud@aramco.com.
Energy Institute, Guidelines for the Management of Safety Critical Elements, Second Edition, March 2007,
ISBN 978 0 85293 462 3, Published by the Energy Institute.

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EL PLAN DE IZAJE
© Nain Aguado
Definición:
Las operaciones de izaje o elevación son potencialmente peligrosas y por lo tanto tienen que ser controladas,
antes de su ejecución, la actividad debe planificarse cuidadosamente.
Es un procedimiento que se realiza antes de iniciar un izaje crítico, donde se verifica los parámetros de la
operación con los parámetros de la tabla de carga, con el fin de ver que la operación se encuentre dentro
los procedimientos de izaje seguro.
Objetivo:
La "SEGURIDAD EN LAS OPERACIONES CON GRUAS", con miras a entrenar al trabajador, quién desde
una cabina, está directamente involucrado con la carga y aun confiando en el aparejador, requiere verificar,
visualizar previamente cada paso de la operación y hacer de la misma una tarea que garantice la
seguridad. En tal sentido, se dirige la capacitación para realizar operaciones con grúas, según su capacidad
y el tipo de maniobra a realizar, todo esto considerando las Normas de Seguridad e Higiene Industrial
establecidas por la empresa, por los fabricantes de equipos y por los organismos internacionales.

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Planificación:
Evaluación de riesgos
El Proceso de Gestión de Peligros y Efectos (HEMP, por sus siglas en inglés), para el cual se emplea la matriz
de riesgo y un Análisis de Riesgo, se aplica a todas las operaciones de izaje, que pueden ser izaje de rutina
o izaje no rutinarios.
Deberán desarrollarse de la siguiente manera:
 Información Técnica
 Peso de la carga a trasladar
 Verificación de los elementos de maniobra
 Identificar los peligros y las áreas restringidas
 Equipo, Materiales y Personal
 Procedimiento
 Procedimientos para cambiar el plan de ascenso
 Planes de emergencia, recuperación y contingencia
 Observaciones
 Registro Fotográfico
Condiciones de trabajo
Las condiciones ambientales específicas del lugar de trabajo se identifican y se contabilizan en la
planificación y ejecución de todas las operaciones de izaje. Siempre que haya una probabilidad razonable
de cambios en las condiciones ambientales, los planes y procedimientos de contingencia serán desarrollados
como parte de la planificación del trabajo.
 Verificación de la zona de recorrido de las grúas.
 Verificación del trazado en la zona donde se ubicará (la carga, dibujar la huella).
 Verificación de instalación de planchas como base para la carga.
 Verificación de que la carga este suelta de su plataforma (libre de soldadura de amarre).
 Verificación de los elementos de maniobra estén en buen estado.
 Ubicación de los puntos de amarre.
 Armado de los elementos de izaje.
 Verificación de los amarres antes izar.
 Verificación de las líneas de viento.
 Limpieza del área.
 Retiro del personal ajeno a la maniobra.

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Categorización de las operaciones de izaje
Los izajes se clasifican y controlan según la complejidad y el riesgo. Si la carga sobrepasa el 80% de la
capacidad de la grúa el levantamiento es Critico, por lo tanto, requiere aprobación del superintendente o gerente
de planta.
Nota: Si él % de la capacidad de elevación de la grúa, resultante de la división del peso total de la carga
por la capacidad máxima de la tabla de carga de la grúa al punto de extensión y radio con el que se va
a hacer el levante es igual o excede el 90%, la elevación no se podrá llevar a cabo.
Equipos de Izaje
El equipo de izaje comprende los aparatos de elevación (equipo que realiza el izaje), los accesorios de
izaje, también conocidos como aparejos de izaje o dispositivos de izaje (dispositivos que conectan la carga
al dispositivo de izaje) y la grua de izaje.
Se deben tener todas Copias de los certificados de la última verificación anual y trimestral de la grúa y
de los elementos accesorios a usar.
Plan de Izaje
Para todos los izaje se preparará y documentará un Análisis de Riesgos Laborales (JHA) y un Plan de Izaje.
Los Planes de Izaje especifican las condiciones bajo las cuales no se continuará el trabajo, incluyendo la
pérdida no planeada de comunicaciones, y los planes de contingencia asociados para asegurar una
operación.
Para izajes que no sean de rutina, se requieren planes específicos de elevación. Deben ser revisados y
aprobados por el supervisor de izaje antes de que sean implementados.

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Ejecución:
EQUIPOS, MATERIALES Y PERSONAL:
Se debe realizar una charla al inicio de trabajo previa al izaje.
Con la finalidad de contar con una guía de verificación para el inicio del traslado de la carga, se elabora
la siguiente tabla:
Ejemplo de Plan Izaje: Izaje y Traslado de Paño 1:
Luego de la verificación indicada en (Condiciones trabajo) se iniciará la maniobra de bajar la Mesa
Superior de la Plataforma, lo cual se realizará lentamente hasta dejarlo en el suelo. Para lo cual la Grúa
MC-01 se dedicará a girar la pluma, mientras la grúa MC-02 se dedicará a retroceder.
Luego de esto la Grúa Manitowoc MC-02 (ubicada más al norte) pasara a cambiar de ubicación y se
colocara al Oeste de la Mesa.
La grúa Manitowoc MC-01 se acomodará hasta estar completamente al Este de la Mesa.
Luego las grúas empezaran a desplazarse lentamente hacia el este, ubicando la zona marcada.
Se ubicará la Mesa Superior en su posición final sobre sus respectivas bases para las patas.

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CONGRESOS Y EVENTOS PARA LA
INGENIERIA MANTENIMIENTO,
GESTIÓN DE ACTIVOS Y
LUBRICACIÓN 2018
La lubricación es un aspecto fundamental para un funcionamiento eficiente y duradero de todo tipo de
maquinaria. Por eso, entre los días 5 y 6 de junio de 2018 se desarrollará en el Palacio Miramar de
Donostia-San Sebastián la sexta edición del congreso LUBMAT sobre lubricación, tribología y condition
monitoring.
LUBMAT nació como resultado de un acuerdo de colaboración entre el Jost Institute for Tribotechnology del
Reino Unido e IK4-TEKNIKER, y progresivamente se ha ido convirtiendo en un evento europeo clave para
que la industria de este sector comparta los últimos avances en productos y servicios.
En esta nueva edición se tratarán temas relacionados con la gestión de la lubricación, la tribología y el
mantenimiento predictivo (condition monitoring).
El congreso también posibilitará un espacio de exposición con stands para empresas interesadas.
Para más información visita la web del congreso LUBMAT 2018, www.lubmat.org, Elene ONDARRA
Technical Secretariat, info@lubmat.org.

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