Manual de ventiladores de teto

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MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS
DISCIPLINA: MÁQUINAS II
PROFESSOR: SÉRGIO R. FREIBERGER
MARÇO DE 2011

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1-INTRODUÇÃO
1.1 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO
A definição e ou nomenclatura dos diversos tipos de manutenção variam de acordo com o autor ou fonte bibliográfica consultada. Variando também de empresa para empresa conforme cultura já existente ou padrões pré-assumidos.
Em uma classificação geral podemos definir que:
1.1.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA é toda aquela intervenção em equipamentos elétricos cuja Ordem de serviço é originada por uma manutenção preventiva, preditiva, detectiva ou da engenharia de manutenção.
1.1.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA é toda intervenção que foi imprevista, que provocou quebra do equipamento elétrico, e que gerou um relatório de ocorrência e que depois gerará uma ordem de serviço de emergência, para debito de materiais, descarga de horas e registro de histórico.
1.2 PRIORIDADE X TIPOS DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A Prioridade da ordem de serviço emitida para um determinado equipamento elétrico, com o mesmo defeito, terá prioridades diferentes dependendo do tipo de processo produtivo a qual está submetida. (Característica de cada fábrica). Por Exemplo:
 Fábrica de processo contínua, de 24 horas por dia e 365 dias por ano (sistema em cascata).
 Fábrica de processo contínuo, de 24 horas por dia 365 dias por ano (sistema em batelada).
 Fabrica de processo contínuo, de 24 horas por dia sem trabalhas aos domingos.
 Fabrica de processo intermitente, trabalha somente durante o horário comercial.
 E outras variantes.
Exemplo: Em determinado motor em que através de uma inspeção preditiva se detectou o deterioramento dos rolamentos, em uma fábrica de processo contínuo em caso de quebra, parará todo o processo causando perda de produção e lucro cessante. Devendo receber um planejamento cuidadoso e o serviço executado na primeira parada programada do processo produtivo.
Este mesmo motor levantaria muito pouca preocupação ao planejamento se a fábrica não fosse de processo contínuo. Pois haveriam várias oportunidades (paradas do processo) para a realização desta atividade. Podendo o planejador de manutenção se dar ao luxo de escolher as atividades a ser executadas por importância, tempo de duração, disponibilidade de mão de obra etc.
1.3 EQUIPAMENTOS RESERVA NA POSIÇÃO (STAND BY)
Em fábricas onde o processo é contínuo, que operam 24 horas por dia e 365 dias por ano, a utilização de equipamentos reservas (stand by) em posições altamente críticas é um recurso muito utilizado. Tais equipamentos são muito úteis visando a diminuição das paradas de produção. Mas requerem um cuidado muito especial por parte da operação, no que se refere a confiabilidade deste equipamentos.
Estes equipamentos devem se alternados periodicamente (semanalmente) para salvaguardar a vida
útil dos rolamentos do motor que está parado. Pois a vibração do motor ao lado, associado as esferas paradas do rolamento, fazem que as mesma perfurem o filme de graxa (Graxa: mistura de óleo lubrificante + sabão de lítio ou sódio) e atinjam a pista.

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Ficando aço x aço (esfera x pista do rolamento vibrando). Podendo ocorrer, por preferência ou por
desinformação do operador que o equipamento reserva quando ele queira utiliza-lo, já esteja altamente
danificado.
Este procedimento contínuo não deixa de ser uma programação preventiva, e é tão necessária que
deve ser realizada periodicamente também em todos os motores que estão em estoque. Um leve giro no
eixo dos motores do almoxarifado (principalmente nos mais pesados (maiores) repõe o filme de graxa entre
a esfera e a pista dos rolamentos).
Outra preventiva que deve ser realizada dentro do almoxarifado, é a verificação das resistências de
aquecimento (se estão ligadas) nos motores MT em estoque. As resistências esquecidas ligadas ou
desligadas acidentalmente (tropeçar na extensão), poderão indisponibilizar o motor reserva por baixa
isolação no bobinado do estator. Acabando com qualquer planejamento de manutenção e podendo provocar
perdas de produção.
1.4 IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
Durante a elaboração do roteiro de inspeção da manutenção preditiva, deverá ser incluída neste
roteiro, uma atividade preventiva que consiste da identificação do equipamento (TAG) e seus dados
cadastrais no sistema ou numero de patrimônio e ou o número elétrico no motor.
 Todo equipamento industrial deve ser identificado por seu tag (NBR8190). Este tag é formado pelo
nome da área, tipo de e um número seqüencial, caso haja mais de um equipamento do mesmo tipo
na mesma área, separados por hífens, o que totaliza oito caracteres.Muitas empresas adotam tags
mais longos de 12 ou mais caracteres.
Exemplos de tag:
371-LM-003 = 3 3ª planta (fábrica)
71 Área da caldeira de Recuperação
LM Medidor de Nível (level measure)
003 Equipamento 3º da área
361-24-025 3 3ª planta (fábrica)
61 Área do Digestor
24 Exaustor axial
025 Equipamento 25º da área
 O número de patrimônio, imobilizado ou de inventário é o número que individualiza ou personifica
um equipamento padrão (que possui vários semelhantes),que é intercambiável, ou seja pode ocupar
várias posições em momentos diferentes.
Exemplo: Um motor trabalha por um período aproximado de 8 anos quando foi substituído por
degradação dos rolamentos, falha esta detectada em uma manutenção preditiva rotineira. Através de uma

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ordem de serviço de prioridade adequada, este foi substituído por um motor semelhante com outro número de inventário.
Esta substituição gerou uma ordem de serviço corretiva planejada para o conserto do motor substituído, que após a conclusão da manutenção do motor, este foi destinado ao almoxarifado (colocado em estoque), ficando disponível para utilização em qualquer outra posição com motor equivalente quando necessário.
O controle dos equipamentos intercambiáveis se faz pelo número inventário. Devendo os mesmos ser alocados no sistema ou arquivo corretamente nas posições que ocupam (tags) sob pena de prejuízo futuro, quando necessitarmos de um reserva, o sistema informa um número de patrimônio no almoxarifado, porém ele não se encontra no local, devido a falta de realimentação do sistema (feedback).
Esta falha de informação no sistema pode gerar perda de tempo na localização do equipamento reserva e estourar o planejamento do serviço e até acarretar perdas de produção.
 Em fábricas de maior porte, os motores elétricos são alimentados por CCM(s) (Centro de Controle
de Motores) que são formados por gavetas extraíveis (demarradores) que possuem no seu interior todos os componentes de acionamento e proteção.
O Número elétrico de um motor se encontra afixado com anilhas na extremidade do cabo de alimentação do motor e indicam o número do quadro, o número do cubículo e a altura da gaveta.
Exemplo: Motor M252-03-04
O motor acima é alimentado pelo quadro 252 pertencente a uma área determinada, através do 3º cubículo, pela 4ª gaveta (de para baixo).
1.5 EFEITO DA CARGA OU CARREGAMENTO DOS MOTORES ELÉTRICOS
Os motores elétricos são responsáveis por grande parte da energia consumida nos segmentos onde seu uso é mais efetivo, como nas indústrias, onde representam em média mais de 50% do consumo de eletricidade dessas instalações. São, portanto, equipamentos sobre os quais é preciso buscar, prioritariamente, a economia de energia.
Um motor elétrico é dimensionado para fornecer um conjugado nominal Cn, a uma velocidade nominal Nn. Isto é, para uma potência nominal Pn, temos:
Pn = Cn x Nn
O carregamento ideal deveria corresponder à carga do trabalho a ser efetuado o que nem; sempre é fácil de determinar.
O correto carregamento se adotadas pelos técnicos de manutenção, resultarão direta ou indiretamente na melhoria do rendimento dos motores existentes em suas instalações.
O mesmo ocorrendo com o fator de potência do motor que com a diminuição do conjugado resistente tem se valor diminuído. Um motor elétrico sem carga se comporta como uma carga indutiva. (Tabela parcial motor WEG W22)
Potência Rendimento Fator de Potência kW CV
50%
75%
100%
50%
75%
100%
3
4
81,0
82,8
83,0
0,57
0,68
0,75

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1.6 SEGURANÇA
Em todos os procedimentos de manutenção deve ser garantida a integridade física dos executantes do serviço contra acionamentos e energizações acidentais. A não observância destes procedimentos é considerada falta gravíssima, haja vista a grande possibilidade de ocorrência de acidentes graves ou fatais. Este procedimento é conhecido como Cartão de Segurança e é composto por três etiquetas:
A primeira etiqueta de responsabilidade do operador da área do serviço, é preenchida com os dados do equipamento, os serviços a serem executados e o nome e assinatura do executante responsável. E deverá ser fixado junto ao botão ou chave de acionamento do equipamento junto ao painel. A segunda etiqueta de responsabilidade do eletro técnico que fará a abertura do demarrador, disjuntor ou gaveta deve ser amarrado com barbante junto aos mesmos, e conterá todos os dados da primeira etiqueta, mais a assinatura de quem efetuou a manobra.
A terceira etiqueta, destacada da segunda, e portanto com o mesmo número de série individual, também com todos os dados de identificação das anteriores, ficará de posse do responsável pela manutenção.
Este cartão é a garantia do executante contra acidentes e seu extravio seu um risco a segurança.
Com a conclusão da manutenção o executante responsável assina o seu cartão como concluído e se dirige ao painel. Com os dois cartões reunidos operador e executante acionam o eletro técnico para desfazer a manobra e resgatar o terceiro cartão. O eletro técnico revisa se os dados dos cartões e números de série coincidem e fecha a gaveta para a realização do teste do equipamento, encerrando o procedimento de segurança.
1.7 PARTIDAS MUITO FREQÜENTES
Quando o processo industrial exige partidas freqüentes, essa característica deve ser prevista no projeto do equipamento e o motor deve estar adaptado para trabalhar desta forma.
Porém, em conseqüência de reguladores de algumas máquinas, pode ser necessário proceder a várias partidas num tempo relativamente curto, não permitindo que o motor esfrie adequadamente.
A figura abaixo mostra que entre cada partida a curva de aquecimento tem sua origem e picos mais elevados e pode ultrapassar rapidamente o limite crítico de temperatura.

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Aconselha-se, durante essas regulagens, observarem a temperatura do motor, proporcionando
tempos de parada suficiente para que a temperatura volte a um valor conveniente.
Motores normais, em processos contínuos, onde paradas consecutivas não foram previstas no
projeto e principalmente em equipamentos que possuem alto momento de inércia, só são permitidas duas
partidas consecutivas. Depois disto se faz necessário deixar o motor resfriar (voltar à temperatura ambiente)
sob risco de queima do motor por uso indevido. Procedimento muito comum em motores de grande porte
(MT).
1.8 FORMA CONSTRUTIVA E ALINHAMENTO DO MOTOR
O motor Standard (B3D) é construído para funcionar com eixo horizontal. Para funcionamento com
eixo vertical (V1) ou outras inclinações, o motor deve ser construído para esse fim, geralmente equipado
com um mancal de encosto. (Ver formas construtivas nos anexos).
Em poucas palavras, um motor nunca deve ser fixado numa inclinação qualquer de seu eixo sem
que se tenha certeza de suas características próprias.
Durante a instalação do motor, o alinhamento do mesmo deve ser feito por equipe treinada e
instrumentalizada, com a utilização de relógios comparadores ou até mesmo alinhamento a laser com
software para cálculo da espessura dos calços para alinhamento.
Vibrações anormais podem ser conseqüências de uma falha no alinhamento redução da vida útil dos
mancais e do acoplamento alem de uma redução no rendimento do motor. Elas podem ter como origem uma
fixação insuficiente ou defeituosa do motor em sua base, de folgas excessivas dos mancais, ou ainda de um
balanceamento inadequado nas partes giratórias.
Figura e tolerâncias de alinhamento
Montagem adequada da metade do acoplamento: comprovar que a folga y seja menor que 0,05mm
e que a diferença de X1 a X2 seja menor que 0,05mm.
Nota: A medida “x” deverá ser de, no mínimo, 3mm.

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2-MANUTENÇÃO DE MOTORES ELÉTRICOS
2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA: Este tipo de intervenção é resultado normalmente da queima do motor por vários motivos:
-travamento dos rolamentos com conseqüente queima por sobrecarga.
-sobrecarga no motor e relé térmico mal ajustado ou com defeito.
-falta de fase e novamente as proteções não atuando.
-baixa isolação e disparo a massa por ambiente insalubre ou lavagem da área com água pela operação.
-curto entre espiras por deterioração do verniz isolante.
-disparo à massa por surto de tensão
-outras
Atualmente este tipo de intervenção é realizado fora da empresa, por terceiros. Porém é conveniente desmontar o motor antes dentro da empresa pelos seguintes motivos:
- sacar acoplamento para recolocá-lo no motor reserva:
- análise do motor para comprovação dos motivos da queima para fins de histórico.
-examinar os mancais para verificação de folgas e necessidade de embuchamento de tampas ou metalização do eixo, principalmente nos motores grandes. (motores pequenos trocam-se toda a tampa).
Certos danos ocorridos em motores pequenos, associados à rebobinagem, inviabilizam o conserto do motor como:
-quebra da carcaça ou dos pés do motor.
-embaralhamento das lâminas de silício do estator ou rotor
-eixo quebrado, etc...
Neste caso opta-se pela aquisição de um motor novo com as mesmas características.
Algumas empresas já optam em não mais rebobinar motores de 1 CV ou menor.

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2.1.1 ISOLAÇÃO DOS MOTORES
A norma ABNT NBR5383-1 Fev 2002 estabelece que a isolação mínima de um equipamento elétrico para que possa ser ligado sem risco de disparo à massa deve ser:
1kv por Ohm + 1MOhm
Assim:
- para uma tensão de 440 volts, por exemplo, devemos ter no mínimo 1,44 MegaOhms.
- para uma tensão de 4160 volts, por exemplo, devemos ter no mínimo 5,16 MegaOhms.
Porém em rebobinagem de motores como se utilizam novos materiais, o bobinado será considerado novo após a rebobinagem, então padrões de exigência bem mais elevados são exigidos:
-para motores de BT =100 vezes o mínimo estabelecido pela norma:
Exemplo: em 440 volts, 144 MegaOhms.
-Para motores de MT = 1000 vezes o mínimo estabelecido pela norma:
Exemplo: em 4,16 kV, 5160 MegaOhms.
2.1.2 IMPREGNAÇÃO A VÁCUO
Em motores de grande porte (MT) é utilizado o método de impregnação à vácuo, que permite uma isolação de melhor qualidade, desta forma um maior nível de isolação pode ser exigido. Este método é executado com o auxílio de autoclave.
Autoclave consiste de um tanque ou reservatório onde o estator é colocado hermeticamente fechado, e com auxilio de uma bomba de vácuo é extraído todo o ar do reservatório. Após a retirada do ar, é aberta a válvula que permite a entrada do verniz isolante preenchendo todos os orifícios do bobinado não permitindo a permanência de nenhuma bolha de ar.
Depois o verniz é novamente retirado do tanque e o estator vai para estufa para cura do verniz.
2.1.3 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
Os Serviços executados no estator (rebobinagem de bobinas de campo ou interpolos) seguem as mesmas orientações do motor assíncrono de indução. Se o induzido for rebobinado além das orientações sobre isolação se faz necessário o balanceamento sob dois pontos de simetria para eliminar vibrações o rotor. (ver anexos), e a usinagem do coletor (alisamento/ foto anexa) e rebaixamento da mica
isolante entre as aletas do coletor (conforme orientações do fabricante) , troca de escovas com assentamento das mesmas (itens 2.2.11 e 2.2.12).
2.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA: Esta ordem de serviço de manutenção pode como vimos anteriormente ter origens, motivos geradores.
-Troca de rolamentos
-Rejuvenescimento do estator (baixa isolação)
-limpeza do sistema de ventilação e pintura.
Independentemente do motivo original, uma manutenção completa será realizada neste motor, pois a mesmo aos concluída deverá deixar o motor em estado de 0 km, quando deverá ser incluído no almoxarifado aguardando nova oportunidade para trabalhar em outra posição. Crítica ou não.
A primeira etapa é remover tampa traseira, o ventilador, placa de patrimônio e do fabricante, e encaminhar o motor para o jato de areia (micro esferas) e pintura.

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Retornado da pintura executa-se a desmontagem do motor, com a remoção das tampas, separando o rotor do estator e lavando todas as peças com um solvente desengraxante que não ataca o verniz isolante do estator. Existem vários fabricantes no mercado que fabricam este produto não inflamável.
Duas etapas distintas se agora são executadas> estator e rotor.
2.2.1 REVISÃO DO ESTATOR (MOTOR ASSÍNCRONO): Uma vez lavado e limpo efetua-se a medição da isolação do estator antes de por na estufa a 70ºC, e anota-se. Deixando-o aquecer até o dia seguinte quando se mede novamente a isolação e observa-se a elevação da isolação que normalmente é significativa.
Com a isolação elevada e o estator ainda a quente, aplica-se uma camada de verniz isolante para restaurar a degradação do isolamento e repõe-se o estator na estufa agora para secagem do verniz isolante. No dia seguinte retira-se o estator da estufa para esfriar, e com o estator à temperatura ambiente se faz a medição de isolação definitiva. Esta etapa repetira até se obter a isolação desejada.
2.2.2 ÍNDICES DE ABSORÇÃO E POLARIZAÇÃO
Os índices de absorção e polarização medem o envelhecimento da camada de isolação das bobinas do estator e sua medição é obtida com o megômetro da seguinte forma (RIOCELL 1993):
ABSORÇÃO DIELÉTRICA =
ISOLAÇÃO 60s
ISOLAÇÃO 30s
ÍNDICE DE POLARIZAÇÃO =
ISOLAÇÃO 10min
ISOLAÇÃO 1min
Efetuadas as medições, pode-se verificar na tabela o estado geral da isolação do motor:
ISOLAÇÃO ABSORÇÃO DIELÉTRICA INDICE DE POLARIZAÇÃO
PERIGOSA
-
1
POBRE
1
1,5
QUESTIONÁVEL
1,10 A 1,25
1,5 A 2,0
CONFIÁVEL
1,25 A 1,40
2,0 A 3,0
BOA
1,40 A 1,60
3,0 A 4,0
EXCELENTE
1,60
4,0
Obtida a isolação desejada o estator retorna à estufa quando sairá somente para ser montado.
2.2.3 REVISÃO DO ROTOR (MOTOR ASSÍNCRONO): Lavados e limpos, os rolamentos são extraídos, com auxílio de um saca-polia ou extrator hidráulico e sucateados. Uma vez requisitados os novos rolamentos os mesmos são aquecidos em panela de óleo quente ou aquecedor indutivo, sempre observando para que a temperatura não ultrapasse 70ºC para não danificar a graxa (rolamento blindado) e o próprio rolamento e colocados com as mãos sobre o eixo, sem necessidade de esforço.
2.2.4 TESTE DE RIGIDEZ DAS BARRAS DO ROTOR (TIPO GAIOLA DE ESQUILO):
Utilizando o equipamento conhecido como besouro, com um amperímetro ligado em série com a
Rede; Se houver barras frouxas ou qualquer defeito no rotor, alterará o nível de ruído no “besouro” e o ponteiro do instrumento ficará vibrando.

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2.2.5 TESTE DE ISOLAMENTO DE ROTOR BOBINADO (COM UM MEGÔMETRO):
Com o auxilio de um Megômetro, curto-circuite os anéis com um fio de cobre nu e efetue a medição
da isolação entre os enrolamentos e o eixo.
O valor mínimo para teste esta indicado ver: (item: 2.1.1).
2.2.6 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA (CAMPO E INTERPOLOS):
Os Serviços executados no estator (bobinas de campo e interpolos) seguem as mesmas orientações
do motor assíncrono de indução, limpeza / lavagem / estufa / verniz / estufa até obter isolação satisfatória
(idem itens 2.2.1 e 2.2.2).
2.2.7 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA - TESTE DE ISOLAMENTO DE UM INDUZIDO
(COM UM MEGÔMETRO):
Os serviços executados no induzido (rotor) já requerem uma atenção adicional, pois os mesmos
podem estar com baixa isolação, devido à contaminação (impregnação) com pó das escovas (carvão). O
que requer uma limpeza muito apurada com ar comprimido para remoção do pó totalmente. Lava-se com
solvente / desengraxante industrial e se limpa novamente com ar comprimido até recuperar a isolação do
induzido. Medição da isolação entre os enrolamentos e o eixo.
O valor mínimo para teste esta indicado ver: (item: 2.1.1).

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2.2.7 TESTE DE CURTO DE UM INDUZIDO OU ROTOR BOBINADO:
Coloque o rotor sobre o “besouro” energizado, e passe uma lâmina de serra de arco sobre a superfície do rotor. Se a bobina estiver em curto circuito a lâmina será atraída pelo núcleo, e o besouro aumentará o volume do ruído. Testar todas as bobinas.
2.2.8 TESTE DE ISOLAMENTO DO INDUZIDO/COM BESOURO E MILIVOLTIMETRO:
Coloque o induzido sobre o besouro conectado á rede.
Coloque uma ponta do milivoltímetro no topo da barra do comutador e a outra na ponta do eixo. Uma leitura deve ser sempre obtida; quando esta não ocorrer, a bobina que está sendo testada está com falha de isolamento contra o eixo.
2.2.9 TESTE DE LOCALIZAÇÃO DE BOBINA ABERTA NO INDUZIDO COM MILIVOLTÍMETRO:
Energize o induzido com corrente contínua e efetue a medição de tensão entre cada par de barras.
Quando não houver indicação de tensão entre duas barras, entre elas a bobina estará interrompida.

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2.2.10 TESTE DE INDICAÇÃO DE BOBINA ABERTA COM AJUDA DE UM FIO:
Coloque o induzido sobre o besouro energizado.
Encoste as extremidades de um fio a duas barras contíguas do comutador.
As chispas que aparecem ao toque do fio indicam que a bobina conectada a elas está boa. A falta de chispas indica o contrário.
2.2.11 Usinagem do coletor (alisamento/ foto anexa) e rebaixamento da mica isolante entre as aletas do coletor (conforme orientações do fabricante), troca de escovas e assentamento das mesmas. .
2.2.12 SUBSTITUIÇÃO DE ESCOVAS DE CARVÃO:
Para a substituição das de carvão, as mesmas devem ser assentadas com uma lixa no formato cilíndrico do coletor para adquirir toda a área de contato.
Concluídas as etapas independentes o motor é remontado, tem suas identificações repostas, e é
testado na banca de testes onde se mede a corrente a vazio. (A existência de dinamômetro possibilitaria a medição da corrente com carga, mas raras são as empresas que o possuem, principalmente para potências maiores).
Transcritas todas as leituras e serviços para a ordem de serviço (feedback) e dá-se por encerrada a
manutenção.

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2.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: devem ser observados periodicamente os seguintes itens:
-Anotar na planilha de inspeção dados característicos do motor para feedback, como tag, número elétrico e número de inventário do mesmo.
-Lubrificar os rolamentos do motor periodicamente, de acordo com intervalos e quantidades de graxa recomendados pelo fabricante, definido pelas dimensões do rolamento, desde que o mesmo possua tubulação de renovação/evacuação de excesso de graxa. Motores de menor potência, com rolamentos de menores dimensões são fabricados com blindagem, e com graxa suficiente no seu interior para a vida útil estimada do mesmo.
2.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA: Periodicamente os motores elétricos em operação devem ser revisados através de um plano de inspeção para garantir a continuidade do processo produtivo.
Neste plano devem ser revisados os seguintes itens:
2.4.1 MANUTENÇÃO PREDITIVA NÃO INSTRUMENTALIZADA:
-Verificar a temperatura do motor tocando a mão na carcaça do mesmo para constatar que o mesmo não está acima de 70ºC (temperatura máxima recomendada pelo fabricante da graxa, pois acima de 70º o óleo se separa do sabão). Observação: se suportar manter a mão sobre o motor por alguns segundos, a temperatura está abaixo dos 70ºC.
Se alguma alteração for observada, uma ordem de serviço corretiva planejada, para a limpeza do sistema de ventilação ou solução do problema deverá ser emitida, com prioridade de acordo com a criticidade do equipamento.
-Auscultar os rolamentos do motor elétrico com auxílio de uma ferramenta rígida, ou estetoscópio, para verificar o seu estado e estimar sua vida útil restante. Esta estimativa de vida útil se dá através do desenvolvimento dos sentidos do inspetor e dos conhecimentos adquiridos através da experiência.
Se alguma alteração for observada, uma ordem de serviço corretiva planejada para substituição do motor deverá ser emitida, com a prioridade de acordo com a criticidade do equipamento.

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2.4.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA INSTRUMENTALIZADA:
- Verificar a temperatura da carcaça do motor medindo a mesma com um pirômetro digital para constatar que a mesma não está acima de 70ºC (temperatura máxima recomendada pelo fabricante da graxa, pois acima de 70º o óleo se separa do sabão).
Pirômetro Digital
Se alguma alteração for observada, uma ordem de serviço corretiva planejada, para a limpeza do sistema de ventilação ou solução do problema deverá ser emitida, com prioridade de acordo com a criticidade do equipamento.
- Inspecionar o estado dos rolamentos medindo o nível de ruído dos rolamentos, com auxílio de um medidor digital de vibração. Analisar as leituras e estimar a vida útil restante. A utilização e interpretação dos dados obtidos através do medidor de vibração dependem de cursos específicos, aliados a experiência do inspetor.
Verificar se os valores medidos se enquadram nos níveis aceitáveis recomendados pelo fabricante do motor (tabela abaixo).

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* Dados para motores WEG W22 Premium norma ABNT NBR 7565. Nível de pressão sonora para motores 60 Hz (à vazio).
IEC 60 Hz Carcaça Nível de pressão sonora - dB(A) 2 Pólos 4 Pólos 6 Pólos 8 Pólos 63
56
48
47
- 71
60
47
47
45 80
62
48
47
46 90
68
51
49
47 100
71
54
48
54 112
69
58
52
50 132
72
61
55
52 160
72
64
59
54 180
72
64
59
54 200
76/ 74*
68/ 66*
62
56 225
80/ 79*
70/ 67*
64
60 250
80/ 79*
70/ 68*
64
60 280
81
73
69
63 315S/M
81
75
70
64 355M/L
84
81/ 78*
77
75 355A/B
89
81
77
75
A norma IEC 60034-9 prevê um acréscimo nos valores de pressão sonora nos valores de ruído nos motores WEG W22 à operação sob carga, conforme mostrado na tabela abaixo
Altura de eixo H (mm) 2 pólos 4 pólos 6 pólos 8 pólos 90 ≤ H ≤ 160
2
5
7
8 180 ≤ H ≤ 200
2
4
6
7 225 ≤ H ≤ 280
2
3
6
7 H = 315
2
3
5
6 355 ≤ H
2
2
4
5
Se alguma alteração for observada, uma ordem de serviço corretiva planejada para substituição do motor deverá ser emitida, com prioridade de acordo com a criticidade do equipamento.
Em fábricas de processo contínuo, quando a previsão de vida útil estimada do rolamento for inferior ao tempo restante para a próxima parada programada, devem ser levados em consideração não somente os custos de manutenção, mão de obra e logística. Mas também e principalmente os custos de uma parada de produção (lucro cessante). Pode-se optar por não intervir no equipamento, podendo até o motor vir a queimar e arriscar na ocorrência de uma parada não planejada causada pela quebra em outro equipamento, quando se atuaria nas duas frentes de trabalho simultaneamente. Lembrando sempre que a vida útil restante do rolamento é uma estimativa. Não existe certeza da duração do mesmo, podendo na realidade ser maiores ou menores que a expectativa.

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Em motores de Média tensão de estão momentaneamente parados, não em operação, deve-se verificar se as resistências de aquecimento que impedem que o motor esfrie absorvendo umidade entraram em operação.
Se alguma alteração for observada, uma ordem de serviço corretiva planejada para substituição das resistências do motor e ou verificação das proteções, deverá ser emitida com prioridade de acordo com a criticidade do equipamento.
2.4.3 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
Os motores de corrente contínua devem receber o mesmo tratamento dos motores assíncronos trifásicos, porém, um item a mais s inspecionar são o comprimento das escovas, a existência de faiscamento e o estado da “Patina”. Patina é o filme que a escova forma sobre o anel coletor e é responsável pela comutação de modo que não haja o mínimo atrito entre escova e coletor na comutação.
2.4.4 COMUTAÇÃO
A Comutação depende da temperatura em que é realizada, do sistema de ventilação, da densidade de corrente que percorre as escovas e tipo de escova a ser utilizada.
A escova não pode ser muito abrasiva para não riscar o coletor e não muito macia para não se desgastar muito rápido. Deve trabalhar dentro da densidade de corrente para a qual foi fabricada. (ver especificação do fabricante).
O sistema de ventilação forçada deve introduzir sobre o comutador ar quente, não úmido, nem contaminado. O sentido de circulação do ar deve ser sempre contrário, ou seja, entrar do lado contrário do motor e sair do lado da comutação. De modo que o ar aqueça enquanto percorre o interior do motor.
As tampas laterais do motor do lado da comutação normalmente são substituídas por tampas de acrílico, que permitem a inspeção das escovas e comutação com o motor em funcionamento.
A comutação bem feita é facilmente percebida, pois sobre o anel coletor forma-se o filme escuro, bem fino, uniforme e sem ricos.
MANUTENÇÃO DETECTIVA: O método mais comum de monitoramento é o controle da temperatura das bobinas do estator do motor através de sensores tipo PT100 inseridos no bobinado (ver anexos).
A Elevação da temperatura fará atuar o alarme de sobreaquecimento e até mesmo desligar o motor.

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3- MANUTENÇÃO DE TRANSFORMADORES
Os transformadores são máquinas estáticas que transferem energia elétrica de um circuito para outro, mantendo a mesma freqüência e, normalmente, variando valores de corrente e tensão. Esta transferência de energia é acompanhada de perdas que dependem basicamente da construção do transformador, do seu regime de funcionamento e da manutenção nele efetuada.
As principais perdas de energia em transformadores são as perdas no cobre e as perdas no ferro. As perdas no ferro são determinadas pelo fluxo estabelecido no circuito magnético e são
praticamente constantes para cada transformador, estando ele operando com carga ou em vazio.
As perdas no cobre correspondem à dissipação de energia por efeito Joule, determinada pelas correntes que circular nos enrolamentos do primário e do secundário e dependem da carga elétrica alimentada pelo transformador, sendo proporcionais ao quadrado dessa carga.
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA: Em certas ocorrências impõe-se uma atuação urgente com desligamento imediato, pois quando ocorrem ocasionam avarias muito graves no transformador.
- Ruído Interno Anormal
- Vazamento forte de óleo
- Dispositivo de pressão atuado
- Relé de gás atuado
-Quebra do diafragma da válvula de segurança (tubo de explosão).
- Sobreaquecimento excessivo nos conectores, verificado por termovisão.
Uma Ordem de serviço de alta prioridade permitirá à equipe de manutenção consertar o defeito na própria empresa. Caso o defeito ocorrer na parte ativa do transformador o mesmo deverá ser substituído e encaminhado para conserto externo.
3.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA: São intervenções planejadas a partir de resultados obtidos através das manutenções preventivas e preditivas e consistem em:
-substituição da sílica gel (ver anexos).A sílica retirada pode ser recuperada em estufa.
-filtragem do óleo isolante para retirada da umidade da parte ativa
-recuperação do óleo isolante para restaurar índices de acidez e polarização
-substituição total do óleo com alto valor de deterioração.

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Tabela de valores normalizados para características de óleo isolante
3.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: Atividades que obedecem a um calendário ou um intervalo pré-determinado
entre as mesmas são preventivos. Tais como:
- Inspeção termográfica ou termovisão, para verificar conectores, buchas e muflas.
-Coleta de óleo para ensaio físico químico:
Os testes físicos químicos mais realizados são:
 Teste de rigidez dielétrica do óleo (provocado pelo alto teor de umidade).
 Índice de acidez do óleo isolante (provocado pela deterioração do papel isolante da parte ativa).
 Tensão interfacial (mede a concentração de substâncias polares no óleo que são responsáveis pela
formação da borra).
 Cor (Um rápido aumento da cor indica deterioração ou contaminação do óleo).
 Fator de Potência (O aumento do fator de potência está ligado à presença de sustâncias que
causam condutividade).
 Densidade do óleo (Ensaio utilizado para identificar o tipo de óleo parafínico ou naftênico).
 Análise cromatográfica do óleo. (ABNT NBR 7274)

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Uma Análise Cromatográfica dos gases determina a concentração dos gases dissolvidos no óleo mineral isolante. A sua formação no interior dos equipamentos pode ser causa de algum tipo de problema, como mau contato entre componentes internos, fugas de energia entre espiras, esforço à altas correntes de curto circuito e tempo de trabalho prolongado com cargas elevadas.
Acetileno (C2H2): Arco;
Etileno (C2H2): Óleo Superaquecido;
Hidrogênio (H2): Eletrolise;
Monóxido de Carbono (CO2): Celulose superaquecida;
Dióxido de Carbono (CO2): Celulose superaquecida;
Hidrogênio (H2): Descargas Corona no óleo;
Metano (C2H6): Descargas Corona no óleo;
Hidrogênio (H2): Descargas Corona no papel;
Dióxido de Carbono (CO2): Descargas Corona no papel.
3.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA: Conforme roteiros de inspeção programados devem ser revisados os itens:
-Verificar condições do cabo de aterramento conectado à carcaça.
-Verificação da existência de vazamentos de óleo na carcaça.
-Verificação do estado (cor) da sílica gel. (silicato de sódio + ácido sulfúrico / hidrogel).
-Verificação do nível de óleo.
-Verificar temperatura do transformador (anotar atual, máxima e mínima para histórico).

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3.5 MANUTENÇÃO DETECTIVA: Os transformadores de porte médio/grande são exemplos clássicos de manutenção detectiva, pois possuem vários equipamentos (sensores) que servem para monitorar o equipamento e protege-lo em possíveis falhas:
 Medidor de temperatura - indica a temperatura, aciona ventiladores com aumento de carga, alarma em caso de sobre temperatura, e desarma em temperatura muito elevada.
 Relé de Gás Buchholz - Alarma após o surgimento da primeira bolha de ar de origem interna e desarma se a bolha aumentar indicando disparo interno (arco elétrico) entre fases ou fase-massa.
 Medidor de nível de óleo - Alarma com nível baixo de óleo e desarma com nível de óleo inferior ao mínimo. (Vazamento, etc...).
 Seletor/regulador automático de tensão (TAPS) de acordo com a queda de tensão provocada pela carga.
 Relé de proteção contra sobrecarga.
 Relé de proteção contra curto-circuito.
 Relé de proteção contra surto de tensões.

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4- MANUTENÇÃO DE DISJUNTORES
Disjuntores são dispositivos eletromecânicos que permitem proteger uma determinada instalação eléctrica contra sobre-intensidades (curto-circuitos ou sobrecargas). Podem ser rearmados manualmente quando estes tipos de defeitos ocorrem e servem tanto como dispositivo de manobra como de proteção de circuitos elétricos.
Alguns tipos de disjuntores de alta potência
 Disjuntor a grande volume de óleo,
 Disjuntor a pequeno volume de óleo,
 Disjuntor a ar comprimido,
 Disjuntor a sopro magnético,
 Disjuntor a vácuo,
 Disjuntor a hexafluoreto de enxofre (SF6).
4.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA: Quando ocorre o disparo de um disjuntor presume-se sempre que ele atuou protegendo o circuito.
Mas algumas falhas incomuns podem ocorrer com o próprio equipamento como:
-disparo à massa com perfuração do reservatório de óleo.
-contato de abertura de uma fase colado (fundido)
Situação de alto risco para o operador ou técnico, se este não detectar o defeito e tentar extraí-lo disjuntor energizado. Risco de morte e destruição do equipamento e ou cubículo no qual está inserido.
-defeito no mecanismo motorizado de acionamento e carregamento da mola.
A substituição do equipamento por um reserva e a abertura de uma ordem de serviço para conserto no fabricante é o procedimento comum.
4.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA: Intervenção gerada pelas manutenções preventivas e preditivas:
-substituição do visor de nível de óleo.
-substituição do óleo isolante.
4.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: Em períodos pré-determinados (normalmente anualmente) se faz uma revisão preventiva no disjuntor:
-Megar isolação entre fases, e fase-massa.
-Medir resistência dos contatos e verificar se está dentro da especificação do fabricante.
-Verificar/medir simultaneidade de abertura dos contatos.
Nos disjuntores a ar ou SF6 o ensaio de fechamento simultâneo é, realizado da seguinte forma:
Alimentação dos 3 pólos com uma tensão contínua de 12 volts com corrente limitada por 3 resistores 50 ohms conectados a um osciloscópio de 3 canais.
Medem-se os tempos de fechamento a partir dos resultados mostrados no osciloscópio, verificando- se a simultaneidade (ou não) dos pólos;
Na ausência do osciloscópio de 3 canais é comum a utilização de três lâmpadas.
Os ajustes mecânicos permitirão a melhor simultaneidade possível. Regulagens muito justas podem exercer pressão demais e quebrar as ampolas de vidro.
4.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA: Periodicamente OS(s) são emitidas para as seguintes inspeções:
-verificar nível de óleo das fases e o estado do visor de nível
-anotar para histórico o número de manobras executadas no contador de manobras (feedback).

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O óleo isolante vai carbonizando a cada operação devido ao arco elétrico, e a intervalos determinados pelo fabricante (nº de manobras) deve ser substituído.
-verificar estado do fole nos disjuntores de sopro de ar.
4.5 MANUTENÇÃO DETECTIVA: São dispositivos que monitoram e protegem o sistema.
 Relé de sobre corrente (Primários)
 Relé de falta de tensão (mínima tensão)
 Relé de máxima tensão
 Relé diferencial à terra

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5 - MANUTENÇÃO EM BATERIAS
Baterias são acumuladores de energia elétrica onde há uma associação de elementos em série para se obter a tensão desejada. Sua capacidade de fornecer energia é dada pela unidade Ampère x hora.
As mais utilizadas industrialmente são:
-Alcalinas (NIFE - eletrodos de Níquel e Ferro com eletrólito de Hidróxido de Potássio).
-Chumbo ácidas - eletrodos de chumbo e óxido de chumbo com eletrólito de solução de ácido sulfúrico). Podendo ser estacionárias ou de tração (empilhadeiras)
5.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA: Baterias não têm conserto quando danificadas.
Quando substituídas devem ser recicladas ou sofrer o descarte adequado.
Corretivamente se substitui o elemento (alcalinas) danificado com um diodo em paralelo, desconecta-se a velha e conecta-se a nova, retirando-se o diodo após a conclusão.
Uma bateria chumbo ácida com vaso em curto, deve-se desligar o carregador e substituir todo o vaso.
5.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA: Como manutenção planejada as únicas intervenções que podem ser realizadas são:
-completar o nível de eletrólito.
-limpeza dos vasos e elementos.
-lavagem e substituição do eletrólito.
5.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: As baterias geram energia através de reações químicas, portanto o calor é um elemento importante que faz acelerar estas reações. Portanto é danoso à bateria. Costuma-se dizer que quanto menos aquecer maior será a vida útil da bateria. Durante uma recarga (Baterias de tração, por exemplo), deve-se utilizar carregadores de carga lenta. Jamais um vaso poderá ferver, sob pena de danificá-lo e coloca-lo em curto-circuito, empenando as placas.
5.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA: As OS(s) emitidas para este fim devem prever:
-revisar os conectores e a existência de zinabre (oxidação).
-revisar a limpeza do banco e sala de baterias.
-Verificar se sistema de exaustão da sala está operacional.
-Com auxílio de um densímetro medir densidade de cada elemento de bateria (ver anexo).
 Chumbo ácidas 1270 g/cm3 carregada e 1150 g/cm3 descarregada.
 Alcalinas 1120g/cm3 e não se deteriora.
-teste de tensão com carga: aplicando-se uma pequena carga no banco,uma lâmpada por exemplo, pode-se verificar se o elemento ou a bateria está acumulando carga (se está na tensão nominal).
Uma queda de tensão inferior a 10% significa que a bateria esta com problemas, mesmo que o eletrólito esteja na densidade correta.
Salas de baterias acumulam hidrogênio no seu interior, portanto são inflamáveis.(Fumar nem pensar).
5.5 MANUTENÇÃO DETECTIVA: Como controle do banco existe um retificador que além das proteções, controla a tensão de flutuação e coloca o banco em carga profunda após uso demorado.

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6- MANUTENÇÃO DE GERADORES
Os geradores síncronos trifásicos mais comuns na indústria podem ser classificados em:
 Hidro geradores utilizados em usinas hidroelétricas.
 Turbo geradores a vapor em usinas termoelétricas.
 Turbo geradores a gás em refinarias.
 Diesel geradores, em empresas que geram energia durante o período horosazonal
Ainda podem se divididos em:
 Geradores com auto excitação.
 Geradores com excitação externa.
 Geradores com excitação externa e excitatriz.
6.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA: Não se concebe a possibilidade de defeitos nestas máquinas, mas esporadicamente podem ocorrer defeitos como:
- fusão de mancais por problemas de lubrificação.
- desprendimento de uma cunha de calço das bobinas do estator.
- curto entre uma fase e o estator.
Qualquer defeito deste nível deve-se comunicar ao fabricante e aguardar a chegada de uma equipe de técnicos para conserto.
6.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA: Poucas tarefas são programadas para estas máquinas robustas como:
-Troca de escovas de excitação.
-Troca de escovas da excitatriz.
-substituição do óleo de flutuação dos mancais.
6.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA: Nos geradores Diesel atuais, o defeito mais comum é o trip do gerador por pane seca. Em conseqüência do entupimento dos elementos filtrantes que apesar de serem trocados quase que diariamente, não impedem que a bomba injetora de óleo diesel não tenha capacidade de puxar o combustível através dos filtros entupidos.
O problema é atual e está no fornecimento de combustível pelas concessionárias que terceirizam a terceiros (caminhões particulares). Como precisa “puxar” frete o terceiro transporta uma carga de fuel oil, e depois fica “faceiro” quando pega uma carga de diesel. “Vou limpar o tanque do caminhão” e descarrega toda a borra de fuel oil no fundo do tanque de diesel da empresa.
(Questão contratual com a concessionária) “Caso verídico Memphis 1998 POA”
A direção da empresa obrigou a concessionária, que não conseguia garantir a qualidade da entrega de óleo diesel, a fornecer gratuitamente um filtro-prensa com reservatório de 200 litros, para ser instalado entre o tanque principal e os filtros da bomba injetora. Depois de um mês com trocas semanais de filtros de papel, conseguimos limpar o tanque e hoje se troca os elementos de papel a cada dois meses.
Nunca mais se trocou o elemento de filtro da bomba injetora. A Stemac que vinha quase que diariamente atender ocorrências, ficou um ano sem visitar a empresa. Só veio para propor contrato de manutenção que foi negado, e a CEEE contatou a Empresa para locar o gerador, o que também foi negado.
6.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA: Em máquinas que ainda utilizam escovas verifica-se:
-Tamanho das escovas de excitação.
-Tamanho das escovas da excitatriz.
-Nível de óleo dos mancais.

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6.5 MANUTENÇÃO DETECTIVA: A ocorrência de falhas em geradores não é freqüente.
Caso ocorra alguma anormalidade, os sistemas de proteção deverão ser precisos, seletivos e rápidos, para isolar a máquina e pará-la imediatamente. As falhas que podem ocorrer no gerador síncrono são:
- defeito nos enrolamentos, sobrevelocidade, sobreaquecimento dos enrolamentos e mancais, sobrecarga, perda de excitação, terra na carcaça.
A proteção de geradores é feita para os seguintes tipos de faltas:
- falhas de isolamento que podem resultar em curto-circuito entre espiras, entre fases ou entre fase- terra. A falha de isolamento pode ocorrer devido a sobre tensões e sobreaquecimento;
- contra condições anormais de funcionamento como perda de campo, sobrecarga, etc.
Além disso, é preciso prover proteção primária e secundária para o gerador e o conjunto gerador- transformador, resultante em várias funções de proteção.
A filosofia básica consiste em se adotar dois conjuntos de relés independentes com as principais funções de proteção redundantes, visando manter a continuidade de serviços da máquina mesmo que ocorra um defeito numa dessas funções.
Os relés utilizados na proteção do conjunto gerador-transformador são os seguintes:
 Relé de bloqueio: (função 86E) – relé auxiliar para abertura dos disjuntores de campo (f.41), da unidade geradora, dos serviços auxiliares, regulador de velocidade e regulador de tensão, bloqueando e alarmando , possuindo rearme manual e/ou elétrico. É energizado quando ocorre defeito na parte elétrica da unidade geradora.
 Relé de bloqueio: (função 86A) – relé auxiliar que possui as mesmas características de funcionamento do relé f.86E, utilizado como backup deste relé.
 Relé de bloqueio: (função 86M) – este relé é responsável pela retirada de operação da unidade geradora através da abertura do seu disjuntor, abertura do disjuntor de campo, acionamento do circuito hidráulico do regulador de velocidade para o fechamento do distribuidor e fechamento da comporta d’água.
 Relé de bloqueio: (função 86H) – este relé é responsável pela retirada de operação da unidade geradora através da abertura do seu disjuntor, abertura do disjuntor de campo, acionamento do circuito hidráulico do regulador de velocidade.
 Diferencial de gerador: (função 87G) – relé de alta impedância, com atuação instantânea que compara as correntes em cada fase de cada lado da unidade geradora, está associado a defeitos entre fases, não sendo sensível para defeitos monofásicos, tendo em vista o tipo de aterramento utilizado pelo gerador (transformador de distribuição). Energiza os relés de bloqueio F.86E e F.86ª, dando disparo de CO2 para o interior da máquina.
 Diferencial de gerador: (função 87TG) – relé similar ao relé F.87T, tendo como diferença a utilização de mais um enrolamento para medição das correntes que suprem o transformador de serviço local (TSL). Esta proteção é de atuação instantânea do conjunto transformador-gerador, que detecta defeitos entre fases no enrolamento do transformador e propicia também função de retaguarda à proteção diferencial de gerador F.87G. Energiza os relés de bloqueio F.86E e F.86A.
 Terra do rotor: (função 64R) – está localizado no circuito de excitação do rotor. Este relé possui uma fonte de corrente contínua independente com valor de tensão diferente da excitatriz. Sua função é detectar qualquer contato dos enrolamentos do rotor com a terra, pois, em condições normais de operação, estes ficam totalmente isolados. Quando atuado, apenas dá indicação de alarme.
 Terra do estator: (função 64S) – este relé está associado a defeitos monofásicos.
 Fase dividida: (função 61) – esta proteção é utilizada somente quando a máquina possui dois enrolamentos por fase (modo construtivo da máquina). Este relé é responsável pela detecção de

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curto-circuito entre espiras das bobinas do estator do gerador, energizando os relés F.86E e F.86A. Seu princípio de funcionamento está baseado no aparecimento de corrente diferencial, devido ao desbalanço das correntes entre os dois enrolamentos da mesma fase (este tipo de defeito não é detectado pela proteção diferencial do transformador).
 Perda de excitação: (função 40) – esta proteção é realizada por um relé de distância, detectando defeitos no interior da máquina. A característica elétrica da perda de campo é a variação da impedância. Quando há perda de excitação, a impedância irá a valores de operação do relé. Energiza os relés F.86E e F.86A.
 Seqüência negativa: (função 46) – opera para desbalanço de corrente nas fases possui um estágio de alarme e outro de disparo. Existem diversas condições no sistema que provocam desbalanço de corrente (fase aberta, carga desbalanceada, defeitos bifásicos, e outros). Estes desbalanços provocam o surgimento de correntes com freqüências de 120 Hz (diferente da nominal), estas correntes circulam na superfície do rotor (campo) provocando o aumento de temperatura de seus anéis, acarretando danos à máquina. Este relé detecta estas correntes, operando e energizando os relés F.86E e F.86A.
 Desbalanço de tensão: (função 60) – esta proteção deverá detectar a perda parcial ou total da tensão proveniente do transformador de potencial (queima de fusíveis), bloqueando a atuação dos relés que são alimentados por tensão, o regulador de tensão (passando o controle para manual), acionando alarme.
 Relé de distância/sobrecorrente temporizado com restrição por tensão: (função 21 / 51V) – o relé F.51V é utilizado como proteção de retaguarda para defeitos entre fases. É um relé de sobrecorrente temporizado dependente do valor de tensão, sendo esta característica necessária devido à variação de impedância da máquina quando ocorrer um curto-circuito. Existem casos que esta corrente é menor que a corrente de operação da máquina, podendo o relé operar por sobrecorrente somente se a tensão cair a um determinado valor. Quando operado energiza os relés F.86E e F.86A.
O relé F.21 é utilizado como proteção de retaguarda para defeitos entre fases. É um relé que possui duas zonas de operação: zona 1 (instantânea) atua para defeitos entre a máquina e o transformador e zona 2 (temporizada) atua para defeitos entre a máquina e o barramento da subestação. Quando é iniciado o processo de excitação normal da máquina, a tensão é elevada até seu valor nominal sem presença de corrente (disjuntor aberto). Caso seja verificada presença de corrente antes da tensão nominal da máquina ser atingida, ficará caracterizado que há um curto-circuito na unidade geradora, uma vez que o disjuntor permanece aberto. Ao ser operado irá energizar os relés F.86E e F.86A.
 Instantâneo com sobre tensão: (função 50/27) – esta proteção é de retaguarda e deverá evitar a energização acidental da unidade geradora, seja por erro de operação, defeito em circuito de controle e etc. Quando é iniciado o processo de excitação normal da máquina, a tensão é elevada até seu valor nominal sem presença de corrente (disjuntor aberto). Caso seja verificada presença de corrente antes da tensão nominal da máquina ser atingida, ficará caracterizado que há um curto circuito na unidade geradora, uma vez que o disjuntor permanece aberto. Ao ser operado irá energizar os relés F.86E e F.86A.
 Sobretensão: (função 59) – protege o gerador em condições não controladas pelo regulador de tensão, como por exemplo uma forte rejeição de carga, energizando os relés F.86E e F.86A.
 Inversão de potência; (função 32) – esta função destina-se basicamente à proteção da turbina, sendo utilizada para evitar a motorização do gerador, energizando os relés F.86E e F.86A.
 Falha de disjuntor: (função 50-62BF) – é usado para detectar a falha na abertura do disjuntor quando acionado pela proteção. Funciona em conjunto com um temporizado e aciona um relé de disparo para desligamento de todos os disjuntores ligados à barra onde está conectado o gerador.

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 Sobrevelocidade: (função 132) – é um dispositivo mecânico acoplado ao eixo da turbina e atua para 150% da velocidade nominal da máquina. Quando operado energiza o relé F.86M.
 Dispositivo térmico: (função 26) – existem sensores que supervisionam a temperatura de óleo nos mancais, com o objetivo de retirar a máquina de operação quando houver aquecimento excessivo do óleo, abrindo os disjuntores da máquina e do campo, através do contato do relé F.86M.

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7-TERMOVISÃO OU TERMOGRAFIA
Termografia pode ser tratada como a ciência que trata da reprodução de imagens a partir da
emissão de radiação infravermelha. Câmeras termográficas detectam o espetro eletromagnético e reproduzem a imagem dessa radiação as quais chamamos de Termogramas. Termografia é um termograma congelado (fotografia) de uma imagem térmica.
A radiação infravermelha é emitida por qualquer objeto de acordo com a lei da radiação do corpo
negro e a termografia torna possível ver e analisar os corpos e ambientes com ou sem luz visível. A radiação emitida por um objeto é proporcional a sua temperatura, entretanto a termografia permite analisar também variações na temperatura. Quando analisados através de uma câmera termográfica, objetos quentes aparecem destacados quando comparados a superfícies ou ambientes com menor temperatura.
Através de imagens térmicas, podemos facilmente localizar sobreaquecimentos em conexões,
cabos, barramentos, transformadores, motores e outros equipamentos o que nos dá um seguro indicativo de defeitos e permitindo assim eliminar potenciais problemas que poderiam vir a se tornar mais sérios.
É importante perceber que a reprodução de imagens térmicas mostra, na verdade, a quantidade de energia infravermelha emitida, transmitida e refletida por determinado objeto. Em virtude disso, a determinação exata da temperatura de determinado objeto requer também a avaliação do ambiente (temperatura, umidade do ar) além da análise do material do qual é feito o objeto em questão.
Sabe-se que: Energia Incidente = Energia Emitida + Energia Transmitida + Energia Refletida Energia Incidente é a energia que se apresenta na imagem térmica, Energia Emitida é o que se pretende mensurar, pois é proporcional a temperatura, Energia Transmitida é a energia que é devida a uma outra fonte de calor e,
Energia Refletida é a quantidade de energia que reflete da superfície de uma fonte de calor.
Em ambientes externos o resfriamento devido ao vento deve ser também considerado para se
determinar uma leitura mais exata das temperaturas.
Sem os devidos cuidados, o usuário das câmeras podem facilmente cometer erros em suas avaliações.
Emissividade
Emissividade é o fator que representa a capacidade de cada material de emitir radiação. A
emissividade dos materiais podem variar de 0 a 1 sendo que 0 significa que o objeto não emite nenhuma radiação.
Principais Vantagens da Termografia: - Possibilita a análise visual de imagens com suas respectivas temperaturas, - Determinação de problemas iminentes em sistemas elétricos e mecânicos, - Possibilita a análise de áreas de difícil acesso ou de alto risco, - É um método de teste não destrutivo, pois não há contado direto com o sistema medido, - Não é necessário alto nível de iluminação no local para a tomada de imagens,
7.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
- Termografia em Instalações Elétricas:
- Painéis e Cubículos
- Barramentos
- Máquinas
- Transformadores subestações
- Cabos e Conexões

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REFERÊNCIAS
MANUTENÇÕA ELÉTRICA INDUSTRIAL, J. J. Horta Santos, Manual NNT.
Núcleo de Treinamento Tecnológico
MANUTENÇÃO ELÉTRICA NA INDÚSTRIA, Arlindo Ferreira Sebastião e Luiz Antônio Quintanilha Novo, Manais CNI
MANUTENÇÃO: FUNÇÃO ESTRATÉGICA, Alan Kardec e Júlio Nascif, QualimarkEditora, Rio de Janeiro, 1998
MANUTENÇÃO ELÉTRICA INDUSTRIAL, Angel Vasquez Morán, Ícone Editora, 1996
MOTORES ELÉTRICOS, Manutenção e Testes, Jason Emirick de Almeida, Hemus Editora Ltda.
PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO PARA ECONOMIA DE ENERGIA, Agência para aplicação de energia,CESP/CPFL/ELETROPAULO/COMGÁS, São Paulo, 1993
RELATÓRIO DE ESTÁGIO, Neylson Barreto Costa, CT-DEE, Dezembro de 2000
PROTEÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS
Flávio Câmara de Souza / Marcos Pereira dias, Editora Interferência
PPROTEÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS, A. C. Caminha, Editora E. Blucher LTDA.
PRINCÍPIOS DE ELETROTÉCNICA, Gray-Wallace, Editora Livros Técnicos e Científicos LTDA.
MÁQUINAS ELÉTRICAS, Robert Arnold / Wilhelm Stehr, Editora E.P.U.
Material Internet: Prof(s). Estevão Schneider, Joni Matzembacher e Sérgio R. Freiberger

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ANEXOS

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32
2- MOTORES ELÉTRICOS

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FORMAS CONTRUTIVAS DE MOTORES

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PROTEÇÃO PARA MOTORES
MOTORES WEG LINHA W22

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REBOBINAGEM MOTOR BOBINA PRÉ-MOLDADA
BALANCEAMENTO DINÂMICO SOB DOIS PONTOS DE SIMETRIA

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SACA POLIAS MANUAL
CONSERTO BARRA ROTÓRICA (MOTOR MT)
AQUECEDOR INDUTIVO DE ROLAMENTOS

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GRAXEIRAS PNEUMÁTICAS E MANUAIS

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MEGOMETRO MEGABRÁS
MEGÔMETRO ANALÓGICO MANUAL

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ANEL COMUTADOR
ANEIS COLETORES E PORTA-ESCOVAS - PORTA ESCOVAS MOLA DE PRESSÃO CONSTANTE
ESCOVAS E PORTA ESCOVAS DE CARVÃO

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ESCOVAS DE CARVÃO
ESCOVAS PORTA ESCOVAS ANEL COLETOR

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3 - TRANSFORMADORES

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EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO

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MEDIDORES DE TEMPERATURA (TERMÔMETROS)

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MEDIDORES DE NÍVEL DE ÓLEO

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RELÉ DE GÁS BUCHHOLZ
RELÉ DE GÁS EM CORTE

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SECADORES DE AR / SUPORTES DE SILICAGEL

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TIPOS DE SILICAGEL

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49
FILTRO PRENSA

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50
4 - DISJUNTORES
DISJUNTORES DE BT
DISJUNTOR BT A SECO

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DISJUNTOR MT (PEQUENO VOLUME DE ÓLEO)
DISJUNTOR MT (PEQUENO VOLUME DE ÓLEO) AREVA

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52
DISJUNTOR AT (PEQUENO VOLUME DE ÓLEO) AREVA
DISJUNTOR AT (GRANDE VOLUME DE ÓLEO)
DISJUNTOR AT (SF6)

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53
DISJUNTOR DE BT (AR COMPRIMIDO)
DISJUNTOR AT (VÁCUO)
DISJUNTOR BT (VÁCUO)

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5 – BATERIAS
BANCO DE BATERIAS ALCALINAS
BANCO DE BATERIAS CHUMBO ÁCIDAS
RETIFICADOR / CARREGADOR DE BATERIAS INDUSTRIAL

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DENSÍMETRO
BATERIA CHUMBO ÁCIDA

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6 - GERADORES
TURBO GERADOR A VAPOR
GRUPO GERADOR DIESEL

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GERADOR EÓLICO
ESQUEMA HIDROELÉTRICA

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TURBINA PELTON
TURBINA FRANCIS

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TURBINA KAPLAN
TURBINA BULBO

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7-TERMOGRAFIA

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