Este documento describe varios métodos para controlar la corrosión, incluyendo la selección de materiales resistentes, el uso de recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, un diseño de ingeniería adecuado y la alteración del ambiente corrosivo. También explica la protección catódica mediante el suministro de electrones a la estructura metálica y la protección anódica a través de la formación de películas pasivas aplicando corrientes externas.

1. PROTECCION
CONTRA LA
CORROSIÓN
Laura Sofía Ramírez Wilches

2. CONTROL DE LA CORROSIÓN

3. Selección de materiales
• Uno de los métodos más comunes para el control de la corrosión
consiste en utilizar materiales resistentes a la misma en un
ambiente específico
• Existen algunas reglas generales que pueden aplicarse cuando se
eligen metales y aleaciones resistentes a la corrosión en
aplicaciones de ingeniería:
1. En condiciones reductoras y no oxidantes como los ácidos sin aire
y las soluciones acuosas, se recurre a menudo a aleaciones de níquel
y cobre.
2. En condiciones oxidantes, se emplean aleaciones que contienen
cromo.
3. En condiciones de oxidación extremadamente fuertes, es común
que se utilicen titanio y sus aleaciones.

4. • Los aceros inoxidables se emplean comúnmente en ambientes
corrosivos que son moderadamente oxidantes. Sin embargo, los aceros
inoxidables son menos resistentes a las soluciones que contienen
cloruros y son más susceptibles a las grietas por corrosión por
esfuerzos que el acero estructural común

5. • Los materiales poliméricos como los plásticos y los hules
son más débiles, suaves y, en general, menos resistentes a
ácidos inorgánicos fuertes que las aleaciones y los metales,
por lo que su uso es limitado como materiales primarios
para la resistencia a la corrosión.
• Sin embargo, a medida que dispongan nuevos materiales
plásticos de mayor resistencia, los materiales poliméricos
se volverán más importantes.
• Los materiales cerámicos tienen excelente resistencia a la
corrosión y a altas temperaturas, pero presentan la
desventaja de ser quebradizos con bajos esfuerzos por
tensión.
• Los materiales no metálicos se usan principalmente en el
control de la corrosión en forma de fundas, juntas y
recubrimientos.

6. Recubrimientos
Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos metálicos que difieren del
metal por proteger se aplican como capas
delgadas para separar el ambiente corrosivo del
metal.
Los recubrimientos metálicos se aplican
algunas veces de manera que puedan servir
como ánodos de sacrificio que se corroan en
vez del metal subyacente

7. Recubrimientos inorgánicos (cerámicas y
vidrio)
En algunas aplicaciones es deseable recubrir acero con un
recubrimiento cerámico para obtener un acabado durable y
liso.
El acero se recubre por lo general con una cubierta de
porcelana compuesta por una delgada capa de vidrio fundido a
la superficie del acero de manera que se adhiera bien y tenga
un coeficiente de expansión ajustado al metal de la base.
En algunas industrias químicas se utilizan recipientes de acero
con forro de vidrio debido a su facilidad de limpieza y
resistencia a la corrosión.

8. Recubrimientos orgánicos
Las pinturas, barnices, lacas y muchos otros materiales
poliméricos orgánicos se utilizan comúnmente para proteger
metales contra ambientes corrosivos.
Estos materiales ofrecen barreras delgadas, resistentes y
durables para proteger el metal del sustrato de ambientes
corrosivos.
De acuerdo con el peso, el uso de recubrimientos orgánicos
protege más a los metales contra la corrosión que cualquier
otro método.

9. Diseño
• El diseño de ingeniería adecuado de equipo puede ser
tan importante en cuanto a la prevención de la
corrosión como en lo relativo a la selección de los
materiales adecuados.
• Se deben considerar los materiales junto con los
requerimientos necesarios de propiedades mecánicas,
eléctricas y térmicas.
• Todas estas consideraciones deben balancearse con las
limitaciones económicas.

10. Reglas para diseño
1. Considerar la acción de la penetración de corrosión junto con los requisitos de
resistencia mecánica cuando se considere el grosor del metal utilizado. Esto es
en especial importante en tuberías y tanques que contienen líquidos.
2. Soldar en vez de remachar los contenedores para disminuir la corrosión por
grietas. Si se emplean remaches, elegir los que sean catódicos con respecto a los
materiales que se les unan.
3. Si es posible, emplear metales galvánicamente similares en toda la estructura.
Evitar metales distintos que puedan provocar corrosión galvánica. Si es
necesario atornillar en conjunto metales galvánicamente disimilares, use juntas y
arandelas no metálicas para evitar el contacto eléctrico entre los metales.
4. Evite los esfuerzos y las concentraciones de esfuerzos excesivos en ambientes
corrosivos para evitar las grietas por corrosión por esfuerzo. Esto es importante
en especial cuando se usan aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a las grietas por corrosión por esfuerzos en ciertos ambientes
corrosivos.

11. 5. Evite los dobleces pronunciados en sistemas de tuberías donde
se presente flujo. Las áreas en las cuales cambia abruptamente la
dirección del flujo promueven la corrosión por erosión.
6. Diseñe tanques y otros contenedores de fácil drenaje y
limpieza. Los estancamientos de líquidos corrosivos generan
celdas de concentración que promueven la corrosión.
7. Diseñe sistemas de fácil remoción y sustitución de piezas que
se espera que fallarán rápidamente durante el servicio. Por
ejemplo, las bombas en las plantas químicas deben sustituirse con
facilidad.
8. Diseñe sistemas calefactores de manera que no ocurran puntos
calientes. Por ejemplo, los intercambiadores de calor deben
diseñarse para gradientes de temperatura uniformes.

12. Alteración del ambiente
Los métodos de mayor utilidad para reducir la
corrosión mediante cambios ambientales son
1. disminuir la temperatura,
2. disminuir la velocidad de líquidos,
3. eliminar el oxígeno de líquidos,
4. reducir las concentraciones de iones y
5. agregar inhibidores a los electrolitos.

13. Protección anódica y catódica
• Protección catódica:
Los electrones se suministran a la estructura metálica para
proteger.
Los electrones para protección catódica puede suministrarse
mediante
• 1) una fuente de potencia de CD externa
• 2) un acoplamiento galvánico con un metal más anódico que
el que se está protegiendo

16. • Protección anódica
Se basa en la formación de películas pasivas
protectoras sobre superficies metálicas y de
aleaciones aplicando externamente corrientes
anódicas.
Mediante un dispositivo llamado potenciostato
Una desventaja de la protección anódica es
que se necesita instrumentación compleja y su
costo de instalación es alto.