materi pelatihan five S

1. A Quality Improvement PlanA Quality Improvement Plan
By: Hayu Kartika, ST, MT
The Five S’s

2. The Toyota Way
1980-an
Mulai menjadi
Perhatian Dunia
Karena Kualitas
Dan Effisiensi
1990-an
Mulai tampak jelas
Keunggulan dari
Toyota
Menjaga konsistensi
Produk dan Proses
Yang luar biasa
Merancang mobil
dengan cepat,
kehandalan tinggi,tetapi
dengan biaya yang
kompetitif
Cepat bangkit dari
kelemahan yang ada
Maret-2003
Laba tahunan Toyota
akhir tahun fiskal $8,13
miliar lebih besar laba
digabungkan Ford,GM
dan Chrysler
Harga saham Toyota
naik 24% dibanding
2002 sedangkan
Ford,GM & Chrysler
turun
Nilai total saham
Toyota $105 miliar
melebihi dari ketiga
pabrikan (Ford,GM &
Chrysler )
1894
Sakichi Toyoda
Seorang tukang
Dan Penemu
Belajar dari
ayahnya dan
kemudian
membuat alat
mesin tenun
1926
Toyoda
mendirikan
Toyoda Automatic
Loom Works
Genchi Genbutsu
Jidoka
Hak paten tenun
Dengan Platt Brothers
Di Inggris 100.000 Pounds
1930
Kanban
Supermarket
Mendirikan Toyota
Motor Corporation
Toyota Journey

3. The Toyota Way
Para Pimpinan Toyota
Mengunjungi Ford & GM
Para Pimpinan Toyota
Mengunjungi Ford & GM
TPS
1930
Satu jalur produksi ford
Menghasilkan 9000 unit/bulan
Toyota hanya 900 unit/bulan
Satu jalur produksi ford
Menghasilkan 9000 unit/bulan
Toyota hanya 900 unit/bulan
1950
Eiji Toyoda Memanggil
Taichi Ohno sebagai Manajer
Di Toyota
Eiji Toyoda Memanggil
Taichi Ohno sebagai Manajer
Di Toyota
Cara Menyamai
Produktifitas Ford dan GM
Cara Menyamai
Produktifitas Ford dan GM
Heijunka
Genchi Genbutsu
Jidoka
Kanban
Supermarket
Eiji Toyoda dan Para Manajer
Melakukan Kunjungan ke-2
Ke Ford & GM
Eiji Toyoda dan Para Manajer
Melakukan Kunjungan ke-2
Ke Ford & GM
One Pieces Flow
Terkejut karena tidak ada
Perubahan ,malah banyak
Kekurangan ( Inventory
Besar disetiap proses) 7 waste
Terkejut karena tidak ada
Perubahan ,malah banyak
Kekurangan ( Inventory
Besar disetiap proses) 7 waste
Continuous Flow
JIT
PDCA
QCO
Kaizen
Poka Yoke
1960
TPS Menjadi Filosofi
Yang dapat dipelajari
Dan diimplementasikan
Dalam bisnis atau proses
TPS Menjadi Filosofi
Yang dapat dipelajari
Dan diimplementasikan
Dalam bisnis atau proses
TPS mulai diajarkan
Keseluruh pemasok/supplier
TPS mulai diajarkan
Keseluruh pemasok/supplier
1973
Krisis minyak
Dan hanya Toyota
Yang mampu bertahan
Dan profitabiltas dengan
cepat
Pemerintah Jepang
Mengadakan
Seminar TPS
5S
TPS Journey
TPM

4. Problem Solving
( Peningkatan dan pembela-
Jaran berkesinambungan )
People and Partners
( Hormati,Tantang dan kembangkan Mereka )
Process
( Hilangkan Pemborosan )
Philosophy
( Pemikiran Jangka Panjang )
 Pembelajaran organisasi secara terus-menerus melalui Kaizen
 GO and SEE lihat dan pergi dengan mata kepala sendiri agar lebih memahami situasi
yang sebenarnya ( Genchi Genbutsu )
 Buatlah keputusan secara perlahan melalui konsensus,dengan hati-hati mempertimbang
kan semua kemungkinan;implementasikan dengan cepat
The Toyota Way
 Ciptakan proses yang mengalir untuk mengangkat permasalahan
 Gunakan sistem tarik untuk menghindari produksi yang berlebihan
 Ratakan beban kerja ( Heijunka )
 Hentikan proses jika terjadi masalah kualitas ( Jidoka )
 Lakukan standarisasi pekerjaan untuk continuous improvement
 Gunakan alat kendali visual sehingga tidak ada masalah yang t
ersembunyi
 Gunakan hanya teknologi yang handal dan benar-benar telah teruji
 Buat keputusan manajemen berdasarkan filosofi
jangka panjang bahkan dengan mengorbankan
tujuan keuangan jangka pendek
4 Kategori dari prinsip-prinsip ` Toyota Way `

5. JustInTime
Poka
Yoke
PDCA
Andon
Standard
Work
Quick
Change Over
Continuous
Flow
Takt
Time
Pull Systems
Kanban
Lean
Layout
Customer
SatisfactionHigh Quality
On Time DeliveryLowest Cost
KAIZEN MINDSET
Standardization Key Performance Index Policy Deployment
Culture of Empowerment
Operational Stability
Waste
Elimination TPM
5S and
Visual Mgt Heijunka
Mutual Trust
And Respect
Mutual Trust
And Respect
Flexible
Workers
Skill
Development
Team Work
&
Work Team
Safety
Ergonomics
Total Cost
TPS
JIDOKA(InStationQuality)

6. SASARAN PENERAPAN 5S
Mewujudkan tempat kerja yang nyaman
Melatih karyawan menegakkan disiplin
kerja
Meningkatkan produktifitas & efisiensi
kerja
Memperbaiki tempat kerja dengan
melibatkan setiap karyawan

7. Vidio 5SVidio 5S

9. Seiri – RINGKAS/ SUSUNSeiri – RINGKAS/ SUSUN
BERARTI ...BERARTI ...
Pemilahan semua barang menjadi 3
kategori: Diperlukan, Ragu-ragu, Tidak
Diperlukan
Tidak ada barang yg tidak diperlukan
masih berada di area kerja
Tidak ada barang yang berlebih jumlahnya
Ada upaya untuk menurunkan jumlah stok
secara bertahap sampai ke semua barang.

11. SEITON - RAPIHSEITON - RAPIH
BERARTI ...BERARTI ...
Setiap barang yang masih diperlukan
dalam pekerjaan, tersedia tempatnya dan
jelas status keberadaannya
Setiap barang dan tempat
penyimpanannya mempunyai nama atau
kode identifikasi yang di standarkan
Setiap orang mematuhi aturan
penyimpanan dan ada mekanisme /tata
cara pemastiannya

13. SEISO - RESIKSEISO - RESIK
BERARTI ...BERARTI ...
Membersihkan = Memeriksa
Hilangkan sumber penyebab kotor
Mengupayakan kondisi optimum

14. Langkah-langkah yang perlu diperhatikan
dalam penerapan konsep resik antara lain:
a.Menentukan penanggung jawab ruang dan
barang
b.Bersihkan dengan segera,barang/lokasi
penyimpanan barang apabila terdapat
kotoran
c.Sediakan waktu 5-10 menit untuk
membersihkan lingkungan kerja tepat
sebelum meninggalkan ruang kerja
d.Ajak setiap orang di sekitar untuk
melakukan pembersihan yang sama,
sebagaimana yang telah dilakukan.

15. SEIKETSU-RAWATSEIKETSU-RAWAT
BERARTI….BERARTI….
Melaksanakan standarisasi Penerapan
Ringkas-Rapi-Resik di tempat kerja
Mempertahankan Kondisi Optimum
- Tidak ada barang yang tidak diperlukan di area kerja
- Tidak berserakan (semua barang jelas tempatnya )
- Tidak kotor
Mewujudkan Tempat Kerja yang bebas
kesalahan

16. Langkah-langkah yang perlu diperhatikan
dalam penerapan konsep rawat ini antara
lain:
a. Melakukan mekanisme pantau
Pengawasan dilakukan untuk
mengetahui adanya penyimpangan dengan
lebih cepat, dimana pengawasan ini
menggunakan metode visual dengan cara:
Memberikan garis tempat peletakan barang yang
tetap
Memberikan kode warna
Pembuatan peraturan yang mudah ditaati
Pembuatan daftar periksa

17. b. Melakukan pemeriksaan secara berkala
Pemeriksaan dilakukan secara berkala
untuk mempertahankan kondisi 3S tetap
berjalan sesuai dengan prosedur yang ada.

18. SHITSUKE-RAJIN/DISIPLINSHITSUKE-RAJIN/DISIPLIN
BERARTI…BERARTI…
Terbiasa merawat Ringkas, Rapi dan
Resik
Terbiasa melaksanakan standar kerja,
prosedur
Visualisasi tempat kerja

20. Contoh implementasi 5S yang dilakukan PabrikContoh implementasi 5S yang dilakukan Pabrik
Grand Haven dari Donnely Mirrors (MagnaGrand Haven dari Donnely Mirrors (Magna
Donnelly)Donnelly)
“Sebelum mereka mulai mengimplementasikan lean
manufacturing, pabrik tersebut sangat tidak teratur
yang terlihat hanya berupa pemborosan. Pada suatu
hari sebuah mobil Ford Taurus secara misterius
menghilang. Mobil tersebut berada di pabrik Grand
Haven dimaksudkan agar mereka dapat
mencocokannya dengan beberapa prototipe kaca spion.
Pada saat itu mobil tersebut tiba-tiba hilang, tidak ada
satu orangpun yang mengetahui kemana hilangnya
mobil tersebut. Saat hilang, mereka bahkan
melaporkannya kepada polisi. Ternyata beberapa bulan
kemudian mobil tersebut ditemukan. Di belakang
pabrik, dikelilingi persediaan.” (Liker,1997)

21. Kegiatan/ PenerapanKegiatan/ Penerapan
5S yang Dilakukan5S yang Dilakukan

26. Langkah-Langkah-
LangkahLangkah
PelaksanaanPelaksanaan
5S5S
Schedule

27. 5S AUDIT IN PRODUCTION FLOOR
( WEEKLY AUDIT )

28. 5S TRAINING IN CLASS
(Trainee : Cell /Line Leader)
Trainer : 5S Team

29. 5S REVIEW (MONTHLY MEETING WITH PRODUCTION MANAGEMENT)