Análisis de operaciones. Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.

1. Ingeniería Industrial
Estudio del Trabajo I
UNIDAD 2. Análisis de Operaciones
Contenido:
Análisis de la operación (los diez enfoques primarios)
GRUPO: 301D
CATEDRÁTICO:
Dr. IE. Juan Manuel Carrión delgado
Integrantes del equipo:
1. Pérez Santiago Francisco Javier 127º0206
2. Nathaly Nicole García Callejas 157o02045
3. Zamudio Castillo Luis Eduardo 127º0263
4. Velázquez Guerrero Eduardo Alfredo 157O02358
5. Del Moral Grijalva Luis

2. 1. Introducción
2. Desarrollo :
2.1. Finalidad de la operación.
2.2. Diseño de la pieza.
2.3. Tolerancias y especificaciones.
2.4. Materiales
2.5. Proceso de manufactura.
2.6. Preparación herramental
2.7. Condiciones de trabajo
2.8. Manejo de materiales.
2.9. Distribución del equipo en la planta.
2.10. Principios de la economía de movimientos.
3. Conclusiones y recomendaciones
4. Fuentes de información

3. Introducción
El análisis de operaciones es un
procedimiento empleado por el ingeniero
de métodos para analizar todos los
elementos productivos y no productivos de
una operación con vista a su
mejoramiento.

4. Finalidad de la operación
Paso mas importante
Simplificación de
operaciones
Mismos o mejores
Resultados
Cambiar
operaciones para
mejorar
Mejora de
operaciones

5. Diseño de la pieza
Reducir
operaciones
Mejor material
Liberalizar tolerancias y
confiar
Patrón lógico
de información
Mejoras

6. Tolerancias y especificación.
Se relacionan con la calidad del producto
especificaciones mas rígidas de lo necesario
. El analista de métodos
tolerancias o rechazos.

7. Materia
l
Buscar un material
menos costoso.
Encontrar materiales mas fáciles
de procesar.
Utilizar materiales de desechos.
Buscar el mejor proveedor desde el
punto de vista del precio y surtido
disponible.

8. Procesos De
Manufactura
• Al cambio de una operación, considerar
los posibles efectos sobre otras
operaciones (Reorganización de las
operaciones).
Mecanización de las operaciones
manuales.
Utilización de mejores maquinas y
herramientas en las operaciones
mecánicas de la manera mas
eficiente.
Operación mas eficiente de los
dispositivos e instalaciones mecánicas.

9. Preparació
n y
Herramen
tal
La cantidad de
piezas a
producir.
La posibilidad de
repetición del pedido. La mano de obra que se requiere.
Las condiciones
de entrega.

10. Condiciones de
trabajo
Correcto
incorrecto

11. El manejo
de
material
Incorrecto
Correcto

12. Distribuci
ón del
equipo en
planta

13. Conclusiones
• Con base en los puntos desarrollados, pudimos darnos cuenta que se
pueden realizar mejoras en los procesos.
• Pudimos verificar que realizando una mejor distribución de planta
podemos ahorrarnos tiempos valiosos en el proceso de fabricación.
• Es muy útil el método que hemos utilizado para poder desarrollar
técnicas con mas eficiencia y más productivas.
• Con los ahorros obtenidos de tiempos, movimientos, procesos, etc.,
podemos realizar ahorros reales en todos estos puntos, los cuáles se
reflejan económicamente.
• Es muy indispensable que constantemente estemos realizando estudios
en nuestra empresa para poder determinar lo necesario para sacar el
máximo provecho de los recursos y materiales, al mismo tiempo que
podamos utilizar los materiales, herramientas y/o materia prima de
menor costo pero con la mayor calidad posible.

14. Fuentes de información
• http://industrialopusnova.blogspot.mx/