Curso trabajo estandarizado gerentes

Implementación de trabajo
estandarizado
Preparado por: Juan R. Alvarez Fonseca
Enero 2012
Todo aquello que no se mide, no puede mejorarse. Todo lo que se
mide debe compararse con algo para definir el camino a seguir para
la mejora.
Ese algo es un Estándar.

Woodbridge Confidential
• Entender los fundamentos, documentos de soporte y
el sistema del trabajo estandarizado.
• Como los fundamentos del Trabajo Estandarizado
empiezan con las actividades del día a día.
Objetivo
•Entrenamiento y retención del conocimiento
•Producir con Calidad
•Trabajo en proceso estándar
•Volumen (Takt Time)
•Seguridad
•Identificar y eliminar desperdicio.

Definicion
•Es una herramienta para hacer productos de calidad
•Centrado en los movimientos de las personas
•Resalta los métodos de trabajo eficientes y seguros
•Ayuda a identificar y eliminar el desperdicio.
•Es un método estándar, claro para todos.
•Es la separación de las operaciones en pasos o elementos lógicos.
•Es la base para Kaizen (Estandarización es el primer paso ).
¿Que es trabajo estandarizado?
Estandarizar es establecer normas, reglamentos y procedimientos, que
señalan como hacer ciertas cosas, para mantener un ambiente
adecuado de trabajo.

Definicion
Actividades de Valor Agregado
• Aquellas operaciones que transforman, convierten o
cambian un producto, servicio o información, las cuales
son apreciadas por el cliente y está dispuesto a pagar por
ellas.
Toda actividad que no agrega valor al producto y por la cual el
cliente no esta dispuesto a pagar es un:
Actividades de No Valor Agregado
•Aquellas operaciones o actividades que consumen
tiempo y recursos, pero que no agregan valor al
producto, por las cuales el cliente no está dispuesto
a pagar por ellas.

7 Clases de Desperdicios.
Sobreproducción.
Espera
Transporte
Sobre Procesamiento
Inventario
Movimiento
Corrección
- Mayor cantidad, más rápido o antes.
- Esperando a que la maquina termine, o por material
- Transportando material innecesariamente.
- Haciendo más de lo que el cliente requiere
- Cualquier cantidad más de la que se necesita
para mantener el proceso funcionando
- Causado por una mala planeación del trabajo o
Layout
- Cualquier corrección es desperdicio.

8.-Desperdicio de talento humano
Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad e inteligencia de la
fuerza de trabajo para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se han
capacitado en los 7 desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de
mejoramiento, etc. Ejemplo:
•Sub-utilización de la gente. Existen paradigmas que no permiten apreciar el
valioso aporte que puede dar una persona que este desarrollando, desde una
operación sencilla, hasta otra que realmente no tenga mucho que ver con la
operación directa.
•No se incluye el punto de vista del experto que es la persona que realiza la
operación, en el desarrollo de instrucciones de trabajo, mejoras, etc.
IDEAIDEA

Desperdicio y calidad
¡¡¡¡Desperdicio es un problema de calidad!!!!
•De acuerdo con la filosofía KAIZEN todo proceso en la planta debe ser visto como una
oportunidad de mejora. Al mejorar la calidad del procesos, mejoramos el resultado final.
•Cuando buscamos oportunidades de KAIZEN, las ideas son priorizadas por su bajo
costo y su fácil implementación por lo tanto se categorizan en el siguiente orden:
•Mano de obra: Si existe entrenamiento deficiente
•Método : Si el proceso esta equivocado (Mal balanceado)
•Maquinaria: Si causa scrap o paros de línea
•Material: Si es de pobre calidad, lo que da como resultado scrap

Desperdicio y tiempo
¡¡¡Todo desperdicio debe ser medible en tiempo!!!
•En la tabla anexa el pay para cada categoría nos muestra el desequilibrio entre tiempo
de no valor agregado y el tiempo de valor agregado para cada categoría en una típica
planta. Como podrá notar la porción de tiempo de valor agregado es menor comparado
con el tiempo gastado en actividades que no agregan valor
•Eliminando el tiempo gastado en actividades que no agregan valor, se puede lograr el
proceso perfecto (Considerando los limites tecnológicos de la empresa)
Mano de obra/
Metodo
Materiales
Maquinaria
Espera por materiales, viendo maquina trabajar (automatizada),
producir defectos, buscar herramientas, paros de lineas por arreglo
maquinaria, articulos producidos de mas
Movimientos innecesario de maquinaria, tiempo de setup, paros de
linea por maquinaria, mantenimiento mal realizado, producir productos
defectuosos, Producir cuando no es necesario
Tiempo gastado en actividades que no agregan valor
Transportacion, almacenaje, inspeccion, retrabajo, etc.
Tiempo de valor
agregado
Desperdicio
Tiempo de valor
agregado
Desperdicio
Tiempo de valor
agregado
Desperdicio

Eliminando desperdicios
•Los desperdicios pueden ser eliminados combinando, reduciendo, o estandarizando la
mayor cantidad de actividades de no valor agregado tanto como sea posible.
•El trabajo estandarizado es la forma (método) mas eficiente de hacer el trabajo, usando
la mejor combinación del esfuerzo humano y maquinaria para la eliminación del
desperdicio ; en esto se basan todas las actividades de KAIZEN

Eliminando desperdicios
Trabajo estandarizado se basa en el principio de que todos los procesos en la
planta puede ser normalizados. Como el estándar ha sido mejorado, la nueva
norma se convierte en el punto de partida para las nuevas mejoras, etc. Esto
proporciona una base para la mejora continua, ya que nos dice ¿Dónde estás?;
¿ A dónde quieres ir?, y ¿Cómo va a llegar ahí?

Beneficios del trabajo estandarizado
Repetible: Con el trabajo estandarizado , el proceso se vuelve predecible,
repetible, consistente y estable, ya que los trabajadores hacen lo mismo
Mejorable: El trabajo estandarizado se centra en encontrar el mejor
método para identificar desperdicio en lo que ya esta definido y mejorarlo.
Medible: El trabajo estandarizado utiliza varias herramientas que nos
ayudan a identificar, cuantificar y eliminar desperdicios.
Controlable: las normas se establecen para todos los turnos y rotaciones,
lo que impide cualquier desviación del proceso.
Observable: Con las operaciones estandarizadas , las cosas o
situaciones «Anormales» sobresalen.
Entrenable: los métodos de funcionamiento están minuciosamente
documentados y estandarizados que hace más fácil formar a nuevos
empleados

Transporte espera
Sobre
Produccion
Defectos Inventario Movimiento
Sobre
proceso7 desperdicios
1.-El montacargas lleva una tarima con material a traves de
toda la planta desde embarques hasta recibo para almacenarla
2.-Debido a la inestabilidad de la maquina para los cambios de
modelo se corren 1000 yd. extras para evitar el paro
3.-Los rollos de la L2 ocupan más espacio en el área de
verificado y almacén.
4.-Hubo un corto circuito en la laminadora 1 y paro 45 minutos.
5.-La persona en acumulador de espuma L1 tiene que subir al
mezanine a verificar que no se atore la espuma en acumulado
cada 10 min.
6.-Se utiliza un espuma con ancho de 61¨ en un ¨face¨ de
47¨de ancho
7.-500 yd de vinil laminadas se envían a MACIN para
desalminar por que se lamino una espuma incorrecta
Transporte
Sobreproducción
Inventario
Espera
Movimiento
Sobreproceso
Retrabajo

¿Qué Hace un Sistema de Trabajo
Estandarizado?
Es un método que permite a los grupos de trabajo: documentar un estándar del
desempeño de sus tareas, basado en los movimientos de las personas, y una forma
de mejora continua al identificar y eliminar los desperdicios.

Tres Elementos Clave
1. Tiempo Takt
2.-Secuencia de Trabajo
3.- Trabajo en Proceso Estándar (SWIP)

1.-Tiempo Takt
El Tiempo Takt es la velocidad a la que debe hacerse un proceso o producto
para satisfacer la demanda del cliente.
En otras palabras el TIEMPO TAKT ES:
• El latido del corazón de la planta.
• La medida de la demanda de los clientes
• Importante en el balanceo de las operaciones en la línea.
• Basado en la premisa de que una parte o procesos debe
realizarse en intervalos regulares y predecibles de tiempo.

Calculo del tiempo takt
• Tiempo Disponible
Día de Trabajo en minutos menos paros y descansos programados
•Demanda del cliente (Volumen requerido)
Numero de vehículos, productos o procesos requeridos en un periodo
determinado de tiempo
Tiempo takt es igual al tiempo disponible divido entre la demanda del
cliente .
Tiempo Disponible
Demanda del cliente
Tiempo TAKT =

Calculo del Tiempo Takt.
Tiempo TAKT = Tiempo Disponible
Demanda del cliente
Tiempo takt = 30 seg.
Tiempo Disponible = 8 hrs. = 480 mins – 30 min. = 450 min.
Demanda del cliente = 900 unidades
Tiempo Takt = 450 min_X 60 seg
900
Ejemplo: Si tienes un total de 8 horas por turno, menos 30 minutos de descanso por
turno. Si la demanda del cliente es de 900 unidades por día y tu solo tienes un turno
¿cuanto es el tiempo máximo que requiere la línea para cumplir con el cliente?

Tiempo takt vs. Time ciclo
Tiempo Ciclo = Tiempo total
Numero de unidades
Formula:
Ejemplo: Se pinta un lote de 25 jarrones en 12 minutos, por lo tanto el tiempo de ciclo del lote
es de 12 minutos ¿Cuánto es el tiempo ciclo para un jarrón?
Tiempo ciclo x unidad = 12 min x 60 seg
25
Tiempo ciclo = 28.8 Seg. / Pieza
Tiempo de ciclo (Cycle time):
• Es la cantidad de tiempo requerido por un operador para completar el trabajo
asignado o para una maquina, completar su ciclo de operación.
• Es el tiempo para completar los pasos en un trabajo estandarizado
• Es el intervalo de tiempo entre el inicio y fin de una operación
Cycle time

Tiempo meta
Tiempo meta = Tiempo takt x eficiencia
Formula:
Ejemplo: Si se tiene un tiempo takt de 30 seg. Y una eficiencia de 80%
Tiempo meta = 30 seg x 80 % = 24 seg. / pz.
Tiempo meta (Target time):
• Es el tiempo takt multiplicado por la eficiencia de la línea.
• También llamado velocidad de la línea ó Velocidad de operación
La meta de trabajo estandarizado y Kaizen es tener todo el tiempo ciclo igual
o menor que el tiempo takt

2.-Secuencia de Trabajo.
La secuencia precisa de trabajo en el que un operador realiza las
tareas dentro del tiempo takt. Estos son, los pasos para completar una
operación. por ejemplo, el operador realiza tareas A, B, C y D, luego
pasa a la siguiente operación del proceso, etc.
Trabajo estandarizado significa que los pasos necesarios para hacer el
producto están claramente definidos en secuencia, tiempo, y resultado,
todo esto en tiempo menor o igual al tiempo takt NUNCA
MAYOR.

Secuencia de Trabajo.
• Heridas o Accidentes.
• Daños al equipo
• Producción defectuosa
• Pobre repetitividad
• Variaciones en la salida
Herramental
Pallet
3
2
1
Comp
Una secuencia de trabajo sin trabajo estandarizado puede causar los
siguientes problemas

3.-Trabajo en Proceso Estándar (SWIP).
•SWIP. Se refiere al numero mínimo de partes terminadas para poder
terminar la secuencia de trabajo sin interrupciones
•Si el operador esta designado a operar las piezas que salen de una
maquina, hay una tendencia a la sobreproducción. Este se debe a
que el trabajo es realizado en base a la capacidad de producción de
la maquina.
• Cuando el método de producción esta basado en un Tiempo Takt,
y no en la capacidad de la maquina, la necesidad de tener grandes
cantidades de producto terminado es eliminada.
• La cantidad de trabajo en proceso estándar (SWIP) debe ser
determinado por la secuencia de trabajo y por el lay out de la
celda

Trabajo en Proceso Estándar (SWIP).
A veces, es necesario contar con inventario de material o piezas, sobre todo
cuando una máquina está cambiando de modelo , de modo que los
operadores tengan material (stock) para trabajar , mientras que la máquina
está configurada para funcionar el próximo inventario y un proceso para
cambiar a un método mejor!

Tres formatos clave
1.-Grafica/Hoja de Trabajo Estandarizado
2.-Hoja de Descripción de Operaciones (HDO)
3.- Hoja de capacidad de proceso

1.-Grafica de Trabajo Estandarizado
 Generado por el grupo de trabajo
 Visualmente muestra las actividades que una persona tiene que hacer para
realizar un ciclo de su operación.
 Muestra los movimientos y su relación con las estaciones de trabajo y los
pasos del proceso.
 Resalta los puntos de seguridad y calidad en los pasos del proceso.
 Identifica desperdicio – Movimiento, Inventario y Sobreproducción.
 Documentación de la validación de los procesos.
 Documentación para el entrenamiento en los procesos.
 Herramienta para la solución de problemas.

Grafica de Trabajo Estandarizado
1. Nombre del Proceso Ejem. Herramental de componente Frontal 5 L/H.
2. Tiempo Takt - Tiempo Operativo / Volumen
3. Tiempo de Ciclo - Tiempo actual requerido por ciclo
4. Zona - Nombre del Área
5. Fecha - Fecha original.
6. Cantidad de SWIP - Total de WIP necesario
7. SWIP - Trabajo en proceso estándar
8. Verificación de Calidad - Símbolo de Verificación de Calidad
9. Punto de Seguridad - Símbolo de punto clave de calidad
10. Autorización - Líder de Grupo, Producción
Ing. De Manufactura.
11. Modelo Tipo - e.g. X200 Sun Roof
12. Secuencia de Trabajo – Numero de secuencia de trabajo
13. Descripción de los - Descripción de los pasos de trabajo
Elementos de Trabajo
14. No. HET - Numero de referencia de HET
15. Tiempo de Maquina - Tiempo de ciclo de Maquina (seg.)
16. Tiempo Manual- Tiempo hombre de operación ( seg. )
17. Tiempo de Caminado - Tiempo de caminado entre operaciones (seg
18. Layout - Distribución de los equipos en la celda de trabajo
19. Puntos Clave - Puntos clave de cada elemento

Standard
In-Process Stock
In-Process Stock Quality Check Safety G/L Sup’v P. Eng.
Model
Type
Takt Time Cycle Time
Zone Issue DateSheet
of
Process
Name
No.
Work Element
Description
Standardized
Work Chart
W.E.S.
No.
Time
Manual Auto Walk
TotalsKey points
z
Std Work Chart.ppt
Línea
Automática
X-Componente
X-Componente
Paneles
AT
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Herramental
0
157 141
Tool 2 LH 1 1 2 23-5-99 X200
2 Cargar componentes Del. Y Trs.
3 Obtener Panel
4 Meterlos en el Htal. Ver. asentamiento
5 Cerrar Clamps
6 Obtener Maneral FF32
7 Soldar 16 cordones
8 Regresar Maneral
9 Abrir Clamps FF33
10 Descargar Panel
11 Colocar Panel en mesa de sellado
Inspeccionar y descargar
12 Cargar Línea Automática y acc.
FF71
FF72
Regresar
Verificar Asentamiento
Asegurar prueba de tuercas
Inspección final soldadura y
sellado
3.10.&11
4
5
11
2
Filos cortantes1
1
1 Obtener componentes Del y Trs. FF31 6
6
2
5
2
10
1
3 1
5
348
3
5 1
3
1
5
2
17
2
5
3
118 23
.

Woodbridge SOT Worksheet
template - Oct2011.doc

2.-Hoja de Descripción de Operación
 Generada por un Grupo de Trabajo.
 Detalle de los Elementos de cada paso del proceso
– Una HDO puede estar en mas de una GTE (Grafica de Trabajo
estandarizado)
 Explica como cada paso del proceso es hecho.
– Razones y puntos clave (Seguridad o Calidad)
 Usa ayudas visuales para explicar algunos pasos del trabajo.
 Documentos detallados de mejora / Contramedidas.
 Aspectos Clave
– Paso de Trabajo
– Puntos clave y razones
– Ayudas visuales explicitas

Instrucción de operacion

La matriz de multihabilidades es una matriz de entrenamiento la
cual tiene mas especificos los niveles de habilidades. identifica
claramente a simple vista quién es capaz de realizar los pasos del
proceso. Muchas veces se utilizan para la rotación del operador.
Esta incluye los siguientes detalles:
• Operador/ Nombre del proceso.
• Habilidades del operador /Proceso
• Necesidades de personal o de rendimiento.
• Criterio de evaluación
Matriz de habilidades

El Rol del Líder.
•Determinar el trabajo Estandarizado
•Mantenimiento del Trabajo Estandarizado
•Promover la Mejora Continua
•Encargarse de las preocupaciones
Superintendente , Supervisor ,
Ingeniero, y Líder de Grupo.
•Entrenar de acuerdo a Trabajo Estandarizado

3.-Hoja de Combinación de Trabajos
Estándar:
 Este documento sirve para:
• Garantizar la observancia del Trabajo Estándar dentro de
la célula
• Formar a los operarios
• Poner de manifiesto la mejor combinación conocida de
operario / máquina
• Ilustrar la secuencia de pasos a un operario

Herramientas de Trabajo Estandarizado
Grafica/hoja de Trabajo Estandarizado
HDO
YAMAZUMI
Detalle de cada paso del proceso
Detalle de los elementos de cada paso del proceso
Una Herramienta visual para el
balanceo del proceso

Tablero de Yamazumi
Enfoques:
El Tablero de Yamazumi (o Tablero de Balanceo de Línea) es una Herramienta, es
usado por cada uno y de paso, administrar el estado de los procesos.
Este es un indicador visual del estado de la línea.

¿Cómo se ve un Tablero de Yamazumi?
Brevemente:
- Un pizarrón blanco con escalas en segundos de ambos lados.
- Debe de estar marcada la línea del Tiempo Takt en la escala y la línea del 80%
(80% del Tiempo Takt) en colores diferentes a todo lo largo del pizarrón
- Para cada operador debe haber una columna de tarjetas magnéticas que
representan cada uno de los pasos de trabajo del proceso y la suma de todas
ellas son el total de la asignación de trabajo para un operador
- Las tarjetas magnética echas a escala representan los tiempos elementales
de cada parte del proceso, al colocarlas una sobre otra se genera una
secuencia de trabajo
- Inicialmente, cada elemento será categorizado en su estándar o proceso
opcional, para que más adelante se divida en tareas de valor agregado y no
valor agregado
Ver figura 1.

Fig 1
Equipos
Escala (seg.)
Línea Takt
Descripción de Procesos

Gráfico de Barras de Tiempo de
Ciclo/Tiempo Takt
Este Gráfico de barras sirve para:
• Comprender las implicaciones de las operaciones que
constituyen cuellos de botella
• Determinar el número apropiado de operarios con el que
hay que dotar una célula
• Equilibrar el trabajo dentro de una célula
• Determinar diferentes niveles de dotación de personal en
función del aumento / descenso de la demanda
• Identificar objetivos de mejora continua

Gráfico de Barras de Tiempo de
Ciclo/Tiempo Takt
 Tiempo de Ciclo
N.º operarios =
Tiempo Takt
5 4 10 6
8 10 3
4
9 6
18
5
5 10
27
9
6
15
12
10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4
Tiempo(segundos)
33 s
43 s
70 s
34 s
Tiempo Takt

5 4
10 6
8 10
3
9 6
18
5 12
10
6
27 9
15
510
4
0
10
20
30
40
50
60
70
Operario 1 Operario 2 Operario 3 Operario 4
Tiempo(segundos)
 Tiempo de Ciclo
N.º de operarios =
Tiempo Takt
=
60 s
182 s
= 3,03 operarios
58 s 59 s 59 s
Gráfico de Barras de Tiempo de Ciclo/Tiempo Takt

Beneficios de Uso del Tablero de Yamazumi:
Cambio de Takt : - Rápido y eficiente método para rebalancear la carga de los
operadores debidas a cambios en el Tiempo Takt
Entrenamiento: - Simplifica los procesos, (estándar o de no opción) puede
ser usado para inducción o entrenamiento del personal nuevo
(menos que recordar )
Rotación: - Riesgos ergonómicos y operaciones pueden ser identificado en
cada elemento de proceso para asegurar la rotación como un
proceso simple.
Línea de Administración – Calidad y Paro de Línea: - defectos regulares o paros
continuos de línea pueden indicar un sobre uso, esto puede ocurrir
en una o en todas las versiones

Beneficios de Uso del Tablero de Yamazumi: ( cont.)
Reducción en Patrones de Trabajo: - Muchas versiones pueden crear un alto numero de
patrones de trabajo poniendo en riesgo la calidad
- Proyectos futuros deberían tomar esto como una lección aprendida
Combinación de Trabajos: - El estado de cualquier proceso por cualquier combinación de
trabajo es visual para cualquiera con conocimientos limitados del
Yamazumi, así nos proveeremos de una herramienta para identificar oportunidades
para Kaizen.
Kaizen: - Resaltando las áreas con actividades de No VA nos indican los
lugares potenciales para mejorar
Desperdicio de Movimiento ( MUDA ): - Claramente identificado en las actividades de No VA

6W’s
Propósito
Qué ¿Qué se esta haciendo?
Estrategia
Lugar
Persona
Principal
Por
qué
Dónde
Cuándo
Quién
Cómo
¿Cuál es el propósito?
¿es el propósito alcanzado?
¿Por qué es esto necesario?
¿qué si esto es eliminado?
¿Qué haría esto innecesario?
¿Dónde se realiza esto?
¿Qué otro lugar visualizamos?
¿Pueden los departamento ser reorganizados?
¿Qué otra secuencia podría funcionar?
¿Puede ser esto combinado con otro evento?
¿Cuáles son las implicaciones de la otra secuencia?
¿Quien hace esta actividad?
¿Quién más podría hacerla?
¿Qué otros métodos están disponibles?
¿Qué otros procesos o tecnología existen?
¿Puede ser usado un proceso más pequeño?
Eliminar
Combinar /
Arreglar
Simplificar /
Automatizar
Pregunta Clave
Pensamiento lean

RESUMEN
.-
.-Hay 7 tipos de desperdicios
.-Trabajo estandarizado es la base de las actividades KAIZEN. Es la manera mas
eficiente de hacer tu trabajo usando la mejor combinación del esfuerzo humano, equipo y
maquinaria para la eliminación del desperdicio.
.-Hay 3 elementos de el trabajo estandarizado.
 ¨Takt time¨: Es la velocidad en la que debe hacerse el producto conociendo la
demanda del cliente.
 La secuencia de operaciones en la cual el operador realiza sus tareas con el ¨takt
time¨.
 El estándar del trabajo en proceso Incluyendo las unidades en la maquina requeridas
para mantener el proceso trabajando en forma continua.
.-La meta de trabajo estandarizado y Kaizen es tener todo el tiempo ciclo igual o menor
que el tiempo takt
.-La hoja de operación estándar captura el trabajo estandarizado para cada proceso. Este
es usado mientras el proceso actual esta siendo mejorado. La hoja de trabajo combinado
es usada cuando buscamos en la operación/maquina el tiempo de cada elemento del
proceso. La hoja de multihabilidades es una matriz de entrenamiento con la cual tienes
específicamente el nivel de habilidades de cada operador.
.-Tablero Yamazumi/ Grafica de balanceo es una herramienta para visualizar e identificar
gráficamente los desperdicios

 Cafeteria
Implementación
Ejercicios
 Camisas
Procedimiento para implementar el trabajo estándar
1. Seleccionar un proceso especifico o una operación de un proceso.
2. Realizar las mediciones de tiempo correspondientes y capturarlas
en la forma de “Hoja de medición de tiempos”.
3. Calcular la capacidad de operación y llenar la forma de,
“Capacidad de operación”.
4. Diseñar o documentar la secuencia optimizada de la capacidad en
la forma de, “Tabla combinada de operaciones estandarizadas”
5. Dibujar el proceso en la forma de, “Trabajo estándar”
6. Documentar las instrucciones de operación en la forma de,
“Instrucciones de operación”

El trabajo estandarizado requiere
mantenimiento:
 Celebrar exitos
 Reconocer mejoras
 Establecer nuevos estandares.

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