gestion visual Lean manufacturing

1. Lean Manufacturing
La Gestión Visual
v 2020

2. La Gestión Visual
Objetivo
▪ Explicar el propósito de la herramienta de gestión
Visual en el sistema Lean
▪ Describir los pasos necesarios para la implementación
de la gestión visual
▪ Comprender de qué manera ayuda la gestión visual a
impulsar el desempeño como parte de un sistema
de producción Lean

3. La Gestión Visual
¿Qué es la gestión visual y para qué utilizarla?
Es un conjunto de técnicas de control y comunicación
visual que tienen por objetivo facilitar a todos los
empleados el conocimiento del estado del sistema y
del avance de las acciones de mejora.
La gestión visual debe:
▪ Explicarse por sí misma
▪ Auto-regularse
▪ Mejorar autónomamente

4. La Gestión Visual
Origen de La Gestión Visual
Los ejércitos se distinguían por sus banderas y
uniformes.
Las tribus se pintaban y pintaban señales en las
paredes.
Los sentidos
• Vista 80%,
• Oído 10%,
• Olfato 5%, Gusto 3%, Tacto 1%

5. La Gestión Visual
Objetivos de La Gestión Visual :
1. Mejorar la calidad
2. Reducir los costos
3. Mejorar el tiempo de respuesta
4. Aumentar la seguridad
5. Mejorar la comunicación
6. Entender inmediatamente los problemas

6. La Gestión Visual
• Concepto La Gestión Visual
Medir procesos y no las personas.
La comunicación visual genera actitudes hacia las
responsabilidades, no contra los individuos.
Sirve para: Identificar, Instruir, Indicar sobre
condiciones normales o anormales y que puede
requerir alguna acción.

7. La Gestión Visual
Cuando se utiliza La Gestión Visual debemos
preguntarnos…
1. ¿Qué se necesita monitorear?
2. ¿Dónde están los puntos críticos del
monitoreo?
3. ¿Cómo se indican las no conformidades?
4. Qué tan fácil de puede monitorear?
5. Qué acción se deberá tomar?

8. La Gestión Visual
La gestión visual implementa las herramientas visuales
necesarias para:
1. Facilitar el flujo en la planta
2. Crear un efecto de “visualización inmediata de
status” identificando e impulsando acciones para
eliminar problemas de producción
3. Mejorar la seguridad, productividad y bajar costos
de producción de los equipos utilizando
dispositivos visuales de control

9. La Gestión Visual
• Las técnicas de La Gestión Visual son un conjunto de
medidas prácticas de comunicación que persiguen
plasmar, de forma sencilla y evidente, la situación
del sistema de productivo con especial hincapié en
las no conformidades y despilfarros.
La Gestión Visual se focaliza exclusivamente en aquella
información de alto valor agregado que ponga en
evidencia las pérdidas en el sistema y las
posibilidades de mejora.

10. La Gestión Visual
• Individualmente y por equipo se crean dispositivos
visuales de bajo costo que hacen los
procedimientos fáciles de ejecutar.
• Proporciona una retroalimentación más rápida, y
hace de las acciones correctivas una parte del
trabajo diario de toda la gente.
• A través de estos esfuerzos se obtiene un lugar de
trabajo auto-regulable y auto-explicativo.

11. La Gestión Visual
• En muchos casos, las fábricas usan estadísticas,
gráficas y cifras de carácter estático y especializado
que solo sirven a una pequeña parte de los
responsables de la toma de decisión
• En este sentido, La Gestión Visual se convierte en la
herramienta Lean que convierte la dirección por
especialistas en un dirección simple y transparente
con la participación de todos de forma que puede
afirmarse que es la forma con la que Lean
Manufacturing “estandariza” la gestión

12. La Gestión Visual
• Bajo la perspectiva Lean, estas técnicas persiguen
mantener informado al personal sobre cómo sus
esfuerzos afectan a los resultados y darles el poder y
responsabilidad de alcanzar sus metas.
• Estas técnicas tienen relación con la importancia que
en la metodología Lean tiene la motivación de los
empleados a través de la información.

13. La Gestión Visual
• El control y comunicación visual tiene muchas
ventajas, entre ellas la rápida comunicación de sus
mensajes y la fácil difusión de información.
• En las organizaciones japonesas se considera el
dialogo la comunicación , como una inversión muy
importante para las compañías, pues gracias a los
aportes de sus integrantes se establece un proceso
de aprendizaje, común y compartido, a partir de la
experiencia y conocimiento de los mismos
empleados.

14. La Gestión Visual
Un sistema de gestión visual sólido está dirigido a:
Comunicar
información
relevante sobre
producción,
… detectar
áreas de
desperdicio y…
… corregir a
prueba de
errores
Los elementos de gestión visual utilizados para
cumplir estos objetivos pueden definirse como
“cualquier forma de señales o indicadores
visuales que transmiten información a todas
las personas que se encuentren dentro de su
campo visual”

15. La Gestión Visual
Lograr que los equipos sean:

16. La Gestión Visual
La Gestión Visual incluye muchos métodos de
aplicación, cada uno adecuado a diferentes objetivos
o problemas de gestión.
• Control visual de espacios y equipos
• Documentación visual en el puesto de trabajo
• Control visual de la producción
• Control visual de la calidad
• Gestión de indicadores

17. La Gestión Visual
Ejemplos de La Gestión Visual
Control visual de espacios y equipos
• Identificación de espacios y equipos.
• Identificación de actividades, recursos y productos.
• Marcas sobre el suelo.
• Marcas sobre técnicas y estándares.
• Áreas de comunicación y descanso.
• Información e instrucciones.
• Limpieza

18. La Gestión Visual
Ejemplos de La Gestión Visual
Documentación visual en el puesto de trabajo
• Métodos de organización: Hojas de instrucciones, estudios de
tiempos/movimientos, planificación del trabajo,
autoinspección, recomendaciones de calidad, procedimiento
de seguridad.
• Recursos y tecnología. Instrucciones de operación y
mantenimiento, cambios y ajustes, descripción de procesos y
tecnologías.
• Productos y materiales. Especificaciones del producto, listas de
piezas, requerimientos de empaquetado, identificación de
defectos comunes en materiales y productos.

19. La Gestión Visual
Ejemplos de La Gestión Visual
Control visual de la producción
• Programa de producción.
• Programa de mantenimiento.
• Identificación de stocks.
• Identificación de reprocesos.
• Identificación de trabajos en proceso (cargas,
retrasos…).
• Indicadores de productividad.

20. La Gestión Visual
Ejemplos de La Gestión Visual
Control visual de la calidad
• Señales de monitoreo de máquinas.
• Control estadístico de proceso (SPC).
• Registros de problemas

21. La Gestión Visual
Ejemplos de La Gestión Visual
Gestión de indicadores
• Objetivos, resultados y diferencias de indicadores de
proceso.
• Gestión de la mejora continua.
• Actividades de mejoras.
• Sugerencias.
• Proyecto en marcha

22. La Gestión Visual
Tipos de indicadores para gestión visual
• Señalización de identidades y ubicaciones
• Status de producción
• Indicadores clave de desempeño
• Tableros de departamentos
• Procesos estandarizados

23. La Gestión Visual
La Gestión Visual
Sistemas Visuales
• Son los medios mediante los cuales, cualquier
persona pueda conocer, de forma rápida, la situación
del área de trabajo y de lo que sucede, aún sin hablar
con nadie, sin consultar una computadora o una
guía.
• Un control visual es un estándar representado
mediante un elemento gráfico o físico,
de color o numérico y muy fácil de ver.

24. La Gestión Visual
• Los tableros de gestión visual, o cualquier otro tipo
de técnicas de comunicación visual, son excelentes
espacios que sirven como marco metodológico para
orientar el flujo de ideas y brindar un contexto de la
situación a ser analizada

25. La Gestión Visual
TIPOS DE ANUNCIOS
VISUALES
• Indicadores de
localización y letreros.
• Hojas de verificación.
• Hojas de trabajo y
gráficas.

26. La Gestión Visual
TIPOS DE ANUNCIOS VISUALES
• Tableros de señales.
• Tableros informativos y exhibidores de
productos.
• Lámparas y torretas, kanban
• Listas de verificación,
• Marcas en piso
• Alertas, alarmas, otros

27. La Gestión Visual
Alarmas:
• Proporcionan señal de aviso en situaciones
urgentes.
• Se pueden utilizar con diferentes sonidos,
según sea su utilidad

28. La Gestión Visual
• Status de producción
Monitor de producción
Monitor día hora
Andon
Sistema de señales Kanban

29. La Gestión Visual

30. La Gestión Visual
• Señalización de identidades y ubicaciones

31. La Gestión Visual
• Señalización de identidades y ubicaciones
Marcas en piso:
• Verde Indica producto bueno.
• Amarillo Delimita pasillos.
• Azul Indica materia prima y producto en proceso.
• Rojo Indica producto no conforme.
• Rojo y Blanco Delimitan áreas de seguridad.
• Negro y Blanco Delimitan áreas de mantenimiento.
• Negro y Amarillo Delimitan áreas de precaución.
Blanco
Blanco

32. La Gestión Visual
• Indicadores clave del desempeño
KPIs son las siglas de Key Performance Indicators, indicadores
clave del desempeño

33. La Gestión Visual
Ejemplo KPIs
meta
meta
•Indicadores clave del desempeño

34. La Gestión Visual
Tablero de departamento
Todas las áreas tendrán los mismos tableros con métricas
de producción Lean ubicados cerca de la entrada

35. La Gestión Visual
Tablero de departamento

36. La Gestión Visual
Tablero semanal de desempeño en gestión de fabricación

37. La Gestión Visual
Tablero de desempeño diario

38. La Gestión Visual
•Procesos estandarizados

39. La Gestión Visual
Implementación de gestión visual
1. Desarrollar
• Definir áreas, metas
• Crear los indicadores visuales, que deben:
– Identificar datos relevantes para la producción
– Usar indicadores para identificar anomalías o
desperdicio en la fábrica

40. La Gestión Visual
Implementación de gestión visual
2. Implementar
• Verificar que los indicadores visuales estén en
zonas de alto tránsito
• Capacitar al personal en la interpretación de los
indicadores
• Comunicar las respuestas esperadas ante cambios
en el status visual
• Colocar indicadores y comenzar con reuniones al
inicio del turno

41. La Gestión Visual
Implementación de gestión visual
3. Mantener
• Continuar seleccionando las áreas donde enfocarse
(actualizar)
• Impulsar actividades apropiadas ante cambios en
status visual
• Alentar la participación activa de todo el personal

42. La Gestión Visual
Trabajo
estandarizado
Resolución
de problemas
5s
Cambios Rápido
TPM
Mantenimiento
Sistema
pull
Lean
Gestión Visual

43. La Gestión Visual
La Gestión Visual como parte de un sistema de
producción Lean
Sistema pull
• Usar tableros y tarjetas con código de colores para
señalizar necesidades de producción
Trabajo estandarizado
• Usar dibujos e ilustraciones para clarificar
procedimientos estandarizados
• Hacer que los estándares sean visibles para todos

44. La Gestión Visual
La Gestión Visual como parte de un sistema de producción Lean
Resolución de problemas
• Usar pizarras para seguimiento de avances en resolución de
problemas
• Publicar diagramas de Pareto para mostrar los mayores
problemas
5S
• Usar colores y etiquetas para marcar las ubicaciones con
claridad
• Usar diagramas para publicar los resultados post-auditoría 5S

45. La Gestión Visual
Control visual como parte de un sistema de producción Lean
Mantenimiento (TPM)
• Colocar flechas y señales en equipos para indicar puntos de
control
• Marcar y alinear instrumentos de medición para resaltar las
condiciones que no cumplen las especificaciones
Cambio rápido
• Diagramar y publicar desempeño para esfuerzos de mejora
• Implementar código de colores para fácil identificación de
herramientas
• Equipo de cambio específico e identificado para transmitir
“sentido de urgencia”

46. La Gestión Visual
ANDON es una herramienta de Información la cual
provee al instante avisos visibles y audibles al equipo
de operarios que hay una anormalidad en el área.
No conformidad Indicación Respuesta

47. La Gestión Visual
ANDON se utiliza cuando queremos dar una señal
para tomar alguna decisión o acción en áreas como:
Almacenes, Operaciones, Equipos, Calidad,
Seguridad.
Permite tomar una decisión en cualquier
momento.

48. La Gestión Visual
ANDON (INDICADOR VISUAL) Alarma, indicador visual o
señal. ¡AYUDA!
• Es un despliegue de señales luminosas en un tablero
que indican las condiciones de trabajo en el piso de
producción dentro del área de trabajo, el color indica
el tipo de problema o condiciones de trabajo.

49. La Gestión Visual
• ANDON (INDICADOR VISUAL)
• Lámparas y torretas: Para
conocer el estado de los
equipos, celdas o áreas.
• Se utilizan señales de colores en
torretas o banderas.
• Sirven para resaltar alguna
condición de operación
• y/o llamar la atención del
responsable

50. La Gestión Visual
• ANDON (INDICADOR VISUAL) El
color indica el tipo de problema o
condiciones de trabajo.
Rojo: Máquina descompuesta
Azul: Pieza defectuosa
Blanco: Fin de lote de producción
Amarillo: Esperando por cambio de
modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando
normalmente

51. La Gestión Visual
Tablero de Control ANDON
Sirve para comparar el grado de avance que
tienen con el que debería tener

52. La Gestión Visual
Jidoka
• Detección de fallos con una señal generalmente
visual
• Avisa al operador que se ha generado un problema

53. La Gestión Visual
La palabra "Jidoka" significa verificación de la calidad
en el proceso.
“Hacer que el equipo o la operación se detenga,
siempre que surja una situación anormal o
defectuosa”.
1. asegurando la Calidad el 100% del tiempo
2. previniendo averías del equipo
3. usando eficazmente la mano de obra

54. La Gestión Visual
• Que es Kanban?
Es un sistema de información visual que indica a los
operadores:
1. Cuando iniciar una actividad de producción.
2. Indica que se debe reponer algún material.
3. Cuanto se ha consumido y cuando parar o cuando
hacer un cambio.

55. La Gestión Visual
• ¿Por qué Kanban es importante?
1. Reduce los costos de inventarios, con menos
inventarios intermedios
2. Reduce los desperdicios
3. Reducir un 25 % el espacio en la planta.
4. Se conoce que es lo que se tiene.

56. La Gestión Visual
• ¿Qué debemos tener antes del Kanban?
1. Reducción de tiempo de producción y de
desperdicios.
2. Buena organización de 5s.
3. Una buena distribución de la planta y
responsabilidades.
4. Indicadores de los problemas de calidad o de
entrega de los proveedores.
5. Trabajo estandar.

57. La Gestión Visual
• ¿Qué se requiere para el éxito del Kanban?
1. El sistema Kanban es tolerable a algunas
interrupciones.
2. Se debe tener un Stock de seguridad.
3. El flujo de producción debe ser suave para
poder cumplir con los criterios

58. La Gestión Visual
Alistamientos
Largos
Paradas
inesperadas de
equipos
Calidad
Pobre
Distribución de
planta
ineficiente
Proveedores
No confiables
Malos
Diseños

59. La Gestión Visual
• Beneficios de Kanban
1. Eliminar la sobre producción.
2. Aumentar la flexibilidad para responder a la
demanda del cliente.
3. Coordinar la producción en lotes mas
pequeños con mas variedad de productos.
4. Tener procesos simplificados
5. Integrar todos lo procesos y unirlos al
cliente.

60. La Gestión Visual
Alistamientos
Largos
Paradas
inesperadas de
equipos
Calidad
Pobre
Distribución de
planta
ineficiente
Proveedores
No confiables
Malos
Diseños
Permite una reducción continua de inventario.
Conduce al mejoramiento continuo.

61. La Gestión Visual
Kanban
(“ETIQUETA DE INSTRUCCIÓN”)
• Establece un sistema de
comunicación efectiva para
el suministro de materiales
en los procesos de
manufactura.
• Da información acerca de
que se va a producir, en que
cantidad, mediante que
medios, y como
transportarlo.
Del japonés: Donde kan
significa "visual," y ban,
significa "tarjeta"
o "tablero“

62. Fábrica visual
TARJETA KANBAN TÍPICA

63. Fábrica visual
Tipos de Kanbans
RETIRAR
Internal
Signal
Los componentes de
instrucción
de la producción
Sub-montaje Un
departamento a otro
Línea a línea
Señal de
reabastecimiento

64. Fábrica visual
• Reglas del Kanban
1.Los operarios de las actividades aguas abajo deben recibir lo requerido de
las partes aguas arriba o anteriores.
2.Personas en el proceso de producción debe producir o pedir de acuerdo con
las partes información sobre la tarjeta Kanban.
3.Si no hay tarjeta de Kanban, no habrá producción o pedido, no transferencia
de los materiales.
4.La tarjeta de Kanban debe siempre atribuirse a las partes o tener un lugar
para colocarlas a menos que el contenedor está en tránsito a fin de
producción de piezas o productos. (En nuestro caso ...?)
5.Personas en el proceso de producción debe asegurarse de que el 100% de
calidad se producen antes de ponerlos en los contenedores. Si hay un
defecto, la línea debe dejar a fin de determinar las contramedidas.
6.No generar Baches solo un producto por vez.

65. La Gestión Visual

66. La Gestión Visual

67. La Gestión Visual

68. La Gestión Visual
Tableros de información:
• Son útiles para dar seguimiento continuo y
automático al plan de producción.
• Se programa al ritmo que se debe producir (es
lo que el cliente compra y paga) tiempo Takt.
• Contabiliza en tiempo real la producción que
se va obteniendo

69. La Gestión Visual
Tableros de información:

70. La Gestión Visual
• Listas de verificación: EJEMPLO
Carga y puesta en operación del molino 3GX:
Revisión de guías, material mezclado, temperatura,
nivel de aceite, equipo de trabajo
1. Se han revisado las guías de alimentación.
2. Se ha alimentado el material previamente mezclado.
3. Están listas las especificaciones de la mezcla
4. Se ha elevado la temperatura a 45 grados centígrados.
5. La presión del equipo marca 120 ps.
6. El nivel de aceite es el optimo.
7. Se tiene listo el refuerzo de metal.
Nota: Asegúrese de tener puesta la careta y la mascarilla de seguridad.

71. La Gestión Visual
La implantación de cualquiera de los mecanismos de
comunicación visual solo puede tener éxito con un
cambio cultural en la organización.
Se debe avanzar a un sistema de participación de la
información.
El punto de partida para la dirección y personal de
supervisión es apoyar el proceso de participación en
la información a la vez que se comunica a toda la
compañía

72. La Gestión Visual
La aplicación de un sistema de indicadores no consiste
meramente en colocar gráficos de control de gestión
en los lugares de trabajo.
Se debe cambiar el modo de concebir el sistema de
mediciones, enfatizando en los indicadores del
proceso y descentralizando la adquisición, medición,
presentación y análisis de los datos.

73. La Gestión Visual
La colocación de resultados en el dominio público
requiere considerar los aspectos culturales del tipo
de medición específica y la cultura del personal.
Es necesario permitir a los usuarios participar en la
creación de estándares, incrementar la cantidad de
trabajo hecho por pequeños grupos y aumentar el
contacto informal con la cadena jerárquica

74. La Gestión Visual
Desarrollar un sistema de responsabilidades
compartidas, especialmente entre los
departamentos de producción y los funcionales
(mantenimiento, instalaciones, ingeniería
industrial, etc.).
Reorientar las funciones de control de calidad hacia la
observación de los hechos y la resolución de
problemas en lugar de monitorizar a los individuos
para buscar culpables.
Fomentar la participación del personal de producción
en proyectos de mejora en sus lugares de trabajo.

75. Fabrica Visual

76. Fabrica Visual

77. Fabrica Visual
Controles visuales

78. Lean Manufacturing
La Gestión Visual
v 2020
FIN