Cuatro claves 2 4

Convención ACCCSA 2016
Guadalajara, México
Cuatro claves
fundamentales para
comenzar su viaje hacia el
Lean Packaging
2/4

Presentación
José Antonio Martínez
• Experiencia de 20 años
como directivo de
producción en industrias
gráficas y del embalaje
• Consultor
• Implementación Lean
• Desarrollo de Apps
• Mejora de procesos
• Formador
www.ltcam.net
jamartinez@ltcam.net

3

Estandarizar
Producir
fluidamente
Mejorar
Continuamente
Liderar

La casa del Lean Manufacturing
SMED
TPM
JUSTINTIME
MAPASVALOR
ESTANDARIZACIÓN
MEJORA CONTINUA
RESPETO POR LAS PERSONAS
5S
La casa
LEAN
LIDERAZGO

Producir
fluidamente
TPM SMED

Las máquinas son el corazón
de nuestras fábricas
Yuzuro Ito

y… ¿Cómo cuidamos
Nuestro corazón…?

El Mantenimiento…
La asignatura pendiente

Qué es el TPM
• Es una metodología que tiene como
finalidad conseguir la máxima
efectividad de los recursos por medio
de la involucración activa de los
empleados
• Responde a la función:
TPM = Gestión + Personas + Mantenimiento

Los 7 tipos de desperdicio
1. Productos
defectuosos
2. Inventario 3. Procesado 4. Esperas
5. Movimientos 6. Transportes 7. Sobreproducción

Averías
• Pérdidas de productividad
– Velocidad baja
– Paros permanentes
– Cambios interminables
• Calidad inconsistente
• Merma excesiva
• Reprocesos
• Cortos de producción
• Repetición de trabajos
• Retrasos de entregas

El 75% de las averías
tienen su causa en:
• Lubricación deficiente
• Filtros sucios

Implementación TPM
Primera toma de contacto
• Es una de las más difíciles herramientas a
implementar
• Requiere esfuerzos entre diferentes
departamentos
• Producción
• Planning
• Operaciones
• Técnico
• Es necesario Foco, Compromiso, Disciplina y
Formación
• Concepto de maquinista está cambiando

Evolución del mantenimiento
Correctivo -> Preventivo -> Predictivo -> Reducción

Como la máquina es muy
cara, la saturo con mucho
trabajo para poder recuperar
la inversión
Como la máquina está
saturada de trabajo, no tengo
tiempo de realizar el
mantenimiento adecuado
Al no realizar el
mantenimiento previsto, la
máquina da muchas averías y
una calidad inconsistente
Al perder mucho tiempo por
averías y repetir trabajos, no
cumplo con los plazos y no
tengo tiempo para realizar el
mantenimiento
La Pura Realidad del Mantenimiento Correctivo

La mejor forma de solucionar
los problemas anticiparse a
ellos

Beneficios del mantenimiento
Predictivo
• Reducción drástica del Downtime
• Reducción costes de mantenimiento
• Calidad más consistente del producto
• Menor gasto en mano de obra de
mantenimiento

4 Técnicas de predictivo muy efectivas
1. Análisis de vibraciones
2. Análisis termográfico
3. Análisis ultrasonidos
4. Análisis dinámico de Motores

Mantenimiento Predictivo
Algunos recursos útiles para la predicción y el control

Cálculo de la Efectividad Total de los
Recursos (OEE)
A Tiempo neto de trabajo •Sin trabajo
B Tiempo neto de trabajo •Averías
•Roturas de banda
DISPONIBILIDAD
MÁQUINA
C Rendimiento objetivo
D Rendimiento Real • Paradas menores
• Menos velocidad
RENDIMIENTO
MÁQUINA
E Calidad prevista
F Calidad Real
• Merma
• Reprocesos
CALIDAD
PRODUCIDA
70%
85%
90%
ETR = B/A x D/C x F/E
53,5%

Por qué es importante cambiar deprisa
Algunas reflexiones…
• Si los clientes pagan los arranques de
máquina, ¿Por qué tanta obsesión por
reducir los tiempos?
• ¿Ven los clientes los procesos de arranque
de máquina como procesos que aportan
valor al producto?
• ¿Están dispuestos a pagar los clientes
arranques en condiciones desfavorables?
23

Beneficios de realizar cambios
rápidos
• Incrementa el Flujo de fabricación
• Tiempo de entrega de un pedido (Lead Time)
• Permite nivelar más fácilmente la producción (Heijunka)
• Se pueden reducir el tamaño de los lotes
económicos
• Se reduce el inventario
24

Qué es un cambio de
producción
La cantidad de tiempo empleada
desde que se produce la última pieza
de un pedido hasta que se comienza
a producir la primera pieza del
siguiente lote
26

Qué es realmente un cambio
de trabajo
Tirada anterior
Limpieza de línea
Nuevo tamaño
Clichés
Tintas
Troquel
Arranque
Tirada
Tiempo de cambio
27

" El concepto de lote
económico lleva
implícita una enorme
limitación: asumir que
es imposible reducir
drásticamente los
tiempos de cambio"
Shigeo Shingo
28

Los 8 pasos del SMED
1. Documentar la situación actual
2. Separar operaciones internas y externas
3. Transformar operaciones internas en externas
4. Optimizar el tiempo de las operaciones
externas
5. Identificar operaciones paralelas
6. Optimizar el tiempo de las operaciones
internas
7. Practicar el nuevo método de cambio
8. Documentar el nuevo estándar
29

30
1 2 3 4 5 6 7 8
Fuente: FastCap

31
1 2 3 4 5 6 7 8
Fuente: FastCap

Solape de operaciones
paralelas
(ayuda externa adicional)
Tirada anterior
Limpieza de línea
Nuevo tamaño
Clichés
Tintas
Troquel
Arranque
Tirada
Tiempo de cambio
32

Optimizar las operaciones internas
Tirada anterior
Limpieza de línea
Nuevo tamaño
Clichés
Tintas
Troquel
Arranque
Tirada
Tiempo de cambio
33

34

35

No es necesario el cambiar…
La supervivencia no es obligatoria
W. Edwards Deming

El mejor momento para hacer
Kaizen
• En momentos de recesión
• Cuando nos planteemos comprar otra
máquina
• Cuando nos planteemos contratar a más
personas
Masaaki Imai
Fundador del Kaizen Institut

39
¿Dónde está tu
mejora de 2 segundos?
Paul Akers
Autor de 2 Second Lean
Fundador d Fastcap

40
¿Dónde está tu
mejora de 2 segundos?
Paul Akers
Autor de 2 Second Lean
Fundador d Fastcap
Cada error en cada intersección ..
no es un paso atrás, es un paso más
Cada curva en cada borrador ...
no es un paso atrás, es un paso más
Veturta Morla, Mapas

41
"Nunca…, Nunca…,
Nunca abandonen"
Sir Winston Churchill

42

Muchas gracias
por su Tiempo y su Atención
www.ltcam.net
jamartinez@ltcam.net

Cuatro claves
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