2. Introducción
Una de las principales problemáticas de la industria de procesado de
alimentos (carnes)es el riesgo de contaminación de los productos y el
objetivo principal siempre debe ser la minimización de este riesgo.
3. PLANIFICACIÓN DE UN TALLER
La ubicación, el diseño, las
dimensiones y la
construcción de los edificios
e instalaciones dedicados a
la transformación de las
carnes y derivados, han de
permitir la realización de
todas las actividades en
condiciones higiénicas
4. Infraestructura
Los factores de infraestructura que deben tomarse en cuenta en la
construcción de un taller de carnes son :
Paredes y pisos : de material impermeable
Techos: no deben favorecer a los cambios bruscos de temperatura
5. Infraestructura
Drenaje: debe ser amplio,
con corriente de salida fácil,
con coladeras "sanitarias”
suficientes y bien
distribuidos de acuerdo alas
necesidades de cada área de
trabajo.
8. Infraestructura
Energia eléctrica: El taller debe contar con una base trifásica y de
acuerdo a la distribución planificada de necesidades de servicio.
Se instalaran contactos de tipo trifásico, difásico y monofásico,
conmutadores, y lámparas de distintas capacidades
9. EQUIPAMIENTO DE UN TALLER DE CARNICOS
La industria cárnica
requiere de maquinaria
especifica para
desempeñar el proceso de
producción de derivados.
10. Balanzas y peachimetro
Las balanzas son imprescindibles para determinar el rendimiento
durante e l proceso de producción de derivados cárnicos
Es indispensable para determinar la calidad de la M. P.
11. Mezcladora horizontal
Maquinaria especial para hacer diferentes productos ( chorizos y
otros).
El material debe ser de acero inoxidable ya que permite productos
inocuos .
12. Moledora de carnes
Equipo diseñado e imprescindible en una planta procesadora de
carnes, permite el molido de carnes en el diámetro que mejor se
adecue al producto a elaborar
13. Cutters o mezcladora de carnes
Equipo especifico para la elaboración de emulsiones cárnicas, las
mezclas son homogéneas y adecuadas para dichos embutidos.
Equipadas con 2 motores independientes de dos velocidades
cada motor.
Velocidades combinables entre sí (lenta/lenta, rápida/rápida o
lenta/rápida).
Con cabezal para trabajar con 3 ó 6 cuchillas.
Gran capacidad de absorción en emulsiones.
Textura homogénea de la masa.
Aptas para carnes congeladas hasta -20ºC.
Dotadas de la máxima seguridad. Freno instantáneo de las
cuchillas al intentar levantar la tapa.
Interruptor para el vaciado y lavado de la artesa.
Incluyen termómetro digital (analógico )
Construcción: totalmente en acero inoxidable.
14. Embutidoras
Equipo diseñado para el llenado o embutido de emulsiones, mezclas
y todo tipo de derivados cárnicos, existen en diversos grosores o
diámetros para m un embutido especifico
15. Cortadora de embutidos
Llamada también tajadora de jamón y queso, equipo diseñado para
el corte, con calibración de diámetro o grosor
16. Marmita de cocción
•Equipo especial
utilizada en la cocción
de productos como:
jamones, mortadela,
salchichas y productos
precocidos.
17. ahumadores
equipo o ambiente que ofrece humo natural a los productos,
también se lo puede utilizar para secado de productos
18. Empacadoras de embutidos
Las máquinas empacadoras al vacío
eliminan el aire en los espacios huecos
de los envases aplicando calor para
lograr cerrar el envase de manera
segura y hermética
20. Termómetros
Un termómetro de carne sirve para
medir la temperatura interna durante
el procesamiento de embutidos
cárnicos
21. Que son las barreras tecnológicas
Son técnicas de conservación aplicadas para controlar el deterioro y
la calidad de los alimentos. El deterioro es causado por
microorganismos y/o por una variedad de reacciones físico-químicas
que ocurren durante la transformación de la materia prima
Una inadecuada limpieza y desinfección pero también el mal diseño
de las instalaciones son, en muchas ocasiones, los responsables de
muchas de las enfermedades transmitidas por los alimentos.
22. Diseño higiénico de instalaciones en la industria cárnica
Uno de los sistemas utilizados para trabajar en la
higiene de las instalaciones se basa en lo que se
conoce como barrera tecnológica y zonificación de
las instalaciones (Holah J. y Lelieveld, H.L.M., 2011. Hygienic Design of Food Factories).
En cuanto a las barreras tecnológicas las podemos
dividir en cuatro grandes grupos: las instalaciones
exteriores, el cerramiento de edificios, la segregación
de áreas y los equipos
23. Barreras tecnológicas
Instalaciones exteriores como vallas,
para evitar el acceso no autorizado a
las instalaciones; drenaje; áreas libres
de vegetación en un perímetro de 3
metros de la fábrica para evitar los
focos de contaminación; plantas de
tratamiento de efluentes y unidades
de eliminación de residuos deben
situarse de manera que los vientos
predominantes no vayan en dirección
a las áreas de fabricación para evitar
la llegada de microorganismos,
aerosoles, polvo,etc
24. Zonificación de las instalaciones
Las instalaciones deben estar divididas en diferentes zonas según el
grado de limpieza requerido, este proceso es lo que se conoce como
zonificación.
Zona B es un área en la que un nivel básico en el diseño higiénico es
suficiente. Incluye las áreas en que se producen los productos que no
son susceptibles a la contaminación o que están protegidas en los
paquetes finales. Una zona B0 es el área fuera de los edificios dentro
del perímetro del lugar donde el objetivo es controlar o reducir los
peligros (agua, suciedad, polvo, presencia de animales). Zonas B1
incluyen almacenes de materias primas y de productos
transformados, oficinas, talleres, habitaciones...
25. Zonificación de las instalaciones
• Zona M es un área que requiere un nivel medio de diseño higiénico.
Incluye áreas de proceso de productos que son susceptibles a la
contaminación. El objetivo para la zona M es controlar o reducir la
creación de fuentes peligrosas de contaminación.
26. Zonificación de las instalaciones
• Zona H es el área donde se requiere el máximo nivel de diseño
higiénico de las instalaciones. Se incluyen las zonas de procesamiento
de producto, donde incluso una breve exposición del producto al
medio externo puede implicar un riesgo muy elevado para la
seguridad alimentaria. El objetivo para las zonas H es el control de
todos los riesgos de contaminación del producto y la protección del
interior de los equipos de procesamiento de alimentos de la
exposición a la atmósfera. Esta zona debe recibir un suministro de
aire filtrado
