El documento describe el método SMED (Single Minute Exchange of Die) para reducir los tiempos de preparación de máquinas. SMED separa las operaciones de preparación en internas y externas, convirtiendo las internas en externas para acortar los tiempos de cambio de herramientas. El método implementa tres fases: separar preparaciones, convertir internas en externas, y refinar todos los aspectos. SMED ayuda a producir lotes pequeños de alta calidad con entregas rápidas.

1. SMED
Single-minute exchange of die

2. Que es SMED?
• El SMED por las iniciales en inglés de “Single-Minute Exchange of die” en la
que “single” significa un número de un solo dígito, o sea inferior a 10. Es un
acrónimo (de los términos en lengua inlgesa) para la expresión CAMBIO DE
UTILES EN MENOS DE DIEZ MINUTOS.
• El SMED es una teoría y un conjunto de técnicas que hacen posible realizar las
operaciones de preparación y cambio de útiles en menos de 10 minutos, el
SMED reduce siempre dramáticamente los tiempos de preparación.
• Haciendo que las operaciones de preparación sean más rápidas y simples, el
SMED ayuda a las empresas a producir en pequeños lotes. Esto significa que
pueden satisfacer las necesidades de los clientes de productos de alta calidad
y bajo costo, con rápidas entregas sin lotes de stocks excesivos.

3. • Las preparaciones más rápidas también le benefician personalmente. Refuerzan
la seguridad en el trabajo por la mejora de la competitividad de la empresa.
También fluidifican y hacen más ordenado el trabajo diario porque las
preparaciones más simples son más seguras, los centros de trabajo están
menos revueltos, y hay menos búsquedas de herramientas y medios.
• La producción es una red de procesos y operaciones. Un proceso es un flujo
continuo en el que los materiales en bruto se convierten en productos acabados.
Los procesos tienen cuatro fases básicas: proceso, inspección, transporte y
almacenaje.
• La preparación de un equipo incluye las tareas de limpieza, retirada de útil,
montaje de nuevo útil, ajustes y otras que se realizan antes y después de
procesar cada lote.
•

4. • Hay dos clases de operaciones de preparación:
a) Internas, que pueden hacerse solamente cuando la máquina
está parada, y
b) externas, que pueden hacerse con la máquina funcionando.
• Los procedimientos de preparación de equipos, cualesquiera
que sean los equipos u operaciones, se componen de cuatro
pasos.
1) Son los ajustes posteriores al proceso, y el chequeo de
herramientas y materiales.
2) Es el montaje y retirada de útiles, cuchillas, y otras piezas.
3) Las mediciones, montajes y calibraciones.
4) Es la serie de ensayo y ajustes.

5. • Para estar listo para implantar el SMED, primero debe
observar cómo realiza actualmente las operaciones de
preparación. Este paso preliminar se denomina análisis de la
preparación. Los tres pasos del análisis de la preparación son:
a) Filmar toda la operación de preparación,
b) Pedir a los preparadores y a otros involucrados en el equipo
que hablen sobre lo que hacen,
c) Estudiar los tiempos y movimientos involucrados en cada paso
de la preparación.

6. • El SMED se implanta en tres fases:
•Fase 1: consiste en distinguir entre las
operaciones de preparación internas y externas.
(Este paso puede reducir por sí solo el tiempo
de preparación de un 30 a un 50%).
•Fase 2: consiste en convertir operaciones de
preparación internas en externas.
•Fase3: consiste en el refinamiento de todos los
aspectos de las operaciones de preparación.

7. Fase 1
 Tres técnicas prácticas para separar la preparación
interna de la externa.
 Listas de chequeo
 Chequeo de funciones y,
 la mejora del transporte de útiles, plantillas y otros
elementos.

8. Fase 2
 Convertir preparación interna en externa.
 Observar las verdaderas funciones y propósitos de cada
operación en sus tareas de preparación interna actuales.
 Encontrar modos de convertir tareas de preparación interna
en externa.
 Tres técnicas que ayudan a convertir tareas de preparación
interna en externa.
 Preparación anticipada.
 Estandarización de funciones:
 Observar cuidadosamente cada función.
 Pensar que funciones se pueden hacer más eficientes.
 Usar plantillas intermediarias.
 Refinar todos los aspectos de una operación de
preparación.

9. Fase 3
 Tres mejoras de las tareas de preparación externa.
 Pueden utilizarse operaciones en paralelo.
 Empleo de sujeciones funcionales.
 Eliminar los ajustes:
 Montajes numéricos fijos
 Hacer visibles las líneas de centrado y planos de
referencia imaginarios.
 El uso del mínimo común múltiplo.
•La mecanización debe emplearse para afinar, no
para reducir drásticamente.

10. Ejemplo (prensa)

11. Videos
• https://www.youtube.com/watch?v=
E7yQxa9B_uM
• https://www.youtube.com/watch?v=
wtfR6HRR6kE
• http://www.youtube.com/watch?v=b
4r1cWIV0uA

12. POKA YOKE
A prueba de errores

13. Definición
• Es una herramienta formidable para alcanzar el
cero defectos y eventualmente eliminar las
inspecciones de control de calidad
• Fue el ingeniero de producción shigeo shingo
quien desarrollo esta herramienta
• El concepto que propuso primeramente fue “baka
yoke” que se traduce como “ a prueba de tontos”
pero después lo cambio a un termino menos
ofensivo el cual seria poka yoke que proviene de (
evitar( yokeru) errores inadvertidos (poka)) el cual
se traduce como “ a prueba de errores”

14. Entonces sirve para?
• Lo que se busca con esta forma de diseñar los
procesos es eliminar o evitar equivocaciones
ya sean de ámbito humano o automatizado.
Este sistema se puede implantar también para
facilitar la detección de errores.

15. Errores
• La mayoría de los defectos son causados por
errores humanos, los mas comunes son:
• Olvidos
• Errores debido a desconocimiento
• Errores de identificación
• Error de inexperiencia
• Errores voluntario
• Errores por inadvertencia
• Errores debido a lentitud
• Errores debido a falta de estándares
• Errores de sorpresa
• Errores Intencionales

16. Los errores producen
defectos
• Debido a los errores cometidos existen varios
tipos de defectos posibles:
• Procesos omitidos
• Errores de proceso
• Error de montaje de piezas en maquina
• Piezas omitidas
• Piezas equivocadas
• Proceso de pieza equivocada
• Error e ajuste
• Utiles y plantillas mal preparadas

17. Las funciones del poka
yoke
• El poka yoke emplea 3 funciones basicas
contra los defectos:
• Parada
• Control
• Alarma

18. 5 mejores poka yoke
• Tacos de guia de distintos tamaños

19. • Detectores de errores y alarmas(visuales y auditivas)
• Conmutadores de limite o dispositivos que no permiten el
inicio de la operación hasta que este colocada
correctamente

20. • Contadores de Piezas para que no existan sobrantes ni
faltantes.
• Listas de chequeo para no omitir operaciones

21. Ejemplos

25. Video

26. Los 8 principios de mejora
para el poka yoke
• Construir la calidad en el proceso
• Se pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos
• Interrumpa el hacerlo mal y comience a hacerlo bien ahora!
• No pienses en excusas, piensa sobre como hacerlo bien
• Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno
implemente su idea ahora!
• Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos
trabajamos juntos para eliminarlos
• Diez cabezas son mejor que 1
• Investigue la verdadera causa utilizando las 5 w y una H

27. Bibliografia
• You tube
VIDEOS
Preparaciones rápidas de máquinas
El sistema SMED
1ra. Edición.
Productivity Press
Portland,Oregon.

28. Gracias por su
atención!