Serigrafía básica 3ro bachillerato

Serigrafía Colg. “Dra. Matilde Hidalgo de Procel” Ciclo Diversificado
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ÍNDICE
Carátula 2
Índice 3
Historia 4
Aplicaciones de la serigrafía 7
Ventajas de la serigrafía 8
Los marcos y su tensado 10
Material, madera acero y aluminio 10
Técnicas de tensado 10
Perfil del marco 11
Rigidez y peso adecuado 11
Tejido o malla 12
Tipos de tejido sintético 12
Tensado de la malla 13
Manigueta o racla 14
Perfil 15
Tintas y solventes 17
Los pigmentos 17
Las resinas 17
Los disolventes 17
Características autosolventes de las tintas serigráficas 18
Diferentes tipos de secado de las tintas 19
Maquinaria y proceso de impresión 21
Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla 22
Ensamblado de la regleta de un solo brazo 22
Pasos básicos de la impresión en serigrafía 23
Máquinas de serigrafía 25
Marco de acción de libro 26
Máquinas cilíndricas 27
Máquinas de impresión para objetos cilíndricos 28
Máquinas de pantallas rotatorias 28
Máquinas tipo carrucell 29

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HISTORIA DE LA SERIGRAFÍA
No se conoce con exactitud el lugar, ni la época, ni quién
inventó este sistema de impresión, muy diferente de todos los
sistemas convencionales que se han ido desarrollando a partir del
descubrimiento de la imprenta.
La Serigrafía es un procedimiento de impresión que consiste en el
paso de la tinta a través de una plantilla que sirve de
enmascaramiento, unida a una trama tensada en un bastidor.
Desde este planteamiento, siempre se ha pensado que el origen de
la serigrafía es el estarcido, es decir, la impresión de dibujos o
imágenes, elementos decorativos, letras, etc., dibujados
previamente sobre una plantilla que, colocada sobre una superficie,
permite el paso de la pintura o tinta a través de las partes vaciadas,
pasando por encima una brocha, rodillo o racleta. El
descubrimiento del estarcido se remonta a miles de años antes de
Jesucristo, pues se ha comprobado que muchas pinturas
encontradas en cuevas prehistóricas fueron hechas espolvoreando
tierras coloreadas muy molidas sobre bases puestas previamente
sobre las paredes.
Los antecedentes más antiguos de este sistema se han encontrado
en China, Japón y en las islas Fidji, donde los habitantes
estampaban sus tejidos usando hojas de plátano, previamente
recortadas con dibujos y que, puestas sobre los tejidos, empleaban
unas pinturas vegetales que coloreaban aquellas zonas que habían
sido recortadas. Posiblemente la idea surge al ver las hojas de los
árboles y de los arbustos horadadas por los insectos. En Egipto
también se usaron antiguamente los estarcidos para la decoración
de las Pirámides y los Templos, para la elaboración de murales y
en la decoración de cerámica y otros objetos.

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La llegada a Europa a partir del año 1.600 de algunas muestras de
arte japonés, permitió comprobar que no habían sido hechas con el
sistema de estarcido, sino con plantillas aplicadas sobre cabellos
humanos muy tensados y pegados sobre un marco rectangular.
Tanto en el procedimiento de la serigrafía como en el del estarcido,
la mayor dificultad era la necesidad de puentes para sujetar las
partes interiores de dibujos o letras en su sitio exacto, y ésta
solamente podía ser evitado con un segundo estarcido.
La aplicación del sistema de impresión por serigrafía como base de
la técnica actual, empieza en Europa y en Estados Unidos a
principios de nuestro siglo, a base de plantillas hechas de papel
engomado que, espolvoreadas con agua y pegadas sobre un tejido
de organdí (algodón) cosida a una lona, se tensaba manualmente
sobre un marco de madera al que se sujetaba por medio de grapas
o por un cordón introducido sobre un canal previamente hecho en
el marco. Colocada encima la pintura o la tinta, se arrastraba y
presionaba sobre el dibujo con un cepillo o racleta de madera con
goma o caucho, y el paso de la tinta a través de la plantilla permitía
la reproducción de las imágenes en el soporte.
Con esta técnica se empezó, en un principio, a estampar tejidos,
sobre todo en Francia, dando origen al sistema de estampación
conocido por "estampación a la Lyonesa", con características
parecidas pero diferentes al sistema de serigrafía. La invención de
una laca o emulsión que permitía sustituir el papel engomado sobre
el tejido con una mayor perfección en la impresión, inició el rápido
desarrollo de este procedimiento.
Al principio, pequeños talleres en Europa y en Estados Unidos que
aparecían con gran rapidez, empezaron a realizar los primeros
trabajos. Inicialmente, lo que parecía un sistema elemental de
reproducción animó a muchas personas a empezar estos trabajos;
sin embargo, la falta de técnica y de medios y el no proseguir con
las investigaciones necesarias para la mejora del procedimiento,
los desanimaba hasta que lo dejaron definitivamente.

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En el transcurso de la 2ª Guerra Mundial, los Estados Unidos
descubrieron lo apropiado de este sistema para marcar material
bélico tanto en las fábricas como en los propios frentes de guerra,
habiéndose encontrado restos de talleres portátiles una vez
acabada la contienda.
El desarrollo de la Publicidad y el trabajo industrial en serie a partir
de los años 50, convirtieron a la serigrafía en el sistema de
impresión indispensable para todos aquellos soportes que, por la
composición de su materia, forma, tamaño o características
especiales, no se adaptan a las máquinas de impresión de
tipografía, offset, huecograbado, flexografía, etc. La impresión por
serigrafía es el sistema que ofrece mayores posibilidades, como
iremos viendo posteriormente, pues prácticamente no tiene ningún
tipo de limitaciones.
La palabra serigrafía tiene su origen en la palabra latina "sericum"
(= seda) y en la griega "graphé" (= acción de escribir, describir o
dibujar). Los anglosajones emplean el nombre de Silk-screem
(pantalla de seda) para las aplicaciones comerciales e industriales,
y el de Serigrafía para la reproducciones artísticas, aunque en la
actualidad se ha impuesto este último para todas las técnicas de
impresión que tienen su origen en el tamiz, sea del material que
sea: orgánico, sintético, metálico, etc.
Este sistema, por sus especiales características, permite imprimir
sobre cualquier soporte: blanco, transparente o de color, grueso o
fino, áspero, rugoso o suave, de forma regular o irregular, mate,
semimate o brillante, pequeño o grande, de forma plana o
cilíndrica, y se pueden emplear todo tipo de tintas, previamente
formuladas de acuerdo con los materiales en los que se va a
imprimir, con diferentes gruesos de capa por depósito de tinta,
calidades opacas, transparentes, mates, semimates, brillantes,
fluorescentes, reflectantes, barnices y lacas, vinílicas, acrílicas,
gliceroftálicas, catalépticas o de los componentes, al agua, etc. Se
aplica sobre cualquier tipo de material: papel, cartulina, cartón,
cuero, corcho, metal, madera, plástico, cristal, telas orgánicas o
sintéticas, fieltro, cerámica, etc., y sin ninguna limitación en el

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número de colores planos o tramados, pudiendo hacerse la
impresión manual o por medio de máquinas.
Hoy día la perfección de este sistema es prácticamente absoluto,
teniendo mayor calidad cromática y resistencia que otros sistemas
más conocidos y la única limitación en la impresión de colores
tramados o cuatricomías que la lineatura que se emplee en la
selección. La aparición de los tejidos de poliéster, mallas metálicas
de gran finura y resistencia, emulsiones y películas para clichés, ha
permitido lograr una perfección en la impresión que la colocan en
igualdad de condiciones con otras técnicas más sofisticadas y
costosas.
APLICACIONES DE LA SERIGRAFÍA
Sería difícil llegar a un detalle completo de todas ellas, ya que
evoluciona de forma continua precisamente por sus posibilidades
de aplicación en cualquier tipo de soporte. Por tanto, vamos a
detallar sólo las más utilizadas:
• En la reproducción de obra de arte. Pinturas, dibujos, carteles,
etc.
• En la estampación de tejidos. Camisetas, vestidos, telas,
corbatas, material de deporte, calzado, lonas, y en todo tipo de
ropa.
• En la impresión de plásticos. Marquesinas, paneles, elementos
de decoración, placas de señalización y marcaje, tableros de
control, etc.
• En la impresión de madera y corcho, para elementos de
decoración, puestas, muebles, paneles, etc.
• En la impresión de calcomanías y pegatinas. Calcomanías al
agua y secas, pegatinas en complejos o materiales
autoadhesivos (papel y cloruros de polivinilo), calcomanías
vitrificables para la decoración de azulejos, vidrio y cerámica.

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• Decoración de cristal, para espejos y material, para todo tipo de
máquinas recreativas y de juego, y en cilíndrico para frascos,
botellas, envases, jeringuillas, ampollas, vasijas, etc.
• Para el flocado de todo tipo de materiales, en este caso el
adhesivo se aplica también por serigrafía.
• En la producción de cartelería mural de gran formato, las vallas
de publicidad exterior, por la resistencia de las tintas a los
rayos ultravioleta.
• En todo tipo de materiales para decoración de escaparates,
mostradores, vitrinas, interiores de tiendas, y, en cualquier
escala, elementos de decoración promocionales y publicitarios.
• Decoración directa por medio de esmaltes y vitrificables de
barro, cerámica, porcelana, etc.
• Etiquetas en aluminio, cartulinas, cueros, tejidos, etc.
• Producción de circuitos impresos.
• Decoración de corcho y madera.
• Rotulación y marcaje con transportadores para vehículos y
material de automoción.
• Impresión de cubiertas para carpetas, libros, etc.
VENTAJAS DE LA SERIGRAFÍA
La serigrafía encuentra aplicación en las siguientes áreas:
• Artística para la producción numerada y firmada en cortos
tirajes, de obras originales en papeles de calidad.
• Artesanal en la decoración de cerámicas, o en la impresión y
posterior grabado al ácido de metales para objetos decorativos
• Educativa; como actividad manual en la cual es posible
observar y modificar directamente los resultados impresos,
utilizando un equipamiento simple.
• Industrial; en la marcación de piezas, envases y placas de
metal, plástico, madera o cerámica.

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• Electrónica en la impresión y posterior grabado de placas para
circuitos impresos, y en la impresión de paneles de aparatos
electrónicos
• Publicitaria; en la personalización con una imagen de marca
de elementos de uso común (jarros, ceniceros, encendedores,
llaveros. etc.) o en la impresión de soportes de vía pública
(letreros y paneles) o de punto de venta (displays,
autoadhesivos, afiches. etc.).
• Textil; en la decoración y estampado de telas ya sea en
piezas, como en remeras, camisetas, toallas o por metraje
(cortinas).
La serigrafía cuenta con varias ventajas propias:
• Impresión sobre diversos materiales; (papel, vidrio, madera,
plásticos, tela natural o sintética, cerámica, metal etc.)
• Impresión sobre soportes de variadas formas (plana, cilíndrica ,
esférica , cónica, cúbica, etc.)
• Impresión en exteriores o fuera de taller; (vehículos, puertas,
vitrinas, máquinas, etc.).
• El soporte o pieza que se imprime recibe solo una débil presión
al estamparse.
• Logra fuertes depósitos de tinta , obteniendo colores vivos con
resistencia y permanencia al aire libre.
• Amplia selección en tipos de tinta: tintas sintéticas, textiles,
cerámicas, epóxicas, etc.
• Obtención de colores saturados, transparentes, fluorescentes,
brillantes, mates o semibrillantes.
• Relativa simplicidad del proceso y del equipamiento, lo que
permite operar con sistemas completamente manuales.
• Variedad de equipos altamente automatizados para todas las
etapas del proceso garantizando rapidez y calidad en altas
producciones.
• Es rentable en tirajes cortos y largos.

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LOS MARCOS Y SU TENSADO
En serigrafía se utiliza como portaclisé un tejido en malla, el
cual se tensa sobre un marco para asegurar una alta y pareja
tensión logrando de ese modo una imagen impresa impecable. Los
marcos pueden clasificarse de la siguiente manera:
• Material: marcos de madera o metálicos (acero o aluminio).
Madera: Hoy en día prácticamente en desuso debido a las
características inestables del material frente al agua, los
disolventes así como su fácil deformabilidad.
Acero: Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles
huecos de sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse
contra la corrosión mediante galvanizado o pinturas apropiadas.
Tienen el inconveniente de su gran peso.
Aluminio: Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le
hacen el más empleado actualmente. Algunos perfiles de aluminio
tienen las paredes verticales reforzadas para conferirles mayor
rigidez.
Como norma general tanto para los bastidores de acero como de
aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas.
• Técnica de tensado: marcos sencillos o de autotensión.
Estos últimos fueron una gran innovación en el proceso de
impresión en serigrafía pues permiten modificar durante dicho
proceso la tensión del tejido según lo requiera el trabajo específico
de que se trate (de gran precisión) o incluso corregir el registro si
fuera necesario. El mecanismo empleado para esta operación
puede ser a base de barras de flotación o rotación, efectuando el
ajuste girando las tuercas que a su vez hacen girar dichas barras
en las que se va enrollando la malla. Ofrecen el inconveniente de

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su mayor costo así como su gran peso sobre todo para grandes
formatos.
• Perfil del marco: Cuadrado, rectangular achatado, triangular y de
perfil especial.
El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño del
cliché a reproducir. Los márgenes que quedan entre éste y el borde
interior del bastidor se llaman tinteros y éstos oscilan entre los 15
cm. Para los formatos más pequeños y 30 cm. Para los más
grandes.
Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y
materiales, pero todos tienen que tener dos cualidades
fundamentales:
RIGIDEZ Y PESO ADECUADO
Rigidez: La rigidez es la más importante de las dos cualidades
antes mencionadas. Para que la malla que se fija y tensa al marco
no se deforme y por tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo
suficientemente robusto ya que las tensiones a las que se trabaja
hoy en día pueden alcanzar los 30 Kg./cm. La pérdida de tensión
de la malla provoca variaciones en el registro y mala definición de
la impresión.
Peso: El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe
ser manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión
con relativa facilidad.
Marco
Sentido del
movimiento de
la manigueta
Borde interno
del Marco
Superficie
Aprovechable
Reserva de Tinta
(8 a 15 cm.)
Reserva de Tinta
(altura 20 a 30 cm.)

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TEJIDO O MALLA
La pantalla es la base de la serigrafía. Está formada por un
tejido (especialmente confeccionado) tensado sobre un marco.
Este tejido es el elemento primordial para la correcta impresión
puesto que ésta se hace a través de la malla de dicho tejido y esto
es así por varias razones:
1. Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía.
2. Condiciona las características del trabajo a imprimir.
3. Determina la calidad del trabajo impreso.
Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es
importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas
estampaciones. Para la correcta selección de la malla, se han de
tener en cuenta fundamentalmente dos consideraciones: El
depósito de tinta y La imagen a reproducir.
Tejidos sintéticos: Las fibras sintéticas se podrían agrupar en dos
grandes grupos; las poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene).
Estas fibras ofrecen una serie de ventajas como son:
1. Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se
pueden confeccionar mallas muy finas.
2. Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor
durabilidad.
3. Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster)
4. Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos
utilizados en su recuperación y limpieza
como de los disolventes.
5. Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos
de gran finura.
Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros: 1) Por el
número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía de 12

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a 200; y 2) Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con
las letras:
HD Fibra espesa y fuerte
T Fibra normal
M Fibra mediana
S Fibra ligera de diámetro pequeño
Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las
diferentes mallas. Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado
será mas ligero. La densidad de la malla determina el tamaño de la
abertura de ésta. A mayor densidad menor abertura.
TENSADO DE LA MALLA
De todos los métodos existentes para el tensado de las
mallas, podemos resumirlos en dos: mecánicos y neumáticos.
Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las
abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a
éstas, se procede a dar tensión separando las abrazaderas del
marco mediante mecanismos de manivelas que hacen girar
tornillos sinfines en ambos sentidos.
El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas
alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas.
Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire
comprimido, se acciona tirando de la malla hacia fuera mientras
que la pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce
una fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste.
La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo
que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan
tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla.

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MANIGUETA
La manigueta, también llamada racla tiene por función:
• Mover o distribuir la tinta por la cara interior del marco sobre el
tejido.
• Rellenar con tinta los lugares abiertos del clisé.
• Presionar la imagen a imprimir sobre el soporte de forma que la
tinta se transmita, a través de la malla abierta del tejido al
soporte situado debajo del marco.
Una racla consta de un mango (empuñadura de madera, metal o
plástico) y de una hoja, una tira plana y recta de goma natural
(Neopren) o de plástico (Vulcolian, Ulan). La hoja de la manigueta
se pega, se atornilla o se aprisiona en una ranura del mango. Las
maniguetas de goma natural presentan un fuerte desgaste cono
efecto del roce cuando se usan largo tiempo. Las maniguetas de
plástico tienen una mayor resistencia al desgaste.
Hay maniguetas con hoja embutida y también las denominadas
“maniguetas de prisionero”, en las cuales la hoja de la manigueta
puede quitarse y cambiarse por otra. Se recomiendan maniguetas
manuales ligeras, inoxidables y fáciles de limpiar, con mango de
aluminio y perfil de apriete para un rápido cambio de la hoja.
Para impresiones manuales de gran formato se prefiere la
manigueta articulada, (manigueta para uso con una sola mano),
que es una manigueta con guía mecánica pero de empuje manual.
La rasqueta propiamente dicha se atornilla en este caso a una
especie de brazo móvil que se monta en una deslizadera de acero
y mediante el cual se obtiene una conducción exacta durante la
tirada. Una empuñadura permite al impresor empujar la rasqueta
con una sola mano a lo largo de la deslizadera y sobre el soporte.

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Las hojas de la manigueta pueden obtenerse no sólo de distintos
materiales, sino también de diferentes grados de dureza y distintos
perfiles. Le elección de la dureza, del perfil, y de la altura de la hoja
se realiza de acuerdo con la consistencia de la tinta, la lineatura del
tejido, la naturaleza superficial del soporte, el espesor deseado de
la capa de tinta, la forma del objeto a imprimir, el clisé utilizado, el
tema de impresión, y en la impresión manual, la costumbre
individual del impresor.
La dureza o elasticidad de las hojas de maniguetas se indica en
“Shore”. Se suele distinguir las tres durezas de rasquetas
siguientes:
- Blanda: 55 a 65º Shore
- Media: 65 a 75º Shore
- Dura: 75 a 85º Shore
Las durezas mas usuales y recomendables en general se sitúan
entre 60 – 70º Shore (media). Las maniguetas mas duras son
siempre las más adecuadas en impresiones de grandes formatos,
líneas finas, impresiones tramadas, soportes blandos como fieltro,
cartón y tintas más densas. Las maniguetas más blandas son
adecuadas para las superficies grandes y desigualdades
superficiales en el soporte, soportes duros como vidrio, metal y
plástico y tintas más fluidas.
Perfil
Las numerosas tareas de la técnica serigráfica exigen que los
cantos de la rasqueta se afilen según perfiles especiales. Para los
distintos campos de aplicación hay perfiles de rasqueta con:
a) Afilado resto (perfil rectangular) para detalles y líneas finas.
Impresión tramada, impresión de contornos nítidos sobre
papel y cartón.
b) Afilado recto con cantos romos para cantos para capa de tinta
gruesa y opaca, impresión sobre fondos oscuros, tintas
luminosas a la luz del día. La impresión no es de contornos
tan nítidos como con el afilado recto.

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c) Afilado redondeado para mucha carga de tinta, sobre todo en
impresión sobre productos textiles y materiales absorbentes.
d) Afilado en bisel para la impresión sobre materiales no
absorbentes y duros, como vidrio metal, cerámica y plástico.
e) Afilado en doble bisel para la impresión semiautomática o
automática sobre formas redondas o cónicas (impresión de
objetos tridimensionales).
El perfil de la rasqueta determina el espesor de la capa de tinta:
loas cantos vivos (afilado recto con perfil rectangular) dan lugar a
poco espesor de tinta. Las rasquetas romas y redondeadas (afilado
recto con cantos romos, afilado redondeado) dan lugar a una
mayor carga de tinta.
En la impresión manual normal sobre superficies planas son
usuales las rasquetas con afilado recto, que resultan ser suficientes
para la mayoría de las tareas de impresión.

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TINTAS Y SOLVENTES
Una tinta serigráfica es, básicamente, una composición de
Resinas, Pigmentos y Disolventes, destinada a dar color a una
impresión determinada.
• La función de los pigmentos es dar el color, propiamente dicho.
• Las resinas tienen como misión el fijar el color al soporte que
estamos imprimiendo.
• Los disolventes nos permiten obtener y regular la fluidez
adecuada para poder aplicar la dispersión de resinas y
pigmentos, mediante el proceso serigráfico.
Los pigmentos son los que nos confieren, aparte del color, las
características de transparencia u opacidad y sobre todo de
estabilidad a la luz de los impresos.
Las resinas tienen una importancia capital en cuanto a transferir a
la tinta las características de anclaje al soporte a imprimir. Las
resinas además, confieren a la tinta diversas propiedades, como la
de mayor o menor facilidad de liberar los solventes, lo que se
traduce en un secado más o menos rápido.
Los disolventes como ya hemos dicho, tienen como función
regular la fluidez de las tintas, para permitir su aplicación.
Genéricamente, existen tres grandes grupos de tipos de
disolventes empleados en las tintas serigráficas.
En las tintas al agua, se emplean como disolventes, el agua,
algunos alcoholes y algunos disolventes orgánicos, que actuando
como cosolventes, facilitan la formación de película de las resinas.
En las tintas convencionales se emplean disolventes orgánicos, los
cuales con una adecuada selección, nos permiten regular el
secado de las tintas de acuerdo con las necesidades de velocidad

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que tengamos. Así mismo algunos disolventes, en la impresión de
determinados plásticos como el P.V.C. o el poliestireno, nos
permiten atacar químicamente la superficie del plástico para
mejorar la adherencia de la tinta.
En las tintas de curado por U V. como disolventes se emplean
generalmente monómeros, los cuales en el momento de la reacción
del prepolímero con los radicales libres del Fotoiniciador,
reaccionan así mismo con el prepolímero, pasando a formar parte
del polímero final. Una adecuada elección de monómeros, nos
permite regular además de la viscosidad de la tinta, una mayor o
menor velocidad de curado y una mayor o menor flexibilidad de la
película de tinta, entre otras características.
Características autosolventes de las tintas serigráficas
La propiedad de ser autosolvente, en una tinta serigráfica, es
un factor muy importante, de cara a facilitar el empleo de la tinta en
el momento de la impresión. Esta característica a grandes rasgos,
es la posibilidad de que una tinta sea capaz de disolver con
facilidad a la misma tinta seca.
La importancia de que una tinta sea autosolvente se explica por el
motivo de que si una tinta es capaz de disolver los restos de tinta
seca en la pantalla con facilidad, nos permitirá, por un lado mejorar
la calidad de impresión impidiendo la obturación de la pantalla y por
otro , nos permitirá bajar el índice de evaporación de los
disolventes empleados en la formulación de la tinta, aumentando
de esta manera, la velocidad de secado de la tinta sobre el soporte.
La importancia de que una tinta sea autosolvente es capital en el
caso de la impresión de cuatricomías ya que, si una tinta es capaz
de disolverse a sí misma, impedirá el secado de los puntos de la
trama, mejorando la calidad de impresión. Para no disminuir las
propiedades autosolventes de una tinta, es importante la utilización
de disolventes adecuados para diluirla , ya que el empleo de
disolventes no adecuados podría disminuir la facilidad de auto

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diluirse la tinta. Por ello, es importante consultar al fabricante de la
tinta cuales son los disolventes más adecuados para diluirla.
Diferentes tipos de secado de las tintas (radiación,
evaporación, reticulación)
Las tintas serigraficas, una vez depositadas sobre el soporte,
tienen diferentes tipos de secado. El más común de todos es el
secado por evaporación. Éste se produce, una vez depositada la
tinta sobre el soporte, por la evaporación de los solventes. Esta
evaporación puede acelerarse, mediante una aportación de aire
caliente, facilitándose de esta manera, la evaporación de los
disolventes. Por el contrario, bajas temperaturas, dificultan el
secado de las tintas por evaporación. Este tipo de secado, es el
habitual en las tintas de impresión de cartelería convencionales.
También puede modificarse la velocidad de secado en este tipo de
tintas, mediante la adición de disolventes a la tinta de un índice de
evaporación distinto a los de los disolventes empleados en la
formulación de la misma. De esta manera, adicionando disolventes
"lentos", retrasaremos el secado de la tinta y por el contrario,
adicionando disolventes "rápidos" aceleraremos el secado de la
tinta. En las tintas de secado por evaporación, es importante la
capa de tinta depositada sobre el soporte ya que lógicamente,
cuanto menor sea la capa depositada menos cantidad de
disolvente habrá para evaporar, lo que facilitará la eliminación del
mismo.
Otro tipo de secado, en las tintas serigrafía es secado por
reticulación. Éste se produce, una vez evaporados los disolventes
que pudieran haber en la tinta, al finalizar una reacción química,
mejorándose substancialmente las características de la película de
tinta.
Las tintas más conocidas de secaje por reticulación son las de "dos
componentes", las cuales tienen presente en su formulación, una
resina capaz de reaccionar con un catalizador que se le incorpora
en el momento de la aplicación. En este tipo de tintas, debe tenerse

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en cuenta el "pot life" o tiempo de vida útil de la mezcla y no
emplearse nunca, una vez analizado éste.
Otro tipo de tintas de secado por reticulación, es el grupo de las
llamadas "Tintas Grasas". Éste tipo de tintas, una vez finalizada la
evaporación de disolventes presentes en la película de tinta, inician
una reacción de oxidación con el oxígeno del aire, hasta adquirir
las características finales definidas por el formulador.
Otro tipo de secado es el llamado "secado por U V " o secado
por radiación. Las tintas que secan por este sistema, cada día
tienen más implantación en el mercado serigráfico ya que unen las
ventajas de una estabilidad total en pantalla a una gran velocidad
de secado.
Este tipo de secado, se produce casi instantáneamente, al
formarse una película de Polímero sobre el soporte. Ello viene
motivado por el hecho que la tinta está formulada con una
combinación de Prepolímeros que hacen la función de ligante o
resina, Monómeros, que hacen la función de disolventes para
regular la viscosidad, y aparte de los pigmentos y aditivos, un F
Fotoiniciador Éste último, al recibir la luz ultravioleta, se
descompone bruscamente, formando radicales libres que hacen
polimerizar rápidamente al prepolímero conjuntamente con el
monómero.

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MAQUINARIA Y PROCESO DE IMPRESIÓN
Para empezar a hablar de máquinas de serigrafía, tendremos
que empezar por explicar, como se empezó a realizar este sistema
de impresión. Las primeras prensas de serigrafía, se componían de
una mesa lisa, donde se le acoplaba un soporte de madera en la
parte de atrás y ésta se sujetaba al marco por medio de bisagras,
estas mesas son de tipo libro, empleadas para la impresión
manual, son el origen de muchas máquinas de impresión que se
utilizan hoy en día.
Las máquinas más utilizadas son las de tipo libro, que se
denominan también máquinas planas, porque están compuestas de
una base de una impresión lisa. Una mesa ensamblada, un sistema
de marco para sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la distancia
del marco con el tablero y ajustes de registro. La base de impresión
lisa está hecha de material rígido, su superficie debe de ser
totalmente lisa, pues cualquier deformación se acusa en la
impresión, al principio se utilizaban láminas de plástico, pero en
estos momentos son de aluminio, las más usadas, aunque también
se emplea el acero.
El área de impresión será taladrada en intervalos de 1,5 o 5 cm.
Para permitir la succión del vacío, el cual controla la sujeción del
material a imprimir. La cámara de vacío se cierra en forma de caja
con una estructura rígida, que facilita la necesaria rigidez. Se
necesita un motor de vacío que absorbe el aire, este va instalado
debajo del tablero, sobre unos soportes de goma disminuir las
vibraciones, el vacío de la máquina se puede poner en marcha,
bien por un interruptor o un pedal, aunque hoy se hace al bajar o
subir el marco para así evitar el movimiento del soporte a imprimir.
Se necesita una mesa robusta, (actualmente, todos los fabricantes
cuidan este sistema). El sistema de ajuste del marco para las

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máquinas de libro, para su posicionamiento, tanto abierto como
cerrado, se hacen según el fabricante, al principio tenían unas
pesas detrás de la parte de la pantalla que se graduaban, según el
tamaño del marco, otros sistemas eran de muelles, pero las últimas
generaciones se realizan con contrapesos interiores y cadenas y
también mecánicamente con motores.
Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla.
Al principio las mesas llevaban unos brazos con abrazaderas
que sujetaban la pantalla directamente por medio de tornillos, más
tarde la forma de sujetar la pantalla era poniéndola encima de un
marco ajustable para así poder colocar las pantallas más pequeñas
en su interior, aunque lo recomendable es que cada máquina
trabaje con el mismo tipo de marco, y así evitar desajustes.
El sistema para ajustar la distancia entre el tablero y la pantalla,
que se conoce como distancia de contacto, en las máquinas
actuales viene con la propia máquina, tanto delante como detrás,
este ajuste del despegue es crítico a la hora de imprimir, ya que
influye en la realización de una buena impresión. En las máquinas
manuales se solucionaba con unos simples tacos.
Hay dos tipos de registro, el método más usual es el compuesto
por un ajuste flotante del tablero, lo cuál permite que se mueva en
cuatro direcciones de lado a lado y de adelante a atrás. Realizado
este ajuste, se sujeta con el método de seguro, evitando cualquier
movimiento. El segundo método, consiste en el movimiento del
marco, donde va la pantalla, se efectúa por los ajustes hechos en
el ensamblado de dicho marco, moviéndose igualmente en cuatro
direcciones.
Ensamblado de la regleta de un solo brazo.
Los tableros de impresión manual es normal que tengan una
regleta de un sólo brazo. Esto facilita que el operador imprima

23
áreas muy grandes con una simple pasada. La regleta se introduce
en el soporte por medio de tornillos, el brazo corre a lo largo del
soporte que cruza la pantalla. El brazo de la regleta, tiene un
contrapeso para que cuando se deje de imprimir quede levantado y
también para efectuar una buena extensión de la tinta, con una
pequeña presión.
Hay tableros verticales que van sustituyendo a los de tipo libro,
para evitar que la tinta resbale por la pantalla una vez que se eleva.
En estos tableros el movimiento de la pantalla se eleva en posición
horizontal por medio de cadenas en los cuatros puntos y
mecánicamente. También se asegura la distancia de despegue en
cada operación, así como, la colocación de la pantalla.
Este tipo de máquinas se emplean en la producción de grandes
formatos, evitando que la tinta resbale al levantarse, quedando el
sobrante de tinta en los márgenes laterales, así, evitarnos recoger
la tinta, interrumpiendo el ciclo de impresión, en este sistema sólo
hay que añadir más tintas cuando convenga.
Pasos básicos de la impresión en serigrafía:
En la siguiente secuencia se muestra de forma muy simple los
pasos básicos del proceso de impresión, considerando que ya se
dispone de una matriz, tinta y material para Imprimir:

24
1 – Asegurar la matriz y sellar el bastidor.
2 – Situar el material en la posición requerida y colocar topes para
el calce.
3 – Poner Tinta.

25
4 – Pasada de la racleta.
5 – Limpieza de la malla.
MÁQUINAS DE SERIGRAFÍA.
Las primeras máquinas eran sencillas pero gracias al mercado
de la serigrafía, cada vez se van haciendo más complejas. Aunque
es imposible decir que todas las innovaciones de todas las
máquinas, la mayoría constan de las siguientes características:
1 - Marco de acción de libro.
2 - Elevación vertical lisa.
3 - Prensa cilíndrica.
4 - Máquina de impresión contenedores.
5 - Pantallas rotativas.
6 - Máquinas tipo carrusel

26
MARCO DE ACCIÓN DE LIBRO:
Este diseño está basado en las máquinas manuales sólo que
más mecanizado. La pantalla abre y cierra por medio de un
mecanismo, mecanizado y sincronizado, con una regleta conducida
mecánicamente y un carro para la conducción de la racla.
En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de pre-
impresión por una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás
de la racla. El ángulo y la presión de la regleta y de la racla se debe
aplicar para efectuar una perfecta uniformidad de la tinta sobre la
pantalla para realizar una buena impresión.
El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para
que así quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o
guías para poder colocar el material a imprimir. La pantalla baja y la
racla empieza a realizar la impresión forzando la tinta al paso por la
malla, cuando termina vuelve a elevarse y la regleta cubre la
pantalla de tinta mientras se eleva, y así poder mantener fresca la
imagen a imprimir, quedando preparada para el próximo ciclo, se
seca el material impreso y se pone el siguiente, empezando de
nuevo el ciclo. Estas máquinas son conocidas como máquinas
semiautomáticas, donde la acción de la pantalla y la impresión está
mecanizada, pero el material a imprimir se coloca manualmente.
Hay máquinas ¾ automáticas, en las cuales solo se realiza la
operación de colocar el papel, el resto, impresión y secado del
material, se hace mecánicamente. También las hay automáticas,
donde la entrada del material hasta su aplicación, se hace
mecánicamente.
ELEVACIÓN VERTICAL PLANA:
Este sistema es el que la pantalla se eleva verticalmente de la
base de impresión y su posición en horizontal a lo largo del ciclo de
impresión. El control de la tinta es más eficaz y el ciclo de

27
impresión es más rápido, ya que la pantalla sólo se eleva unos 3
m/m para permitir la alimentación.
Las características básicas de esta máquina son similares a la
anterior, variando la entrada y salida del material a imprimir, hay
dos tipos de máquinas de subida vertical. Una es que la base de
impresión es estacionaria, donde se coloca el material en los
tacones, baja la pantalla y el material es arrastrado por las pinzas a
las cintas transportadoras del secadero, este sistema es tanto para
máquinas, ¾ como automáticas. La segunda forma, es la que el
tablero sale de su posición, para permitir un mejor ajuste de los
materiales, volviendo hacia dentro, donde sigue el proceso de
impresión.
La ventaja del sistema de registro en las dos modalidades
expuestas, es que, la velocidad de la máquina no está limitada por
la velocidad del operador, ya que mientras estás alimentando la
máquina, la secuencia de impresión está teniendo lugar, sí
añadiéramos un alimentador automático, esta máquina puede ser
transformada en una casi automática.
La velocidad de la máquina varía, ya bien, sean ¾ o automáticas,
también varían el tamaño, con áreas más pequeñas, más
velocidad, a mayor tamaño baja un poco dicha velocidad, por lo
tanto se fabrican máquinas de todos los tamaños.
MÁQUINAS CILÍNDRICAS:
Es un concepto diferente de la prensa plana, estás máquinas
están compuestas por un tambor de vacío y perforado que tiene la
guía en la parte superior del cilindro. La regleta y la racla
permanecen fijos, mientras que lo que se mueve es la pantalla.
El agarre y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo
lleva hacia el tambor, donde es agarrado por las pinzas. Estas lo
sostienen en contacto mientras se imprime. Debido a que el cilindro
rota bajo la pantalla y ésta se mueve a través de su ciclo de

28
impresión, forzando la racla a la tinta a pasar a través de la
pantalla.
Al final de la secuencia de impresión, la hoja impresa se suelta de
la pinza pasando a una cinta transportadora y el cilindro retorna a
recoger otro pliego y así sigue el ciclo. Estas prensas cilíndricas
suelen ser totalmente automáticas, pues hacen todo el ciclo
automático, las hay con cambio pantallas automático, aunque las
más usuales son de cambio de pantalla a mano, debido a que las
pantallas, estas tienen un mecanismo de registro, los cambios de
colores se pueden efectuar con un ajuste mínimo. Estas máquinas
dependiendo del tamaño pueden alcanzar hasta velocidades de
4.000 impresiones hora.
MÁQUINAS DE IMPRESIÓN PARA OBJETOS CILÍNDRICOS:
Estas máquinas están diseñadas bajo el principio de la forma
cilíndrica. El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que
sujeta la botella o el objeto a imprimir, el cual está soportado desde
abajo por sujeciones de rodillo.
La acción es exactamente la misma que las máquinas cilíndricas, la
pantalla se va deslizando por encima del objeto a imprimir y éste va
rodando, mientras la regleta y rastrillo, que están en el interior de la
pantalla, fuerzan la tinta para su paso.
Estas máquinas se fabrican en gran variedad de tamaños, para
poder imprimir desde el más pequeño objeto como puede ser un
tapón o bote de perfume hasta tambores para líquidos más
grandes. Normalmente se diseñan para ajustarse a los soportes de
los envases, lo cual permite gran variedad de tamaño y formatos
específicos.
MÁQUINAS DE PANTALLAS ROTATORIAS:
Son diferentes a los principios convencionales de serigrafía.
Aquí la pantalla tiene la forma de cilindro perforado sin cortinas,

29
hecho de un metal ligero, que le da la rigidez y solidez por los dos
aros de metal que tensan, lo que hace que se quede fija. La regleta
está hueca, permitiendo que la tinta pase directamente a través de
la pantalla, es decir, la tinta va en el interior de la pantalla como así
la regleta.
Como la pantalla rota alrededor de la base estacionada, el soporte
a imprimir, es forzado a través de la abertura, de la pantalla por
debajo de la banda. Las pantallas rotatorias están hechas como las
pantallas convencionales, con distintas aberturas de malla.
Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues
alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la
densidad media que se deposita sobre el material a imprimir. Sin
embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste de la racla
sobre la pantalla.
El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio
(también ocurre en el sistema convencional). Los clichés se graban
en la pantalla por el método de fotoemulsión directo y por la acción
de láser directo. El procedimiento es similar en principio a la
fabricación de clichés directos convencionales. Pero requiere una
emulsión especializada y técnicas de exposición.
El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta
especializada, el método de insolación por láser se lleva a cabo
utilizando solamente pantallas de metal. Las máquinas se fabrican
en tamaños standard, marcando la anchura de los materiales a
imprimir. La circunferencia de la pantalla marca la longitud de la
impresión.
MÁQUINAS TIPO CARRUSELL:
Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al
principio fueran diseñadas para la impresión multicolor para
prendas deportivas, camisetas. El principio consiste en una base
de impresiones múltiples que rotan sobre un pivote central. Por
encima de cada plancha hay una cabeza de impresión (que

30
también rota), esta cabeza de impresión, consiste en un marco que
se sujeta a la parte posterior, sobre un ángulo en forma de V,
donde se sujeta por medio de tornillo, así como la regleta, y la racla
sujeto a otro mecanismo para efectuar la impresión que va de
adelante hacia atrás o viceversa.
El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la
plancha plana, se realiza la primera impresión o color, gira la
plancha pasando por debajo a la segunda pantalla para efectuar el
segundo color, y así sucesivamente hasta completar el ciclo, que
puede ser de tantos colores como mesas de impresión.
También en las máquinas (carrusel) que se denominan así, por su
giro en forma de un carrusel, entre planchas hay incorporados
estaciones de secado de fases; infrarrojos y unidades de
refrigeración, para así efectuar una buena impresión, sin que exista
un mal uso de los materiales a imprimir (este tipo de máquinas se
emplea, normalmente en impresiones textiles y prendas acabadas).
También hay algunos modelos para otros materiales como papel o
adhesivo, normalmente para estos materiales la plancha, está
agujereada para realizar la sujeción de la prenda.
Cuando todos los colores están impresos, el material es transferido
al túnel de secado donde termina de secar o curar por medio de
radiaciones infrarrojos o gas. Estas máquinas se diseñan en
distintos tamaños, con números de tableros, que normalmente van
de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser diseñadas con unos parámetros de
producción y trabajos específicos. Últimamente están apareciendo
máquinas que a las mesas modulares después de los cuatro o más
colores se añaden unidades de prensa para barnices UV, si son
necesarios.

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