Technik.technologii.drewna 311[32] z2.08_u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Andrzej Żak
Wykorzystywanie komputeryzacji i automatyzacji
w procesach obróbki drewna 311[32].Z2.08
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

1
Recenzenci:
dr inż. Waldemar Szymański
inż. Bogusław Szumilas
Opracowanie redakcyjne:
Mag inż. Andrzej Żak
Konsultacja:
mgr inż. Teresa Jaszczyk
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[32].Z2.08
Wykorzystywanie komputeryzacji i automatyzacji w procesach obróbki drewna zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu technik technologii drewna.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Elementy i układy automatyki 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 14
4.1.3. Ćwiczenia 14
4.1.4. Sprawdzian postępów 16
4.2. Przyrządy do pomiaru wielkości mechanicznych 17
4.3. Przyrządy do pomiaru przepływu 28
4.4. Siłowniki, regulatory i rejestratory 37
4.5. Struktura sprzętowa 49
4.6. Linie obróbcze 59
5. Sprawdzian osiągnięć 67
6. Literatura 74

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu zastosowania
komputeryzacji i automatyzacji w procesach obróbki drewna, a także w zakresie posługiwania
się programami komputerowymi stosowanymi w obrabiarkach numerycznych.
Jednostka modułowa: Wykorzystywanie komputeryzacji i automatyzacji w procesach
obróbki drewna jest jedną z podstawowych jednostek dotyczących procesu technologicznego
wytwarzania elementów.
W poradniku zamieszczono:
1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,
aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.
2. Cele kształcenia jednostki modułowej, które określają umiejętności, jakie opanujesz
w wyniku procesu kształcenia.
3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych
szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie się do ćwiczeń
i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz
inne źródła informacji. Obejmuje on również:
− pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczeń,
− ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,
− sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń.
4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności
z zakresu całej jednostki. Zaliczenie jest dowodem zdobytych umiejętności określonych
w tej jednostce modułowej.
5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przyswojeniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza,
że opanowałeś materiał lub nie.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
Przy obsłudze i badaniu urządzeń automatyzacji i komputeryzacji stosowanych
w procesach obróbki drewna musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa
i higieny pracy oraz szczegółowych instrukcji opracowanych dla każdego stanowiska.
Przepisy te poznasz podczas wykonywania ćwiczeń.

4
311[32].Z2.08
Wykorzystywanie
komputeryzacji
i automatyzacji
w procesach obróbki
drewna
311[32].Z2.04
Maszynowe wykonywanie
złączy i profili
311[32].Z2.01
Kształtowanie elementów
narzędziami ręcznymi
i zmechanizowanymi
311[32].Z2.03
Technologia strugania
wyrównującego
i grubościowego oraz
szlifowania powierzchni
Moduł 311[32].Z2
Technologia wytwarzania
elementów
311[32].Z2.06
Parzenie i gięcie drewna
311[32].Z2.02
Maszynowe pozyskiwanie
elementów surowych
311[32].Z2.05
Tachnologia toczenia
i obtaczania
311[32].Z2.07
Szlifowanie drewna
Schemat układu jednostek modułowych

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− stosować narzędzia pomiarowe zgodnie z ich przeznaczeniem,
− organizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp,
− dobierać przybory i materiały do wykonania rysunku,
− posługiwać się instrukcjami stanowiskowymi obrabiarek,
− wykonywać i odczytywać szkice, schematy i rysunki,
− rozróżniać typowe części i zespoły maszyn,
− posługiwać się dokumentacją techniczną,
− wykorzystywać techniki komputerowe.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− określić elementy automatyki,
− nastawić regulatory i elementy nastawcze,
− posłużyć się urządzeniami elektrycznymi do pomiaru wielkości mechanicznych,
− zastosować sterowniki binarne-komputerowe układy sterujące,
− określić zasady tworzenia linii obróbczej,
− rozpoznać i określić funkcje poszczególnych ogniw linii obróbki elementów,
− zastosować automatyzację procesów obróbczych,
− posłużyć się podstawowymi programami komputerowymi.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Elementy i układy automatyki
4.1.1. Materiał nauczania
Układ automatyki- zespół elementów biorących udział bezpośrednio w kierowaniu procesem
automatyzacji oraz elementów pomocniczych, który jest uporządkowany na zasadzie ich
wzajemnej współpracy, tzn. zgodnie z kierunkiem przepływu sygnału.
Rys.1. Podstawowe układy sterowania: a) układ otwarty, b) układ zamknięty [3, s. 318]
Klasyfikacja elementów i urządzeń automatyki
Najważniejsze kryteria podziału elementów i urządzeń automatyki to:
− rodzaj energii pomocniczej (zasilającej),
− funkcje spełniane w układach automatyki,
− sposób działania.
Ze względu na funkcje spełniane w układach automatyki wyróżniamy elementy
i urządzenia pomiarowe, wykonawcze oraz tzw. urządzenia części centralnej. Do elementów
i urządzeń pomiarowych zaliczamy czujniki, przetworniki oraz rozbudowane zespoły
pomiarowe. Elementy i urządzenia wykonawcze, to wszelkiego rodzaju zawory, zasuwy,
silniki, elektromagnesy, siłowniki, zespoły napędowe (np. elektrohydrauliczne), pompy,
podajniki, regulatory bezpośredniego działania i inne.
Do urządzeń części centralnej zaliczamy urządzenia kształtujące sygnał sterujący oraz
urządzenia umożliwiające operatorowi nadzorowanie przebiegu procesu technologicznego.
Należą do nich przede wszystkim regulatory wraz ze stacyjkami manipulacyjnymi,
rejestratory, analogowe bloki matematyczne wykonujące: dodawanie, dzielenie, mnożenie,
pierwiastkowanie. Do urządzeń części centralnej zalicza się także rozwijającą się ostatnio
bardzo szybko grupę urządzeń cyfrowych. Należy wyjaśnić, że nazwa urządzenia części
centralnej uzasadniona jest faktem, że urządzenia tej grupy najczęściej nie są montowane przy
obiekcie (tak jak urządzenia pomiarowe i wykonawcze), a w wydzielonym pomieszczeniu,
tzn. w centralnej sterowni. Wprowadzenie do automatyki techniki cyfrowej zwiększyło
możliwości centralnego sterowania obiektów przemysłowych.

8
Zależnie od sposobu, w jaki jest dostarczana do urządzeń energia potrzebna do ich
działania, wyróżniamy urządzenia: pneumatyczne, elektryczne i hydrauliczne. [4, s.16]
Automatyka - jest dziedziną nauki (nauki techniczne) zajmującą się analizą i modelowaniem
matematycznym obiektów i układów różnej natury (np. cieplnych, chemicznych,
elektrycznych, mechanicznych, hydraulicznych, pneumatycznych). Stworzony model pozwala
na zastosowanie teorii sterowania do stworzenia układu (zwanego regulatorem, sterownikiem,
kontrolerem) sterującego danym obiektem, procesem lub układem tak, by ten zachowywał się
w pożądany sposób. Na przestrzeni wielu lat w postępującym procesie automatyzacji
w różnych dziedzinach techniki pojawiały się praktyczne rozwiązania układów regulujących
samoczynnie (np. obroty maszyn czy ciśnienia w zbiornikach). Analizę zachowań tych
układów traktowano jako część odpowiedniej dziedziny techniki (np. teorii maszyn czy
pneumatyki), co sprawiało, że wiedza na temat regulacji była porozrzucana pośród różnych
działów nauki. Automatyka organizuje cały ten dorobek, uogólniając go przy tym
i upraszczając.
Automatykę można również zdefiniować jako dziedzinę wiedzy, która zajmuje się
możliwościami wyeliminowania lub ograniczenia udziału człowieka w czynnościach
związanych ze sterowaniem różnorodnymi procesami, głównie technologicznymi
i przemysłowymi.
Automatyzacja - to znaczne ograniczenie lub zastąpienie (proces zastępowania) ludzkiej
pracy fizycznej i umysłowej przez pracę maszyn działających na zasadzie samoregulacji
i wykonujących określone czynności bez udziału człowieka. Również zastosowanie maszyn
do pracy niemożliwej do wykonania w inny sposób.
Z punktu widzenia automatyki, automatyzacja jest to działalność natury technicznej,
ekonomicznej i organizacyjnej, mająca na celu wprowadzenie praw, metod i urządzeń
automatyki w rozmaite dziedziny życia.
Sterowanie (regulacja) - polega na takim oddziaływaniu na obiekt sterowania, za pomocą
sygnałów wejściowych, aby jego sygnały wyjściowe osiągnęły pożądaną wartość.
Sterowanie może być realizowane przy pomocy człowieka - sterowanie ręczne lub za pomocą
specjalnie skonstruowanego urządzenia (regulatora) - sterowanie automatyczne. Sterowanie
może odbywać się w układzie otwartym lub zamkniętym.
Sterowanie w układzie otwartym (ręczne lub automatyczne) polega na takim nastawie
wielkości wejściowej, aby znając charakterystykę obiektu i przewidując możliwość działania
nań zakłóceń, otrzymać na wyjściu pożądaną wartość.
Sterowanie w układzie zamkniętym (ręczne lub automatyczne) różni się od sterowania
w układzie otwartym tym, że człowiek lub regulator otrzymują dodatkowo poprzez sprzężenie
zwrotne informacje o stanie wielkości wyjściowej. Informacja ta (odczytana z miernika lub
podana w postaci np. napięcia do regulatora) jest używana do korygowania zastawu wielkości
wejściowej.
Z reguły jeśli oddziaływanie na obiekt jest niepożądane lub nieplanowane to zjawisko to
nazywamy zakłóceniem. W tym przypadku stosuje się sterowanie odporne.
Układ regulacji (układ sterowania) - układ, którego zadaniem jest sterowanie procesem.
Układy regulacji automatycznej posiadają sprzężenie zwrotne.
Podstawowym pojęciem automatyki jest obiekt sterowania.
Obiektem sterowania - jest zazwyczaj urządzenie lub zespól urządzeń, w którym przebiegają
procesy przemiany energii bądź procesy technologiczne powodujące zmiany fizyczne lub

9
chemiczne materii, a w szerszym sensie urządzenia, które służą do przetwarzania
i przesyłania informacji.
Pojęciu obiektu towarzyszy pojęcie otoczenia obiektu (środowiska). Między obiektem
i otoczeniem zachodzą oddziaływania wzajemne.
Wielkości fizyczne, za pomocą których zachodzą te oddziaływania, nazywa się wielkościami
wejściowymi i wyjściowymi obiektu. Zależnie od rodzaju wielkości mówimy o wejściach
i wyjściach obiektu.
Oddziaływanie otoczenia na obiekt ma dwojaki charakter: zamierzony i przypadkowy.
Przedmiotem zainteresowania automatyki jest przede wszystkim oddziaływanie na obiekt
w sposób zamierzony, czyli sterowanie. Obiekt nazywa się wówczas obiektem sterowania,
a wielkości, których dotyczy sterowanie - wielkościami sterowanymi. Należą one do
wielkości wyjściowych obiektu i dzieli się je na sterowane i pomocnicze. Wielkości
wejściowe służące do realizowania sterowania nazywa się wielkościami sterującymi.
Oddziaływanie otoczenia na obiekt mające charakter przypadkowy, nie zamierzony, nazywa
się zakłóceniem, a wielkości powodujące to oddziaływanie - wielkościami zakłócającymi.
Pojęcie oddziaływania zamierzonego i niezamierzonego należy odnosić do zadania
sterowania. Urządzenie służące do sterowania nazywa się urządzeniem sterującym.
Połączony z nim obiekt tworzy natomiast układ sterowania.
Układy blokowe regulacji automatycznej
Rys.2. Schemat blokowy regulacji: a) jednoobwodowej; b)kaskadowej; c) z pomiarem zakłóceń [4, s. 12]

10
Rola urządzeń pomiarowych w układach regulacji automatycznej. Klasyfikacja
Urządzenia pomiarowe w układach regulacji automatycznej dostarczają do regulatora
informacje o przebiegu regulowanego procesu. Urządzeniom tym są stawiane bardzo wysokie
wymagania co do niezawodności i dokładności działania.
Żądanie dużej dokładności wynika z faktu, że w układach regulacji urządzenia pomiarowe
znajdują się przed regulatorami, a wiec błędy przez nie wprowadzane (np. na skutek zmian
nachylenia charakterystyki statycznej) nie są eliminowane przez działanie sprzężenia
zwrotnego i w całości przenoszą się na dokładność regulacji.
Jest więc naturalne, że wymagania co do dokładności przetworników pomiarowych są
znacznie ostrzejsze niż np. przetworników elektropneumatycznych stosowanych jako
elementy pośredniczące między regulatorami elektronicznymi, a siłownikami
pneumatycznymi.
Funkcje spełniane przez urządzenia i układy pomiarowe w przemysłowych układach
sterowania zależą od wielkości i stopnia skomplikowania tych układów oraz od wielu
czynników dodatkowych. Wymieniając funkcje podstawowe można powiedzieć, że zadaniem
układów pomiarowych jest:
a. dostarczanie obsłudze informacji o bieżącej wartości kontrolowanych parametrów;
b. rejestrowanie wyników pomiarów;
c. wytwarzanie sygnału przeznaczonego dla układu regulacji (regulatora) zgodnego
z wymaganiami stawianymi przez ten układ;
d. opracowywanie wyników pomiarów, porządkowanie ich oraz określanie wskaźników
pośrednich i globalnych, obliczanie wartości średnich;
e. sygnalizowanie nadmiernych odchyłek od pożądanej wartości określonych wielkości.
Klasyczne metody pomiarowe pozwalają realizować jedynie zadania wymienione w punkcie
(a) oraz w pewnej mierze zadania wymienione w punkcie (b). Są to metody wymagające na
ogół udziału obsługi w procesie dokonywania pomiaru, opracowane w okresie kiedy wyniki
pomiarów odbierane były prawie wyłącznie przez obserwatora. Konieczność realizacji zadań
wymienionych w punkcie (c) spowodowała najpierw próby zastosowania istniejących już
układów do nowych celów, a następnie opracowanie układów pomiarowych, których sygnały
wyjściowe mają postać umożliwiającą współpracę z układami regulacji, tzn. postać sygnału
elektrycznego lub pneumatycznego. Zadania wymienione w punkcie (d) są realizowane
wyłącznie przez układy elektryczne, najczęściej zawierające mikrokomputery, przetwarzające
wyniki pomiarów według stałego lub zmienianego programu, zależnie od okoliczności
i potrzeb. [4, s.37]
Zgodnie z wymaganiami punktu c, sygnał wyjściowy urządzenia pomiarowego powinien
być dostosowany do rodzaju regulatora. Urządzenia pomiarowe pracują więc z reguły
z elektrycznym lub pneumatycznym sygnałem wyjściowym. Szczególne znaczenie mają
elektryczne metody pomiaru. Pozwalają one mierzyć prawie wszystkie interesujące przemysł
wielkości fizyczne, a łatwość przetwarzania i przesyłania sygnałów elektrycznych umożliwia
centralne gromadzenie, rejestrację i opracowywanie otrzymywanych informacji. Zalety te
powodują, że często również w układach pneumatycznych i hydraulicznych automatyki
aparatura pomiarowa jest elektryczna, a wymagana przez aparaturę regulacyjną postać
sygnału jest uzyskiwana za pośrednictwem przetworników pomiarowych.
Większość urządzeń pomiarowych pracuje w sposób ciągły, wytwarzając na wyjściu sygnał
analogowy. Współpracę z urządzeniami cyfrowymi, wymagającymi sygnałów cyfrowych,
umożliwiają wówczas przetworniki analogowo-cyfrowe
Istnieje niewielka grupa urządzeń pomiarowych wytwarzających bezpośrednio sygnał
cyfrowy. Stosowane są także urządzenia pomiarowe, przede wszystkim różnego rodzaju
analizatory składu, działające w sposób cykliczny – dostarczające wyników pomiaru
z pewnym opóźnieniem w stosunku do chwili pobrania próbki. [4, s.38]

11
Rys.3. Schemat blokowy układu do pomiaru temperatury [4, s. 39]
Właściwości urządzeń pomiarowych
Właściwości każdego urządzenia określa jego charakterystyka statyczna i dynamiczna.
Charakterystyką statyczną elementu pomiarowego nazywamy zależność wartości sygnału
wyjściowego od wejściowego w stanie ustalonym. Charakterystyka ta y = f(x) różni się od
charakterystyki idealnej y* = f (x).
Z tego względu wynik pomiaru obarczony jest błędem, którego wartość bezwzględna określa
zależność
∆y = y-y*,
a wartość względna zależność
minmax yy
y
−
∆
=δ
Wartość maksymalna względnego błędu pomiaru, określonego przy znamionowych
warunkach pracy nazywa się błędem podstawowym urządzenia. Błąd podstawowy wyrażony
w procentach podawany jest często zamiast klasy dokładności urządzenia.
Błąd podstawowy może być wyznaczony dla określonego egzemplarza, albo dla całej
grupy urządzeń jednego typu.
Klasa dokładności jest określana dla danego typu urządzeń i w zasadzie pokrywa się
z błędem podstawowym dla tego typu. Wartości liczbowe klasy dokładności są
znormalizowane, tworząc następujący szereg liczb: 0,06; 0,1; 0,16; 0,25; 0,4; 0,5; 0,6; 1,0;
1,6; 2,5; 4; 6. Jeżeli dla jakiegoś typu urządzenia pomiarowego zostanie ustalony błąd
podstawowy (przypuśćmy, że wynosi on np. 0,8) to klasą dokładności będzie najbliższa
większa liczba z tego szeregu (w tym przypadku 1). Poszczególne egzemplarze urządzenia
mogą mieć różne błędy podstawowe, nie przekraczające jednak klasy dokładności.
Oprócz błędu podstawowego urządzenie może wykazywać błędy dodatkowe, wywołane
zmianą warunków znamionowych pracy, takich jak: warunki zasilania, temperatura otoczenia,
wilgotność itp.
Warunki znamionowe pracy są podawane w instrukcjach fabrycznych i są przeważnie
zbliżone do podanych poniżej:
− temperatura otoczenia 20°C;
− ciśnienie otoczenia 1013 hPa;
− wilgotność względna powietrza 65%;
− napięcie zasilania 220V+10%;
− częstotliwość zasilania 50 Hz;
− ciśnienie zasilania 140 kPa.
Z reguły żąda się, aby urządzenie pomiarowe było zabezpieczone przed wstrząsami,
drganiami, zewnętrznymi polami magnetycznymi i elektrycznymi, agresywnymi gazami itp.
Jeżeli urządzenie musi pracować w warunkach znacznie odbiegających od przeciętnych
warunków znamionowych, wówczas powinny być stosowane odmiany tego urządzenia
w tzw. wykonaniu specjalnym, tzn. wykonane z przeznaczeniem do pracy w konkretnych,
trudniejszych niż normalne warunkach.

12
Oprócz błędu podstawowego i błędów dodatkowych przy pracy urządzeń pomiarowych
w układach automatycznej regulacji wielkie znaczenie mają jeszcze inne parametry
techniczne. Szczególnie ważne jest, aby charakterystyka urządzenia była niezmienna
w funkcji czasu. Często stałość charakterystyki jest dla układu regulacji nawet ważniejsza niż
jej zgodność z charakterystyką idealną. Warunki technologiczne przebiegu procesu
przemysłowego, których utrzymywanie jest zadaniem układu regulacji, są bowiem często
ustalane dokładnie dopiero w czasie rozruchu technologicznego obiektu.
Niejednoznaczność sygnału wyjściowego jest to różnica między wartościami sygnałów
wyjściowych, otrzymywanych dla danej wartości wielkości wejściowej przy dochodzeniu do
niej od wartości większych i od wartości mniejszych. Niejednoznaczność jest więc równa
szerokości strefy histerezy charakterystyki statycznej urządzenia pomiarowego; podawana
jest ona w procentach zakresu pomiarowego. [4, s.41]
Liniowość, podawana również w procentach zakresu pomiarowego, jest to największe
odchylenie charakterystyki statycznej urządzenia pomiarowego od teoretycznej linii prostej,
wyznaczającej tę charakterystykę. Inaczej mówiąc, jest to błąd powodowany nieliniowością
charakterystyki statycznej urządzenia.
Próg czułości urządzenia pomiarowego jest to, wyrażona w procentach zakresu pomiarowego,
najmniejsza zmiana wielkości wejściowej powodująca zauważalną zmianę sygnału
wyjściowego. Próg czułości powinien być nie większy niż 0,1...0,25 błędu podstawowego
urządzenia.
Zakresem pomiarowym urządzenia nazywa się zakres zmian wielkości wejściowej, w którym
pracuje ono z zachowaniem określonej klasy dokładności. Należy zaznaczyć, że przy łączeniu
szeregowym czujnika i przetworników ich błędy mogą się sumować. Dla określenia klasy,
powstałego przez takie połączenie urządzenia pomiarowego, należy więc dodać do siebie,
podane w procentach, klasy czujnika i przetworników.
Właściwości dynamiczne określane są w ujęciu częstotliwościowym przez podanie
częstotliwości granicznej wyznaczonej przez pewne zmniejszenie wzmocnienia (czyli przez
dopuszczalny błąd dodatkowy). W ujęciu czasowym rozpatruje się zwykle przebieg na
wyjściu przy skokowej zmianie sygnału wejściowego, podając czas ustalania się. Jest to czas,
po którym wielkość wyjściowa nie różni się od tej wielkości w stanie ustalonym więcej niż
o pewną określoną wartość.
Właściwości dynamiczne urządzeń pomiarowych zależą od wielu szczegółów
konstrukcyjnych, od rodzaju urządzeń współpracujących, od sposobu zainstalowania i od
szeregu innych czynników. Duża liczba czynników wpływających prowadzi do znacznych
różnic między parametrami dynamicznymi urządzeń pomiarowych, nawet w obrębie urządzeń
jednego typu.
Źródła błędów pomiarowych
Wynikowa dokładność pomiaru, jaką można uzyskać stosując określone urządzenie
pomiarowe, zależy oczywiście w pierwszym rzędzie od jego klasy dokładności. Aby jednak
wyniki pomiaru nie były gorsze niż to wynika z klasy dokładności, musi być spełnionych
wiele warunków. Warunki te dotyczą zarówno konfiguracji i współpracy elementów
urządzenia, jak również instalacji czujników i warunków pracy całego urządzenia.
− Instalacja czujnika nie może zmieniać warunków pracy obiektu, w którym jest on
instalowany. Jeżeli np. w niewielkiej, dobrze izolowanej komorze termicznej
zainstalowano masywny termometr typu przemysłowego (w grubej osłonie metalowej), to

13
straty cieplne wynikające z przewodnictwa cieplnego osłony mogą wprowadzić
w rozkładzie temperatur wewnątrz komory znaczne zmiany. Ten sam termometr
zainstalowany w dużym piecu istotnych zmian w rozkładzie temperatur nie wprowadzi.
− Miejsce zainstalowania czujnika powinno być wybrane tak, aby wynik pomiaru był
reprezentatywny dla wielkości kontrolowanej. Tak na przykład termometr mierzy
temperaturę w miejscu zainstalowania czujnika i na tej podstawie ocenia się temperaturę
w piecu lub w innym obiekcie. Oczywiście w dużym obiekcie temperatury w różnych
jego punktach różnią się między sobą i miejsce zainstalowania czujnika ma na wynik
pomiaru większy wpływ niż wszystkie inne czynniki. Z tego względu stosowane są
niekiedy układy, w których wynik pomiaru otrzymywany jest jako średnia wyników
uzyskanych z wielu miejsc. Z tego też powodu często wymagania odnośnie
powtarzalności wyników pomiaru są większe niż odnośnie dokładności. Po prostu
technolog nadzorujący proces wie z doświadczenia, przy jakim wskazaniu przyrządu
uzyskuje się najlepsze wyniki, natomiast mniej go interesuje, jaka jest wtedy dokładnie
temperatura liczona w skali bezwzględnej temperatur. Uwagi te odnoszą się również do
tensometrycznych pomiarów sił, do pomiarów składu substancji przy punktowym
pobieraniu próbek (np. z reaktora chemicznego) oraz do wszystkich przypadków,
w których proces przebiegający przestrzennie chcemy kontrolować przy użyciu czujników
mierzących punktowo.
− Miejsce i sposób instalacji czujnika powinny być wybierane z uwzględnieniem warunków
wynikających z fizycznej zasady pomiaru. Tak na przykład przepływomierze powinny
być instalowane w prostoliniowym odcinku rurociągu. W przeciwnym bowiem razie
rozkład prędkości wzdłuż przekroju rurociągu byłby inny niż przyjęto przy skalowaniu
przyrządu i przy ustalaniu zależności między zmierzoną prędkością przepływu a szukaną
wartością strumienia przepływu masowego.
− Kolejne bloki układu pomiarowego nie powinny wpływać na pracę bloków
poprzedzających. Jest to znany z miernictwa elektrycznego warunek nieobciążania źródła
sygnału. Warunek ten oznacza żądanie dużej lub bardzo dużej rezystencji wejściowej dla
przetworników współpracujących z czujnikami potencjometrycznymi, rezystancyjnymi,
pojemnościowymi, z elektrodami pH-metrów, miernikami indukcyjnościowymi
przepływu oraz z wieloma innymi czujnikami elektrycznymi. Dla przetworników
współpracujących z czujnikami mającymi sygnał wyjściowy w postaci przesunięcia, jak
np. dynamometrami sprężynowymi, manometrami z elementami sprężystymi,
pływakowymi miernikami poziomu, termometrami dylatacyjnymi itp. warunek
nieobciążania oznacza, że miernik przesunięcia powinien działać bezsiłowo. Z tego
powodu w przetwornikach współpracujących z takimi czujnikami najczęściej stosowane
są bez-stykowe (indukcyjne, pojemnościowe, (bioelektryczne i inne) czujniki położenia.
I odwrotnie, czujniki z sygnałem wyjściowym w postaci siły wymagają, aby pomiar
odbywał się przy możliwie małym przesunięciu.
− Wynikowa niedokładność układu pomiarowego zależy od niedokładności wprowadzanych
przez czujnik i przetworniki, z których układ ten jest zestawiony. Dla uzyskania dużej
dokładności pomiaru należy wiec dążyć do ograniczenia liczby elementów układu oraz do
stosowania wysokiej klasy elementów, szczególnie przetworników.
− Konieczne jest zapewnienie aparaturze pomiarowej znamionowych warunków pracy, tzn.
nie przekraczania dopuszczalnych zakresów: temperatury, wilgotności, zapylenia,
wibracji, wahań zasilania, pól magnetycznych itp. Przekroczenie znamionowych
warunków pracy powoduje, pojawienie się błędu dodatkowego.
− Na wyniki pomiarów często mają wpływ inne parametry związane z obiektem badanym.

14
Na przykład temperatura ma wpływ na wyniki pomiarów naprężeń, przepływu gazów,
konduktywności i wielu innych. W takich przypadkach dla zachowania dokładności musi być
stosowana kompensacja wpływu wielkości zakłócającej. Przykładem może być
temperaturowa kompensacja układów tensometrycznych. [4, s.44]
Jak widać z tego ogólnego przeglądu czynników wpływających na dokładność pomiaru, błędy
pomiarowe zależą nie tylko od producenta przyrządu, czyli od klasy dokładności, ale również
od projektu, instalacji oraz eksploatacji układu, w którym ten przyrząd pracuje.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co to jest układ automatyki?
2. Jaka jest klasyfikacja elementów i urządzeń automatyki?
3. Na czym polega automatyzacja?
4. Jaka jest różnica pomiędzy układem sterowania otwartym a zamkniętym?
5. Co to jest układ regulacji?
6. Jakie znasz schematy blokowe regulacji automatycznej?
7. Jaką funkcję pełnią urządzenia i układy pomiarowe w przemysłowych układach regulacji?
8. Jakie czynniki decydują o właściwościach urządzeń pomiarowych?
9. Co to jest zakres pomiarowy?
10. Jakie znasz układy do pomiaru temperatury?
11. Jakie znasz źródła błędów pomiarowych?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Scharakteryzuj źródła błędów pomiarowych.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) dokonać podziału błędów pomiarowych,
3) wskazać przyczyny powstawania błędów,
4) wskazać sposoby zapobiegania powstawania błędów pomiarowych,
5) przedstawić powyższe w formie opisowej,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Narysuj schemat blokowy układu regulacji jednoobwodowego.

15
2) określić rodzaje urządzeń składowych,
3) wykonać schemat,
4) przedstawić powyższe w formie graficznej,
– modele układów regulacji automatycznej,
– przezrocza z elementami i układami automatyki,
Ćwiczenie 3
Wykonaj schemat strukturalny układu regulacji kaskadowej.
2) określić rodzaje urządzeń składowych,
3) wykonać schemat,
4) przedstawić powyższe w formie graficznej,
Ćwiczenie 4
Dokonaj klasyfikacji elementów automatyki.
2) określić rodzaje urządzeń automatyki,
3) rozpoznać poszczególne elementy,
4) zanotować powyższe w arkuszu,

16
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wyjaśnić co to jest układ automatyki? ¨ ¨
2) określić jaka jest klasyfikacja elementów i urządzeń automatyki? ¨ ¨
3) wyjaśnić pojęcie automatyzacji ¨ ¨
4) wskazać różnice pomiędzy układem sterowania otwartym a zamkniętym? ¨ ¨
5) określić co to jest układ regulacji? ¨ ¨
6) scharakteryzować schematy blokowe regulacji automatycznej? ¨ ¨
7) określić funkcję urządzeń i układów pomiarowych w układach regulacji? ¨ ¨
8) wskazać czynniki decydujące o właściwościach urządzeń pomiarowych? ¨ ¨
9) wyjaśnić czym jest zakres pomiarowy? ¨ ¨
10) wykonać schemat blokowy układu do pomiaru temperatury? ¨ ¨
11) określić źródła błędów pomiarowych? ¨ ¨
12) dokonać prezentacji wykonanego ćwiczenia? ¨ ¨
13) wykorzystać zdobyte wiadomości w praktycznym działaniu? ¨ ¨

17
4.2. Przyrządy do pomiaru wielkości mechanicznych
Przetworniki pomiarowe
Przetworniki pomiarowe wchodzą w skład urządzeń pomiarowych i w związku z tym
powinny spełniać takie same wymagania jak inne elementy tych urządzeń, odnosi się to
w pierwszym rzędzie do klasy dokładności.
Przetworniki są budowane jako układy bez sprzężenia zwrotnego lub jako
autokompensacyjne układy ze sprzężeniem zwrotnym. Przetwornik pracujący w układzie
otwartym cechuje kolejne, jednokierunkowe przetwarzanie sygnałów od czujnika przez
zespół przetworników pośrednich, aż do uzyskania sygnału wyjściowego o pożądanej postaci.
W przetwornikach pracujących w układzie zamkniętym sygnał wyjściowy jest przetwarzany
z powrotem do postaci umożliwiającej porównanie go z sygnałem wyjściowym czujnika.
Schemat blokowy układu otwartego, przedstawiony na rysunku 4, odpowiada manometrowi
różnicowemu z czujnikiem indukcyjnościowym, rozbudowanemu o przetwornik,
otrzymywanego z czujnika indukcyjnościowego, sygnału napięcia przemiennego na
standardowy sygnał prądowy.
Rys.4. Schemat blokowy przetwornika: a) pracującego w układzie otwartym; b) pracującego w układzie
zamkniętym [4, s. 45]
Schemat blokowy układu zamkniętego, odpowiada działającemu na zasadzie kompensacji
sił miernikowi różnicy ciśnień. Obydwa układy mierzą tę samą wielkość: różnicę ciśnień,
obydwa wytwarzają taki sam standardowy sygnał prądowy, można je więc porównywać.
Widać, że układ zamknięty jest bardziej skomplikowany. Można za to spodziewać się po nim
większej dokładności. Przy określonej różnicy ciśnień sygnał wyjściowy układu otwartego
zależy od charakterystyki czujnika indukcyjnościowego, od napięcia zasilania tego czujnika
oraz od wzmocnienia przetwornika napięcia przemiennego na sygnał prądowy. W tych
samych warunkach sygnał wyjściowy układu zamkniętego zależy tylko od charakterystyki
przetwornika prąd-siła, czyli od charakterystyki elektromagnesu.
Nietrudno zauważyć, że klasa układu zamkniętego będzie zdecydowanie wyższa. Zrozumiała
też staje się tendencja do obejmowania sprzężeniem zwrotnym jak największej części
urządzenia pomiarowego. [4, s.45]
Budowę ważnego elementu urządzeń pomiarowych, przetwornika elektropneumatycznego
stosowanego jako element przetwarzający elektryczny sygnał pomiarowy na sygnał
wejściowy regulatora pneumatycznego przedstawiono schematycznie na rysunku 5.

18
Rys.5. Schemat przetwornika pneumatyczno-elektrycznego; 1 – elektromagnes, 2 – dźwignia, 3 – czujnik
indukcyjnościowy przesunięcia, 4 – wzmacniacz, 5 – mieszek [4, s. 45]
Przetwornik zbudowany jest w typowym układzie równoważni elektropneumatycznej.
Prąd wejściowy przetwornika płynąc przez cewkę znajdującą się w polu magnesu trwałego
powoduje powstanie siły. Pod działaniem tej siły nastąpi odchylenie dźwigni, a wiec zmiana
odległości między dyszą, a przysłoną. To z kolei spowoduje zmianę spadku ciśnienia
w układzie dysza-przysłona a więc zmianę ciśnienia wyjściowego z tego układu. Ciśnienie
wyjściowe układu dysza-przysłona stanowi po wzmocnieniu sygnał wyjściowy przetwornika,
a jednocześnie zasila mieszek kompensujący siłę wytwarzaną przez elektromagnes. W stanie
równowagi ciśnienie wyjściowe jest więc proporcjonalne do prądu wejściowego.
Przetworniki działające na zasadzie równoważni, czyli równoważenia sił, stosowane są do
przetwarzania na sygnał pneumatyczny sygnałów otrzymywanych z czujników w postaci siły
lub ciśnienia.
Pomiary położenia oraz przesunięć liniowych i kątowych
Pomiary przesunięć zajmują w automatyce miejsce szczególnie ważne. Przesunięcia
występują bowiem jako wielkość pośrednia przy pomiarach wielu różnych wielkości
fizycznych, a więc elementy do pomiaru przesunięć będą występowały jako części składowe
urządzeń do pomiaru tych wielkości. Ponadto w wielu dziedzinach są stosowane różnego
rodzaju serwomechanizmy, w których dokładny pomiar położenia jest warunkiem
prawidłowego działania.
Najbardziej znaną grupę czujników przesunięć mechanicznych stanowią czujniki
analogowe, przypisujące każdej wartości przesunięcia odpowiednią, zmieniającą się w sposób
ciągły, wartość pewnej wielkości fizycznej, najczęściej napięcia stałego lub przemiennego.
Czujniki te, mimo że umożliwiają niekiedy osiągnięcie dużych dokładności bezwzględnych
(rzędu części mikrometra), nie dają możliwości uzyskania dokładności względnej pomiarów
lepszej niż 0,1 %. Ograniczenia te wynikają m. in. z dokładności przyrządów wskazujących.
Niemożność uzyskania dużych dokładności względnych oznacza, że nie można osiągać
dużych dokładności przy dużych zakresach pomiarowych. Na przykład przy zakresie
pomiarowym l m dokładność względna 0,1 % oznacza pomiar z błędem l mm. W wielu
zastosowaniach taka dokładność jest niewystarczająca.
Konieczność wykonywania pomiarów przesunięć mechanicznych z bardzo dużą
dokładnością względną spowodowała opracowanie nowej metody pomiarowej: podziału
całego zakresu pomiarowego na kilka dokładnie wyznaczonych podzakresów. Stosowane są
dwie odmiany takiego rozwiązania: układy cyfrowe, w których podzakresy są bardzo
niewielkie i wartość przesunięcia otrzymuje się przez ich zliczanie, oraz układy mieszane,
w których zliczanie podzakresów daje zgrubny wynik pomiaru uzupełniany pomiarem
analogowym wewnątrz podzakresu. Często stosowaną metodą pomiaru przesunięć liniowych

19
jest pomiar przesunięć kątowych i dodatkowe zliczanie obrotów śruby napędowej lub wirnika
silnika napędzającego przez przekładnię element ruchomy. [4, s.47]
Do pomiaru przesunięć kątowych, obok czujników używanych także do pomiaru
przesunięć liniowych, jest stosowana grupa elementów, które można nazwać
transformatorami obrotowymi. Elementy te, których najbardziej znanym przedstawicielem
jest selsyn, zasługują na specjalną uwagę ze względu na szerokie i różnorodne zastosowania.
Potencjometry
Jednym z najbardziej znanych czujników przesunięcia jest potencjometr, którego styk
ślizgowy (szczotka), wykonując ruch prostoliniowy, obrotowy lub śrubowy, przyjmuje
położenie odpowiadające przesunięciu mierzonemu. Potencjometr włączony w prosty układ
elektryczny przetwarza przesunięcie prostoliniowe lub kątowe w zakresie od jednego do kilku
obrotów, na napięcie stałe lub przemienne. Potencjometry wykonywane są najczęściej
z cienkiego, izolowanego drutu oporowego nawiniętego na izolacyjnej płytce lub pręcie. Styk
ślizgowy przesuwa się po ścieżce powstałej przez zdjęcie z zewnątrz izolacji. Jeżeli
potencjometr nawinięty jest na karkasie o stałym przekroju, wówczas rezystancja
przypadająca na jednostkę jego długości jest stała i napięcie mierzone na styku ślizgowym
będzie się zmieniało proporcjonalnie do zmian położenia styku ślizgowego.
Potencjometry stosowane są do pomiarów przesunięć w zakresie l cm ÷ 0,5 m;
największe uzyskiwane dokładności wynoszą ok. 0,05 mm, ale nie więcej niż 0,1 %. Wadą
podstawową potencjometrów jest ich wrażliwość na wilgotność, zapylenie, wyziewy
agresywne, wibracje itp. Tam, gdzie to jest możliwe, potencjometry są zastępowane bardziej
odpornymi i niezawodnymi czujnikami bezstykowymi, w niektórych jednak przypadkach, np.
w rejestratorach autokompensacyjnych, potencjometry są nadal bezkonkurencyjne. [4, s.48]
Rys.6. Schematy potencjometrycznego pomiaru przesunięcia: a)liniowego; b) kątowego [4, s. 48]
Czujniki indukcyjnościowe
Typowym, mającym szerokie zastosowanie, bezstykowym czujnikiem przesunięcia jest
czujnik indukcyjnościowy. Czujnik indukcyjnościowy przetwarza przesunięcie liniowe lub
kątowe jego części ruchomej na zmianę indukcyjności własnej lub wzajemnej cewek
czujnika. Jego działanie jest oparte na zależności indukcyjności od przewodności obwodu
magnetycznego. Najprostszy czujnik indukcyjnościowy składa się z cewki (powietrznej lub
nawiniętej na rdzeniu ferromagnetycznym) i ruchomego rdzenia ferromagnetycznego.
Czujniki indukcyjnościowe stosowane są do pomiarów przesunięć w zakresie od setnych
części do kilkudziesięciu milimetrów, osiągane dokładności zależą od zakresów
pomiarowych. Największą dokładność zapewniają transformatorowe czujniki różnicowe. Przy
odpowiednim wykonaniu i niewielkim zakresie pomiarowym pozwalają one uzyskiwać
dokładności tysięcznych części milimetra. Czujniki indukcyjnościowe mogą być
wykonywane w sposób zapewniający im dużą odporność na wpływy zewnętrzne. Do
zasilania jest używane napięcie o częstotliwości akustycznej lub (rzadziej) napięcie sieci.

20
Rys.7. Schemat czujnika indukcyjnościowego różnicowego: a) solenoidalnego; b) o zmiennej długości szczeliny
[4, s. 51]
Czujniki pojemnościowe
Pojemnościowym czujnikiem przesunięcia jest kondensator, którego pojemność może być
zmieniana na skutek przesunięcia któregoś z jego elementów.
Zmianom może więc podlegać powierzchnia czynna lub odległość między okładzinami
kondensatora, albo też przenikalność względna dielektryka.
Czujniki pojemnościowe należą do najczulszych czujników przesunięć, mogą być
stosowane do pomiarów przesunięć mniejszych od mikrometra. Zakres górny mierzonych
przesunięć dla czujników pojemnościowych wynosi kilkanaście centymetrów. Pojemności
czujników pojemnościowych wynoszą kilka do kilkuset pikofaradów, względne zmiany
pojemności – od setnych części procenta do stu procent. Cechami charakterystycznymi
czujników pojemnościowych są: mały wyjściowy opór mechaniczny oraz bardzo duża
rezystancja wyjściowa. Głównymi źródłami niedokładności tych czujników są pojemności
brzegowe, sprzężenia z sąsiednimi elementami, pojemności doprowadzeń, zmiany
przenikalności elektrycznej spowodowane kurzem, brudem, zmiany przenikalności
elektrycznej powietrza przy zmianach wilgotności i temperatury oraz błędy wprowadzone
przez układy pomiaru pojemności.
Rys.8. Schemat różnicowego pojemnościowego czujnika przesunięć: a) o zmiennej odległości okładzin;
b) o zmiennej przenikalności względnej [4, s. 53]
Selsyny
Selsyny, budową przypominające małe prądnice trójfazowe, były opracowane do
przekazywania na odległość położenia kątowego oraz jako czujniki do pomiaru położenia
kątowego lub różnicy kątów. Przekazywanie kąta odbywa się w tzw. łączu wskaźnikowym
składającym się z selsyna nadawczego i jednego lub kilku selsynów odbiorczych. Do pomiaru
różnicy kątów stosuje się wiele układów, z których najpopularniejszym jest układ łącza
transformatorowego.

21
Rys.9. Schemat budowy selsyna: 1 – wirnik, 2 – stojan, 3 – uzwojenie wirnika, 4 – uzwojenia stojana [4, s. 54]
Uzwojenie stojana składa się z trzech części na ogół połączonych w gwiazdę i tak
rozmieszczonych, aby ich osie geometryczne tworzyły ze sobą kąty 120°. Uzwojenie to
umieszczone jest w ukośnych względem osi wału żłobkach, równomiernie rozmieszczonych
na obwodzie. Precyzja wykonania i nawinięcia uzwojenia stojana ma zasadnicze znaczenie
dla dokładności działania selsyna. [4, s.54]
Cyfrowe urządzenia do pomiaru przesunięć liniowych i kątowych
Najprostszym rozwiązaniem cyfrowego pomiaru przesunięć jest zliczanie elementarnych
działek oznaczających wykonanie przesunięcia o określoną wartość.
Na obwodzie szklanej tarczy naniesione są w równych odstępach nieprzezroczyste działki.
Działki powinny być naniesione bardzo dokładnie, decyduje to bowiem o dokładności
pomiaru. Szerokość nieprzezroczystych działek powinna być taka sama, jak szerokość
oddzielających je przezroczystych odstępów. Z jednej strony tarczy umieszczone jest źródło
światła, z przeciwnej strony fotoelementy mierzące natężenie przepuszczanego przez tarczę
strumienia świetlnego. Sygnały z fotoelementów są wzmacniane i formowane tak, że
w efekcie otrzymywane są przebiegi prostokątne. [4, s.59]
Rys.10. Cyfrowy pomiar przesunięć kątowych: a) schemat działania układu; b) przebiegi napięć otrzymywanych
z fotoelementów; 1- tarcza pomiarowa, 2 – oświetlacz, 3 – fotoelementy, 4 – wzmacniacze, 5 – układ
wykrywania kierunku obrotu i licznik, 6 – wycinek tarczy pokazany w powiększeniu [4, s. 60]

22
Pomiar przesunięcia uzyskuje się w wyniku zliczania impulsów, z których każdy oznacza
przejście pod fotoelementem pojedynczej działki. W większości zastosowań mierzone są
przesunięcia dwukierunkowe. Otrzymywane impulsy mogą więc oznaczać przesunięcie
w kierunku uznanym za dodatni i wtedy powinny być dodawane do zawartości licznika, mogą
też oznaczać przesunięcie w kierunku przeciwnym (ujemnym) i wtedy powinny być
odejmowane od zawartości licznika.
Urządzenia pomiarowe, w których wynik pomiaru otrzymuje się przez zliczenie
impulsów, nie mają stałego punktu odniesienia i zawsze istnieje obawa, że wynik pomiaru
zostanie nieodwracalnie zniekształcony przez błąd licznika. Jedynym właściwie cyfrowym
urządzeniem do pomiaru położenia, które tej wady nie ma, jest tarcza kodowa. Na tarczy tej
jest naniesiony szereg pierścieni z występującymi na przemian segmentami przezroczystymi
i zaczernionymi. Pierścień najbliższy środka tarczy podzielony jest na dwie części, zawiera
więc jeden segment zaczerniony i jeden przezroczysty. Następny pierścień podzielony jest na
cztery części i zawiera dwa segmenty zaczernione, rozdzielone dwoma segmentami
przezroczystymi. Trzeci pierścień podzielony jest na osiem części, czwarty na szesnaście itd.,
każdy następny pierścień zawiera dwukrotnie więcej segmentów niż poprzedni. Liczba
pierścieni określa liczbę segmentów na zewnętrznym pierścieniu, a zatem dokładność
pomiaru. Jak łatwo obliczyć, na zewnętrznym pierścieniu jest 2n
segmentów (n – liczba
pierścieni). Z tarczą współpracuje zespół fotoelementów, wykrywających, czy nad nimi
znajduje się segment zaczerniony czy przezroczysty. Pojawieniu się segmentu zaczernionego
odpowiada sygnał, któremu przypisujemy wartość 0, a pojawieniu się segmentu
przezroczystego – sygnał, któremu przypisujemy wartość l w dwójkowym systemie liczenia.
Każdemu położeniu tarczy kodowej odpowiada więc kombinacja zer i jedynek, czyli liczba
dwójkowa, która stanowi miarę położenia kątowego tarczy. Wykonywane są tarcze kodowe
z odczytem fotoelektrycznym, takie jak opisana powyżej, oraz z odczytem stykowym. Liczba
pierścieni n waha się od kilku (tarcze z odczytem stykowym) do dziesięciu, a nawet
kilkunastu (tarcze z odczytem fotoelektrycznym). [4, s.63]
Rys.11. Tarcza kodowa: a) schemat budowy; b) wycinek tarczy
1 – tarcz, 2 – źródło światła, 3 – przysłona, 4 – zestaw fotoelementów, 5 – zestaw sygnałów wyjściowych dla
przedstawionego położenia tarczy [4, s. 63]

23
Pomiary sił i odkształceń
Siłę można mierzyć po uprzednim jej skompensowaniu siłą o wartości znanej lub łatwej
do zmierzenia. Jako siły kompensujące wykorzystywane są siły sprężystości lub siły
wytwarzane przez układy elektromagnetyczne, albo pneumatyczne.
Równoważenie pneumatyczne lub elektromagnetyczne jest stosowane przy pomiarach
niewielkich sił, występujących jako wielkości pośrednie w różnego rodzaju aparatach, jak np.
w przetwornikach, w których wykorzystuje się równoważnię elektromechaniczną lub
pneumatyczną.
Rys.12. Schemat dynamometru z płaską sprężyną i indukcyjnościowym czujnikiem do pomiaru jej odkształceń;
1 – sprężyny, 2 – indukcyjnościowy czujnik przesunięć [4, s. 64]
Jeżeli siła mierzona działa na element sprężysty, wywołuje to jego odkształcenie
i powstanie siły sprężystości, równoważącej siłę mierzoną. Odkształcenie elementu
sprężystego może wywoływać zmiany jego właściwości elektrycznych lub, jeżeli jest
wystarczająco duże, może być mierzone jako przesunięcie jednego z jego punktów. Do tej
ostatniej grupy należą powszechnie znane dynamometry sprężynowe, w których wydłużenie
sprężyny, lub ugięcie membrany jest odczytywane bezpośrednio na podziałce. Dokładność
dynamometrów sprężynowych jest uwarunkowana liniowością i stabilnością charakterystyk
sprężyn; przy dobrych sprężynach niedokładność nie powinna przekraczać 1%. Zakres
pomiaru siły wynosi do 200 kN.
Bezpośrednie przetwarzanie sił na sygnał elektryczny umożliwiają czujniki magnetosprężyste
i piezoelektryczne. W czujnikach magnetosprężystych wykorzystywane jest zjawisko zmian
przenikalności magnetycznej ferromagnetyków przy ich deformacji w granicach odkształceń
sprężystych. Zjawisko to jest ściśle związane ze zjawiskiem magnetostrykcji. Czujniki
magnetosprężyste wykonywane są z permalojów o różnej zawartości niklu, ze stali
transformatorowej (tylko czujniki pracujące na ściskanie), czystego niklu, stali miękkiej i in.
Czujniki magnetosprężyste mogą być budowane jako cewki o zmiennej indukcyjności
własnej (dławikowe) lub jako transformatory o zmiennej indukcyjności wzajemnej
(transformatorowe). [4, s.64]
Rys.13. Schematyczne przedstawienie budowy czujników magnetosprężystych: a) dławikowego,
b) transformatorowego [4, s. 65]

24
Czujniki magnetosprężyste dławikowe pracują z reguły w układach mostków prądu
przemiennego. Stosowane są one do pomiaru sił w zakresie ok. 4·106
N oraz do pomiaru
ciśnień w zakresie ok. 5·107
Pa. Pressduktory (czujnik transformatorowy) mające czułość
mniejszą niż czujniki dławikowe są stosowane do pomiaru większych sił.
W czujnikach piezoelektrycznych jest wykorzystywane zjawisko powstawania na
powierzchni niektórych dielektryków ładunku elektrycznego pod wpływem odkształceń
mechanicznych. Właściwość tę mają niektóre kryształy, jak np. kwarc. Zjawisko odwrotne,
zmiany wymiarów zewnętrznych dielektryka pod wpływem pola elektrycznego, nazywa się
zjawiskiem elektrostrykcji. Znalazło ono szerokie zastosowanie w radiotechnice, m. in.
w filtrach rezonansowych. Ponieważ ładunek powstający na powierzchni czujnika
piezoelektrycznego ma charakter elektrostatyczny, jest on rozładowywany przez rezystancję
własną dielektryka oraz przez rezystancję wejściową wzmacniacza dołączonego do czujnika.
Czujniki piezoelektryczne znalazły więc zastosowanie przede wszystkim w pomiarach
dynamicznych zmiennych wartości sił i ciśnień. Zakres mierzonych sił wynosi kilka tysięcy
niutonów, a częstotliwości maksymalnie – kilkanaście kiloherców.
Do pomiaru odkształceń mechanicznych, a w związku z tym również do pomiaru sił,
powszechnie stosowanymi elementami są tensometry rezystancyjne. W tensometrze
rezystancyjnym rezystancja zależy od odkształcenia mechanicznego.
Pomiary parametrów ruchu
Prędkość kątową (obrotową) najczęściej mierzy się prądnicą tachometryczną, układami
częstotliwościowymi oraz tachometrami mechanicznymi. Prądnice tachometryczne są to
prądnice wykonane bardzo dokładnie, tak aby ich napięcie wyjściowe było zależne liniowo od
prędkości kątowej (obrotowej).
Najprostszym przykładem przetwornika prędkości wirowania na częstotliwość jest impulsator
fotoelektryczny. W rozwiązaniu pierwszym (rysunek 14 a) badany ruch obrotowy jest
przenoszony na tarczę mającą jeden lub więcej wycinków przezroczystych. Z jednej strony
tarczy umieszczone jest źródło światła, z drugiej – przetwornik fotoelektryczny. Każde
przejście wycinka przezroczystego między źródłem światła, a przetwornikiem powoduje
wytworzenie impulsu. W drugim rozwiązaniu (rysunek 14 b) promień świetlny ze źródła do
przetwornika fotoelektrycznego trafia po odbiciu od umieszczonego na obracającym się
elemencie wycinka lustrzanego. Tym odbijającym wycinkiem lustrzanym może być nawet
kawałek folii naklejonej na obracający się przedmiot. Umożliwia to bezstykowy, nie
wprowadzający obciążeń momentami dodatkowymi, pomiar prędkości kątowej. W obu
rozwiązaniach miarą prędkości kątowej jest częstotliwość impulsów z przetwornika
fotoelektrycznego. Częstotliwość ta mierzona jest następnie cyfrowo przez zliczanie
impulsów przychodzących w określonym czasie, lub analogowo – np. przez pomiar wartości
średniej odpowiednio uformowanych impulsów (rysunek 14 c). [4, s.70]
Rys.14. Impulsowy układ pomiaru prędkości: a) z tarczą impulsującą; b) z wycinkiem odblaskowym naklejonym
na obracającym się przedmiocie; c) sygnał wyjściowy; 1 – źródło światła, 2 – fotoelement, 3 – wycinek
przezroczysty, 4 – wycinek lustrzany, 5 – wartość średnia sygnału wyjściowego [4, s. 70]

25
Metody częstotliwościowe pomiaru prędkości kątowej pozwalają na uzyskiwanie
największych obecnie dokładności pomiarów; przy użyciu tarcz impulsujących z dużą
gęstością podziału mogą być stosowane do pomiaru bardzo małych prędkości kątowych.
Ponadto metody te nie wprowadzają żadnych lub wprowadzają bardzo małe obciążenia
układu badanego. Jako impulsatory, równie często jak układy fotoelektryczne, stosowane są
układy magnetyczne.
Do metod częstotliwościowych zaliczyć można również metodę stroboskopową. Metoda
ta polega na oświetlaniu obracającego się przedmiotu, światłem błyskowym o regulowanej
i mierzonej częstotliwości błysków. Jeżeli nastawiając częstotliwość błysków doprowadzimy
do ich synchronizacji z obrotami, tzn. do sytuacji, w której na każdy obrót przypada jeden
błysk, wówczas obserwując obracający się przedmiot odniesiemy wrażenie, że jest on
nieruchomy. Jest to tzw. efekt stroboskopowy. Wynika on z faktu, że obserwator widzi
obracający się przedmiot zawsze w tym samym położeniu, co pewien kolejny obrót, np. co
drugi, co trzeci itd. Wykonując pomiar stroboskopem, należy rozpoczynać od częstotliwości
błysków na pewno większych niż częstotliwość synchroniczna z obrotami, a następnie
zmniejszać ją do chwili wystąpienia po raz pierwszy efektu stroboskopowego. Jeżeli
obracający się przedmiot nie ma wyróżniających się punktów (jeżeli jest to np. gładki wał)
i efekt stroboskopowy jest trudny do zaobserwowania, można dla ułatwienia pomiaru nanieść
na nim znak farbą lub kredą. [4, s.71]
1. Gdzie mają zastosowanie przetworniki pomiarowe?
2. Jakie urządzenia służą do pomiaru przesunięć mechanicznych?
3. Jakie zastosowanie mają potencjometry?
4. W jakim zakresie pomiaru przesunięć pracują potencjometry?
5. Gdzie mają zastosowanie czujniki indukcyjne?
6. Do czego służą selsyny?
7. Na jakiej zasadzie działają cyfrowe urządzenia do pomiaru przesunięć liniowych
i kątowych?
8. Jakie urządzenia służą do pomiaru siły?
9. Jakie urządzenia służą do pomiaru parametrów ruchu?
10. Na czym polega pomiar metoda stroboskopową?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Sprawdź działanie przetwornika pneumatyczno-elektrycznego.
2) zapoznać się z instrukcją ćwiczeń,
3) przygotować stanowisko pomiarowe,
4) wykonać ćwiczenie zgodnie z instrukcją,
5) zanotować wyniki pomiaru w arkuszu,

26
– instrukcja stanowiskowa,
– arkusz,
– przetwornik pneumatyczno-elektryczny,
Ćwiczenie 2
Wykonaj pomiar ruchu tarczą kodową.
– arkusz,
– zestaw urządzeń do pomiaru z użyciem tarczy kodowej,
Ćwiczenie 3
Wykonaj pomiar ruchu prędkościomierzem impulsowym.
– arkusz,
– impulsowy układ pomiarowy,

27
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wyjaśnić zastosowanie przetworników pomiarowych? ¨ ¨
2) określić urządzenia do pomiaru przesunięć mechanicznych? ¨ ¨
3) narysować schemat blokowy przetwornika? ¨ ¨
4) wskazać zastosowanie potencjometrów? ¨ ¨
5) określić zakres pomiaru potencjometrów? ¨ ¨
6) określić zastosowanie czujników indukcyjnych? ¨ ¨
7) wskazać zastosowanie selsynów? ¨ ¨
8) scharakteryzować zasadę działania cyfrowych urządzeń pomiarowych? ¨ ¨
9) określić urządzenia do pomiaru siły? ¨ ¨
10) wskazać urządzenia do pomiarów ruchu? ¨ ¨
11) scharakteryzować pomiar metodą stroboskopową? ¨ ¨

28
4.3. Przyrządy do pomiaru przepływu
Przyrządy do pomiaru przepływu (strumienia)
Pomiary przepływu są prowadzone w celu określenia ilości cieczy i gazów
przepływających w rurociągach. Wykonuje się pomiary prędkości przepływu v (m/s),
strumienia objętościowego Q (m3
/s) lub strumienia masy G (kg/s). Wielkości te są ze sobą
powiązane zależnościami, które przy zachowaniu pewnych warunków pozwalają określić
jedną z nich na podstawie pomiaru innej.
Strumień objętościowy, czyli objętość cieczy lub gazu przepływająca w jednostce czasu przez
powierzchnię przekroju rury, jest – przy zachowaniu warunku stałego ciśnienia i przepływu
laminarnego – związany z prędkością przepływu zależnością
Q = S υ,
przy czym: S – powierzchnia przekroju, υ – prędkość średnia przy danym przekroju.
Strumień masy, czyli masa cieczy lub gazu przepływającego w jednostce czasu przez przekrój
przewodu rury, przy znanej gęstości przepływającego czynnika q może być określona na
podstawie pomiaru strumienia objętościowego, bowiem
G = q Q,
Czujniki strumienia wskazują na ogół wartość chwilową. Jeżeli potrzebna jest informacja
o ilości przepływającego czynnika, to dodawany jest układ zliczający (sumujący),
wyskalowany w metrach sześciennych lub kilogramach. Urządzenia mierzące ilość
przepływającego czynnika są nazywane licznikami.
Duże znaczenie, jakie mają pomiary przepływu w przemyśle, przy wielkiej różnorodności
warunków, w jakich te pomiary są wykonywane, doprowadziło do opracowania wielu
rodzajów przepływomierzy. Najważniejsze z nich to:
− przepływomierze zwężkowe,
− indukcyjne,
− rurki spiętrzające,
− anemometry wiatraczkowe,
− termoanemometry,
− urządzenia zliczające stałe porcje przepływającego czynnika. [4, s.73]
Najbardziej rozpowszechnioną metodą pomiaru strumienia gazu, pary i cieczy jest metoda
zmiennego spadku ciśnienia, wykorzystująca zależność spadku ciśnienia na przewężeniu
przewodu, od prędkości czynnika przepływającego przez to przewężenie. W technice
pomiarowej stosuje się kryzy, dysze i zwężki Yenturiego jako kalibrowane „przewężenia"
wmontowywane w przewody.

29
Rys.15. Typowe zwężki pomiarowe: a) kryza; b) dysza; c) zwężka Venturiego [4, s. 74]
Przyrządy do pomiaru ciśnienia
Pomiary ciśnienia sprowadzają się do pomiaru sił wywieranych przez ciecze lub gazy na
określoną powierzchnię. Mówiąc o pomiarach ciśnienia mamy najczęściej na myśli pomiar
względny, odniesiony do ciśnienia atmosferycznego. Przyrządy do pomiaru nadciśnienia
(w stosunku do ciśnienia atmosferycznego) nazywane są manometrami, do pomiaru
podciśnienia – wakuometrami, a do pomiaru ciśnienia absolutnego (odnoszonego do próżni) –
barometrami. Przyrządy do pomiaru różnicy dwóch ciśnień nazywane są manometrami
różnicowymi.
Zależnie od sposobu wytwarzania siły kompensującej ciśnienie lub różnicę ciśnienia,
rozróżniamy manometry cieczowe, manometry z elementami sprężystymi oraz manometry
autokompensacyjne.
Jednostką ciśnienia w układzie jednostek SI jest pascal, l Pa = l N/1 m2
.
Manometry cieczowe
W manometrach cieczowych ciśnienie lub różnica ciśnienia jest przetwarzana na różnicę
poziomu cieczy. Najprostszym tego typu manometrem jest rurka dwuramienna w kształcie
litery U wypełniona częściowo cieczą, na ogół rtęcią, wodą, olejem lub alkoholem.
W ramieniu rurki, w którym panuje ciśnienie niższe, ustali się wyższy poziom cieczy,
równoważąc swoim ciężarem różnicę ciśnienia w obu ramionach rurki. Różnica poziomu
w obu ramionach jest proporcjonalna do różnicy ciśnienia i odwrotnie proporcjonalna do
gęstości cieczy. Pochylając jedno ramię rurki można uzyskać dużą dokładność odczytu
różnicy poziomu, a wypełniając rurkę cieczą o małej gęstości otrzymamy duże różnice
poziomu przy niewielkich różnicach ciśnienia. Tak zbudowany przyrząd nazwany został
mikromanometrem. [4, s.87]
Manometry z elementami sprężystymi
W manometrach z elementami sprężystymi ciśnienie jest przetwarzane na przesunięcie.
W rurce Bourdona oraz będącej jej modyfikacją rurce spiralnej wykorzystano tendencję rurki
o płaskim przekroju do prostowania się, jeżeli ciśnienie wewnątrz jest wyższe niż na
zewnątrz. Ponieważ jeden koniec rurki jest zamocowany, jej prostowanie się spowoduje ruch
drugiego, swobodnego końca. Przesunięcie swobodnego końca rurki jest miarą ciśnienia.
W znanych powszechnie manometrach wskazówkowych stosowane są najczęściej tego
właśnie typu elementy sprężyste. Ruch swobodnego końca rurki jest w nich przenoszony na
wskazówkę. Zależność przesunięcia denka mieszka oraz membrany od różnicy ciśnienia po
obu jej stronach nie wymaga dodatkowych wyjaśnień; pudełko powstaje przez złożenie
dwóch membran.

30
Rys.16. Elementy sprężyste do pomiaru ciśnienia: a) rurka Bourdona; b) rurka spiralna; c) mieszek;
d) membrana; e) pudełko [4, s. 89]
Rys.17. Manometr z rurką Bourdona i czujnikiem indukcyjnościowym do pomiaru odkształceń końca rurki.
1 – rurka Bardona, 2 – czujnik, 3 – zerowanie, 4 – regulacja naprężenia początkowego [4, s. 90]
Rodzaje termometrów
Temperatura jest w przemyśle najczęściej mierzoną wielkością fizyczną. Pomiary
temperatury występują we wszystkich właściwie gałęziach przemysłu. Wymagane zakresy
i dokładności pomiaru temperatury, żądana postać sygnału wyjściowego oraz warunki pracy
są przy tym bardzo różnorodne. Zależnie od wymagań stosowane są różne rodzaje
termometrów, wykorzystujące różne zjawiska fizyczne. Można wyróżnić następujące rodzaje
termometrów:
1. Rozszerzalnościowe, w których wykorzystuje się zjawisko rozszerzalności cieczy lub ciał
stałych.
2. Ciśnieniowe, wykorzystujące zależność ciśnienia cieczy lub gazu od temperatury, przy
stałej ich objętości.
3. Rezystancyjne, w których wykorzystywana jest zależność rezystancji metali (np. platyny,
miedzi, niklu) oraz półprzewodników od temperatury.
4. Termoelektryczne, w których wykorzystywane jest zjawisko powstawania siły
elektromotorycznej w obwodzie, w którym dwa złącza dwóch różnych metali znajdują
się w różnej temperaturze.
5. Pirometryczne, w których wykorzystywana jest zależność spektralnego rozkładu
promieniowania emitowanego, od temperatury ciała emitującego. [4, s.106]

31
Tabela 1. Zakresy pomiarowe termometrów [4, s. 106]
Rodzaj termometru Zakres pomiarowy (ºC)
Rozszerzalnościowy
Manometryczny
Rezystancyjny(oporowy)
Termoelektryczny
Pirometr
-190 ÷ 600
-160 ÷ 600
-200 ÷ 500
-50 ÷ 1700
400 ÷ 3500
Jak widać, w pewnych zakresach temperatury mogą być stosowane różnego rodzaju
termometry. Wybór rodzaju termometru zależy wówczas od innych czynników.
Termometry wymienione w punktach l, 4 wymagają, aby ich czujnik stykał się bezpośrednio
z obiektem, którego temperaturę mierzymy; nazywane są one termometrami stykowymi.
Termometry pirometryczne są przeznaczone do pomiarów zdalnych.
Przy pomiarze temperatury termometrem stykowym między czujnikiem termometru,
a obiektem badanym występuje wymiana ciepła, w wyniku której temperatura czujnika
i obiektu powinny się wyrównać. Temperatura czujnika i obiektu badanego wyrównają się
w stanie ustalonym, jeżeli istnieje między nimi idealne sprzężenie cieplne.
Termometry rozszerzalnościowe
Zjawisko rozszerzalności cieplnej wykorzystane było przy budowie pierwszych
termometrów. Były to szklane termometry cieczowe, przetrwały one w niewiele zmienionej
formie i są obecnie najpowszechniej spotykanymi przyrządami do pomiaru temperatury.
Rozszerzalność cieplną ciał stałych wykorzystano także do budowy termometrów
bimetalicznych i dylatacyjnych.
W termometrze bimetalicznym czujnikiem jest płytka lub taśma, składająca się z dwóch
zespawanych ze sobą warstw, wykonanych z różnych metali, mających różne współczynniki
rozszerzalności cieplnej. Przy zmianach temperatury, na skutek niejednakowych zmian
długości obu warstw taśmy bimetalicznej, taśma będzie się odkształcała, wyginając się przy
obniżaniu temperatury w kierunku warstwy o większym, a przy podwyższaniu temperatury –
w kierunku warstwy o mniejszym współczynniku rozszerzalności cieplnej. [4, s.110]
Termometry ciśnieniowe
Przy stałej objętości ciśnienie gazu lub cieczy zależy od temperatury. Zależność tę
wykorzystano do budowy termometrów zwanych ciśnieniowymi lub manometrycznymi.
Czujnikiem jest pojemnik w kształcie wydłużonego walca. Czujnik połączony jest kapilarą
(rurka o bardzo małym przekroju) ze wskaźnikiem manometrycznym. Zależnie od użytego
czynnika termometry ciśnieniowe dzieli się na trzy grupy:
1. Cieczowe, w których cały układ pomiarowy (czujnik, kapilara i manometr) wypełniony jest
cieczą, najczęściej rtęcią.
2. Gazowe, w których cały układ pomiarowy wypełniony jest gazem, np. azotem.
3. Kondensacyjne, w których czujnik wypełniony jest częściowo cieczą o niskiej temperaturze
wrzenia (np. acetonem, benzolem itp.), a częściowo parą nasyconą. Kapilara i manometr
wypełnione są również parą nasyconą, albo (częściej) specjalną cieczą pośredniczącą, np.
gliceryną.
Zaletą termometrów ciśnieniowych jest ich prostota i łatwość uzyskania sygnału wyjściowego
w postaci przesunięcia, które może być wykorzystywane do poruszania wskazówki, pisaka
w rejestratorze, albo do sterowania urządzeniami automatyki. [4, s.111]

32
Termometry rezystancyjne
W termometrach rezystancyjnych (oporowych) wykorzystuje się zależność rezystancji
niektórych metali oraz niektórych półprzewodników od temperatury. Zależność taką
wykazują prawie wszystkie znane materiały, jednak tylko nieliczne nadają się do
wykorzystania w czujnikach temperatury (termometrach). Materiał, z którego ma być
wykonany rezystancyjny czujnik temperatury, powinien charakteryzować się stałością
charakterystyki rezystancji w funkcji temperatury, dużym współczynnikiem temperaturowym,
odpornością na wpływy czynników zewnętrznych. Technologia wytwarzania tego materiału
powinna umożliwiać uzyskiwanie czujników o powtarzalnych parametrach.
W praktyce pomiarowej największe zastosowanie znalazły rezystory metaliczne (drutowe lub
cienkowarstwowe – napylane), platynowe, niklowe i miedziane oraz półprzewodnikowe,
wykonane z tlenków żelaza, manganu, litu i tytanu (tzw. termistory). [4, s.113]
Zawory nastawcze
Elementy (organy) nastawcze umożliwiają w układach sterowania oddziaływanie na
przepływ energii lub materiału do lub od obiektu regulacji. Oddziałując na strumień materiału
lub energii możemy sterować przebiegiem procesów zachodzących w obiekcie regulowanym.
Elementy nastawcze umożliwiają więc sterowanie obiektem.
Najczęściej stosowanym rodzajem urządzeń nastawczych są zawory. Zawory nastawcze służą
do zmiany strumienia cieczy, pary lub gazów w przewodach rurowych, W układach regulacji
automatycznej stosuje się różne rodzaje zaworów, zależnie od warunków pracy.
Zwykłe zawory nastawcze dzieli się na: zawory jednogniazdowe i dwugniazdowe.
Zawory jednogniazdowe wysokociśnieniowe są wykonywane jako proste lub kątowe. Różnią
się one od pozostałych budową oraz kierunkiem przepływu czynnika w zaworze. W zwykłych
zaworach jednogniazdowych kierunek przepływu jest taki, że ciśnienie strumienia działa
w kierunku otwierania zaworu. W zaworach wysokociśnieniowych jest odwrotnie. Zawory
trójdrożne mogą być mieszające lub rozdzielające. [4, s.123]
Rys.18. Schemat konstrukcyjny zaworu: a) jednogniazdowego; b) dwugniazdowego; c) jednogniazdowego
wysokociśnieniowego prostego; d) jednogniazdowego wysokociśnieniowego kątowego; e) trójdrożnego
mieszającego; f); g) trójdrożnego rozdzielającego [4, s. 123]

33
Rys.19. Zawór regulacyjny: a) jednogniazdowy; b) dwugniazdwy; 1 – korpus, 2 – gniazdo, 3 – grzybek,
4 – prowadnica dolna, 5 – prowadnica górna, 6 – dławnica, 7 – wrzeciono, 8 – część korpusu siłownika,
9 – smarownica, 10 – podwójny grzybek zaworu dwugniazdowego [4, s. 124]
Charakterystyki zaworów
Strumień (natężenie przepływu) cieczy przez zawór, dla cieczy charakteryzujących się
lepkością, przy której liczba Reynoldsa Re > 4000 (niemal zawsze warunek ten jest
spełniony), określone jest zależnością
przy czym: Q – strumień (m3/h); Kv – współczynnik normalny przepływu, ∆pzaw – spadek
ciśnienia na zaworze (kPa/100); q – gęstość czynnika (g/cm3
).
Wartość współczynnika Kv zależy od pola przepływu zaworu i dla określonego zaworu
zależy od przesunięcia l wrzeciona. Zależność między przesunięciem wrzeciona a wartością
współczynnika Kv nazywa się charakterystyką wewnętrzną zaworu. Jest to charakterystyka
statyczna zaworu określająca jego właściwości nastawcze. Charakterystyka otwarcia zaworu
jest zależna od kształtu i rozmiarów grzybka. W praktyce stosowane są najczęściej dwa
podstawowe rodzaje zaworów używanych do płynnej regulacji strumienia (natężenie
przepływu): o charakterystyce otwarcia stałoprocentowej (logarytmicznej) i liniowej
W zaworach przeznaczonych do sterowania typu zamknięte-otwarte stosowane są grzybki
szybkootwierające. [4, s.128]
Rys.20. Charakterystyki otwarcia zaworu: 1 – liniowego, 2,3 stałoprocentowego, 4 – szybko otwierającego
[4, s. 128]
q
p
KQ zaw
v
∆
=

34
Dobór charakterystyki zaworu do charakterystyki statycznej obiektu regulacji
Dobrze dobrany zawór powinien przede wszystkim zapewnić wymagany zakres zmian
strumienia (natężenia przepływu). Ponadto pożądane jest, aby istniała określona zależność
między wartością wielkości wyjściowej regulatora, a wartością strumienia. Najczęściej
wymaga się, aby zależność ta była liniowa.
Rys.21. Instalacja ze stałym ciśnieniem wymuszającym, pochodzącym od ciśnienia statycznego: a) schemat;
b) wykres ciśnienia; c) charakterystyka wewnętrzna instalacji
1 – ciśnienie wymuszające, 2 – spadek ciśnienia w instalacji [4, s. 131]
W praktyce przy dobieraniu zaworu przyjmuje się na ogół, że spadek ciśnienia na
zaworze całkowicie otwartym powinien mieć wartość ok. 30÷50% wartości ciśnienia
całkowitego.
Zawory o charakterystykach stałoprocentowych zalecane są do stosowania w układach
regulacji z obiektami mającymi duże wzmocnienie przy małych strumieniach (do obiektów
takich należą m. in. obiekty z regulowaną temperaturą lub ciśnieniem). Zalecane są również
wtedy, gdy spadek ciśnienia na zaworze zmienia się w szerokich granicach. Zawory
o charakterystykach liniowych zalecane są jako zawory redukcyjne przy znacznych spadkach
ciśnienia na zaworze. W przypadkach wątpliwych, gdy brak jest danych o zmianach ciśnienia
na zaworze, zalecane jest stosowanie zaworów o charakterystykach stałoprocentowych.

35
1. W jakim celu wykonuje się pomiary przepływu?
2. Jakie znasz rodzaje przepływomierzy?
3. Jakie znasz przyrządy do pomiaru ciśnienia?
4. Jakie znasz rodzaje termometrów?
5. Jakie zjawiska wykorzystywane są do pomiaru w termometrach?
6. Gdzie mają zastosowanie termometry ciśnieniowe?
7. Na jakiej zasadzie działają termometry rozszerzalnościowe?
8. Co to są urządzenia nastawcze?
9. Z jakich elementów zbudowany jest zawór?
10. Co to jest charakterystyka zaworu?
11. Jakie parametry mają wpływ na wybór zaworu?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj pomiar ciśnienia manometrem z rurką Bourdona.
– przyrząd z rurką Bourdona,
– arkusz,
Ćwiczenie 2
Wykonaj pomiar temperatury czujnikiem termoelektrycznym.

36
– arkusz,
– termometr termoelektryczny,
– miliwoltomierz,
Ćwiczenie 3
Rozpoznaj zawory i określ ich przeznaczenie.
3) dokonać analizy zaworów,
– arkusz,
– modele zaworów,
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) wyjaśnić cel wykonywania pomiarów przepływu? ¨ ¨
2) określić rodzaje przepływomierzy? ¨ ¨
3) scharakteryzować przyrządy do pomiaru ciśnienia? ¨ ¨
4) scharakteryzować rodzaje termometrów? ¨ ¨
5) określić zjawiska wykorzystywane do pomiaru w termometrach? ¨ ¨
6) wskazać zastosowanie termometrów ciśnieniowych? ¨ ¨
7) scharakteryzować zasadę działania termometrów rozszerzalnościowych ? ¨ ¨
8) wyjaśnić do czego służą urządzenia nastawcze? ¨ ¨
9) określić elementy budowy zaworu? ¨ ¨
10) wyjaśnić co to jest charakterystyka zaworu? ¨ ¨
11) określić parametry podczas doboru zaworu? ¨ ¨

37
4.4. Siłowniki, regulatory i rejestratory
Siłowniki: są to elementy napędowe w układach regulacji automatycznej do nastawiania
położenia zaworów i przepustnic. Dostarczają one energii mechanicznej niezbędnej do
przestawienia elementu nastawczego zgodnie z sygnałem wyjściowym regulatora.
Rozróżniamy siłowniki:
− elektryczne,
− pneumatyczne,
− hydrauliczne,
− elektrohydrauliczne,
− elektropneumatyczne.
Najbardziej rozpowszechnione są siłowniki pneumatyczne. Siłowniki pneumatyczne dzielimy
na następujące grupy:
− membranowe,
− tłokowe,
− wirnikowe. [4, s.138]
Siłownik membranowy o działaniu prostym: ciśnienie sterujące doprowadzane jest nad
górną pokrywę siłownika działając na elastyczną membranę powodując jej uginanie.
Membrana za pośrednictwem sztywnego talerza naciska na sprężynę. Siła pochodząca od
ściskanej sprężyny zwiększa się proporcjonalnie do wartości ugięcia. Dla każdej wartości
ciśnienia równowaga następuje przy innej wartości ugięcia membrany. Jeżeli więc sprężyna
jest odpowiednio dobrana to dla pewnej wartości ciśnienia ugięcie sprężyny powoduje
zrównoważenie siły wywieranej przez membranę siłą pochodzącą od ściskanej sprężyny.
Ruch membrany przenoszony jest za pośrednictwem trzpienia na zewnątrz obudowy
siłownika. Naciąg sprężyny regulowany jest poprzez wkręcenie w obudowę siłownika śruby.
Rys.22. Siłownik pneumatyczny o działaniu: a) prostym; b) odwrotnym: 1 - membrana, 2 – sprężyna, 3 –
pokrywa górna, 4 – obudowa dolna, 5 – talerz, 6 – trzpień, 7 – śruba regulacyjna [4, s. 139]

38
Siłownik membranowy o działaniu odwrotnym: różni się umieszczeniem sprężyny
zwrotnej. Sprężyna zwrotna umieszczona jest nad membraną, a ciśnienie sterujące podawane
jest pod membranę. Wobec tego ciśnienie sterujące powoduje wciąganie trzpienia, a więc
otwieranie zaworu.
Siłowniki hydrauliczne stosowane są przede wszystkim tam gdzie wymaga się od siłownika
wywierania dużych sił. Sterowane one są na ogół za pośrednictwem elementów
wzmacniających zwanych rozdzielaczami. Wielkością sterującą jest przesunięcie suwaka
rozdzielacza. Odchylenie suwaka od położenia powoduje doprowadzanie oleju o ciśnieniu
równym ciśnieniu zasilającemu do jednej z komór siłownika, a w konsekwencji powoduje
ruch tłoka siłownika. Ruch tłoka będzie trwał tak długo, dopóki suwak rozdzielacza będzie
odchylony od położenia środkowego. Wartość odchylenia suwaka rozdzielacza decyduje
o prędkości ruchu tłoka. Siłowniki hydrauliczne pracują przy ciśnieniu w granicach od 600-
8000 kPa.
Siłowniki elektryczne: budowane są w dwóch rodzajach:
− silnikowe,
− elektromagnetyczne.
Siłowniki elektromagnetyczne stosowane są do sterowania zaworami o niewielkich
średnicach nominalnych. W siłownikach tych przepływ prądu przez uzwojenie
elektromagnesu powoduje powstawanie siły wciągającej rdzeń i natychmiastowe wciągnięcie
go do góry. Ruch rdzenia do góry powoduje całkowite otwarcie zaworu. Po wyłączeniu prądu
zasilającego elektromagnes zawór zamyka sprężyna zwrotna. Stosowane są również inne
konstrukcje, w których załączenie elektromagnesu powoduje zamknięcie zaworu,
a wyłączenie otwarcie zaworu.
Zadania spełniane przez regulatory w układach regulacji automatycznej
W układach regulacji automatycznej regulator zastąpił operatora, który w układzie
sterowania ręcznego kontrolował przebieg procesu regulowanego. Do najważniejszych zadań
jakie regulator musi spełniać należą:
− porównywanie wartości mierzonej wielkości regulowanej z wartością zadaną (określanie
wartości uchybu regulacji);
− wytwarzanie sygnału wyjściowego o wartości zależnej od wartości uchybu regulacji,
czasu występowania uchybu i szybkości jego zmian;
− zapewnienie sygnałowi wyjściowemu postaci i mocy potrzebnej do uruchomienia
urządzeń wykonawczych.
Nie są to jednak wszystkie funkcje regulatora. Przez pojęcie regulatora jako urządzenia
rozumie się obecnie aparat, który dodatkowo zawiera urządzenia:
− do nastawiania wartości zadanej (tzw. zadajniki),
− przełączniki rodzaju pracy regulatora,
− urządzenia do sterowania ręcznego obiektem oraz mierniki mierzące wartość wielkości
istotnych dla procesu regulacji.
Często regulatory wykonywane są w postaci dwóch konstrukcyjnie rozdzielonych urządzeń:
regulatora i tzw. stacyjki manipulacyjnej. Mierniki, zadajnik, przełącznik rodzaju pracy oraz
urządzenie do sterowania ręcznego umieszczane są wówczas w stacyjce manipulacyjnej.
Budowane są również regulatory zawierające urządzenia umożliwiające im współpracę
z elektronicznymi maszynami cyfrowymi (komputerami). [4, s.159]

39
Rodzaje regulatorów
Najstarszą grupę regulatorów stanowią regulatory nie korzystające z energii pomocniczej,
czyli regulatory bezpośredniego działania. Mają one niestety ograniczony zakres
zastosowania, ponieważ trudno za ich pomocą uzyskać dużą dokładność regulacji. Regulatory
korzystające z energii pomocniczej dzielą się na:
− elektryczne,
− pneumatyczne,
− hydrauliczne.
Innym kryterium klasyfikacji regulatorów jest postać sygnału wyjściowego regulatora.
Wyróżnić można regulatory z sygnałem wyjściowym nieciągłym i z sygnałem wyjściowym
ciągłym.
Regulatory z sygnałem wyjściowym nieciągłym mogą być dwustawne i impulsowe.
Regulatory dwustawne działają na zasadzie „załączyć-wyłączyć", zależnie od znaku uchybu
regulacji. Regulatory tego typu mają szerokie zastosowanie w urządzeniach powszechnego
użytku, szczególnie przy regulacji temperatury.
Wraz z szerokim rozpowszechnieniem mikrokomputerów pojawiła się nowa klasa
regulatorów: regulatory cyfrowe.
Regulatory cyfrowe początkowo były realizowane jako podprogramy w dużych
komputerach sterujących procesami, obecnie są budowane jako wyodrębnione aparaty
tablicowe. W regulatorach cyfrowych sygnał wyjściowy jest obliczany przez program
umieszczony w pamięci regulatora.
Najliczniejszą, najbardziej uniwersalną grupę stanowią regulatory z sygnałem
wyjściowym ciągłym. W tej grupie budowane są regulatory: elektryczne (analogowe
i cyfrowe), pneumatyczne i hydrauliczne. W zależności od sposobu kształtowania sygnału
wyjściowego mogą to być regulatory typu P, PI, PD bądź PID, czyli proporcjonalne,
proporcjonalno-całkowe, proporcjonalno-różniczkowe lub proporcjonalno-całkowo-
różniczkowe. [4, s.161]
Nastawianie regulatorów
Regulatory typu P, PI, PID produkuje się jako uniwersalne. Oznacza to, że mogą być
stosowane w układach regulacji różnych wielkości w różnego rodzaju obiektach.
W zależności od statycznych i dynamicznych parametrów obiektów będą się zmieniały
wymagania co do wartości parametrów regulatorów. W regulatorach uniwersalnych wartości
poszczególnych parametrów można nastawiać odpowiednimi pokrętłami zaopatrzonymi
w podziałki. Zakres zmian (nastaw) parametrów powinien umożliwiać dostrajanie
regulatorów do wymagań różnych obiektów. W produkowanych obecnie regulatorach
uniwersalnych stosowane są najczęściej następujące zakresy zmian poszczególnych
parametrów:
− zakresu proporcjonalności xp w granicach 3 ÷ 400%,
− zakresu zdwojenia Ti w granicach 3 s. ÷ 30 min,
− zakres wyprzedzenia Td w granicach 0 ÷ 15 min.
Stacyjki komputerowe
Regulatory pracujące w ramach komputerowych układów automatyki spełniają kilka
dodatkowych zadań. Są dwa rodzaje komputerowych układów automatyki, w których pracują
uniwersalne regulatory analogowe: układy Bezpośredniego Sterowania Cyfrowego (BSC)
i układy Sterowania Nadrzędnego.

40
Rys.23. schemat blokowy układu Bezpośredniego Sterowania Cyfrowego; A – sterowanie analogowe,
C – sterowanie komputerowe [4, s. 179]
Sygnały te mają postać cyfrową, natomiast do sterowania urządzeń wykonawczych
potrzebne są standardowe sygnały analogowe. Potrzebne są więc urządzenia pośredniczące
między komputerem a standardowymi urządzeniami wykonawczymi, przetwarzające sygnały
cyfrowe na standardowe sygnały analogowe. Urządzenia takie, nazywane stacyjkami
komputerowymi BSC, spełniają także funkcje takie same jak stacyjki manipulacyjne
w regulatorach analogowych. Umożliwiają one sterowanie obiektem w wypadku odłączenia
lub awarii podstawowego urządzenia sterującego, którym w tym przypadku jest komputer.
W najprostszym rozwiązaniu stacyjka komputerowa umożliwia przełączenie ze sterowania
komputerowego na sterowanie ręczne. Stacyjki bardziej rozbudowane zawierają regulator
analogowy i pozwalają nastawić jeden z trzech rodzajów pracy: sterowanie komputerowe,
sterowanie automatyczne analogowe i sterowanie ręczne. Przełączanie ze sterowania
komputerowego na inny rodzaj pracy może być dokonywane ręcznie – przez obsługę lub
automatycznie – przez komputer.
Funkcje spełniane przez stacyjki komputerowe w układach sterowania komputerowego
można uszeregować następująco:
− Przetwarzanie sygnału dyskretnego otrzymywanego z komputera na standardowy sygnał
analogowy, występuje w stacyjkach BSC.
− Przełączanie, na sygnał z komputera, ze sterowania komputerowego na ręczne lub
automatyczne sterowanie lokalne; występuje we wszystkich rodzajach stacyjek
komputerowych.
− Nastawianie wartości zadanej w regulatorze sygnałami wysyłanymi przez komputer;
występuje przede wszystkim przy sterowaniu nadrzędnym, ale jest spotykane również
przy BSC. [4, s.180]
Regulatory bezpośredniego działania
Regulatorami bezpośredniego działania nazywamy regulatory, które energię potrzebną do
przestawiania zaworu nastawczego pobierają z procesu regulowanego za pośrednictwem
czujnika pomiarowego. Nie wymagają one stosowania dodatkowych źródeł zasilania, np.
sprężarki lub pompy olejowej. Zaletą regułatorów bezpośredniego działania jest prosta
i zwarta budowa oraz wynikająca stąd stosunkowo niska cena i duża niezawodność działania.
Jednak zakres ich stosowania ogranicza się do regulacji stałowartościowej o małej
dokładności. Wynika to z faktu, że w regulatorach tych nie można uzyskać działania
proporcjonalno-całkowego oraz proporcjonalno - całkowo - różniczkowego, jak również nie

41
można uzyskać dużych mocy do napędu zaworów. Regulatory bezpośredniego działania są
najczęściej regulatorami proporcjonalnymi.
Rys.24. Regulator temperatury bezpośredniego działania; 1 - spirala termometryczna, 2 - mieszek przegrzania,
3 - kapilara, 4 - mieszek wykonawczy, 5 - pokrętło, 6 - nakrętka, 7 - trzpień gwintowany, 8 - wskaźnik,
9 - sprężyna, 10 - korpus zaworu, 11 - dławnica, 12 - grzybek zaworu, 13 - gniazdo zaworu, 14 - wkładka
teflonowa, 15 - popychacz mieszka wykonawczego [4, s. 181]
Elektroniczne regulatory o działaniu ciągłym
Dzięki stosowaniu do budowy regulatorów nowoczesnych elementów elektronicznych
regulatory elektroniczne charakteryzują się bardzo dobrymi parametrami technicznymi
i eksploatacyjnymi. Są to równocześnie regulatory przystosowane do pracy w różnorodnych
układach regulacji; od prostych układów regulacji jednoobwodowej do rozbudowanych
układów komputerowych. Rozwój techniki obwodów scalonych oraz innych elementów,
z których budowane są regulatory dał w efekcie znaczną poprawę ich parametrów oraz pewne
względne obniżenie kosztów produkcji.
Występują regulatory ciągłe (przeznaczone do pracy w układach regulacji
stałowartościowej, kaskadowej) oraz tzw. stacyjki komputerowe. Stacyjki komputerowe są
w rzeczywistości regulatorami, dostosowanymi do pracy w komputerowych układach
sterowania. Układowo i konstrukcyjnie oparte są one na bazie regulatora ciągłego.

42
Rys.25. Schemat ideowy podstawowego regulatora; 1 - wzmacniacz główny regulatora, 2 – układ ograniczenia
sygnału wyjściowego, 3 – przycisk sterowania ręcznego, 4 – pokrętło wartości zadanej, 5 – miernik uchybu (miernik
pionowy), 6 – miernik sygnału wejściowego, 7 – rezystor zakresowy, 8 – przełącznik algorytmu [4, s. 191]
Regulatory cyfrowe
Wraz z szerokim rozpowszechnieniem mikrokomputerów pojawiła się nowa klasa
regulatorów: regulatory cyfrowe. Regulatory cyfrowe początkowo realizowane były jako
podprogramy w dużych komputerach sterujących procesami, obecnie są budowane jako
wyodrębnione aparaty tablicowe i klasyczne regulatory z wyjściem analogowym.
W regulatorach cyfrowych sygnał wyjściowy jest obliczany przez program umieszczony
w pamięci regulatora. Przez zmianę programu można zmienić rodzaj regulatora. Z reguły
użytkownik ma do wyboru wiele wariantów podprogramów, z których może zestawić
potrzebny mu program: nazywa się to konfigurowaniem regulatora. Ponieważ regulator jest
właściwie małym komputerem, może więc realizować znacznie bardziej skomplikowane
przekształcenia sygnałów niż regulatory analogowe. Niektóre regulatory są wyposażone
w adaptacyjne (samodopasowujące) filtry zakłóceń oraz adaptacyjny system doboru
parametrów.
W regulatorze cyfrowym sygnały wejściowe muszą być przetwarzane do postaci cyfrowej
przez przetworniki analogowo-cyfrowe, a sygnały wyjściowe z postaci cyfrowej – przez
przetworniki cyfrowo-analogowe. Często, mimo że regulator jest kilkukanałowy, jest tylko
jeden przetwornik obsługujący po kilka wejść i wyjść. Sygnały wejściowe i wyjściowe są
wtedy komutowane przełączane. Przy kilku kanałach opóźnienia wynikające z oczekiwania
na obsługę przez przetwornik są pomijalne, szczególnie w zestawieniu z dużymi stałymi
czasu obiektów regulacji, regulatory cyfrowe są więc traktowane tak, jak ciągłe regulatory
analogowe.
Budowa rejestratorów
Rejestratory służą do zapisywania zmian wartości wielkości mierzonej w czasie. Każdy
rejestrator zawiera więc przynajmniej dwa mechanizmy: mechanizm pomiarowy i mechanizm
przesuwu papieru. Coraz częściej buduje się rejestratory do rejestracji dwóch, a nawet trzech
wielkości i zawierające w związku z tym dwa lub trzy mechanizmy pomiarowe. Niektóre

43
rejestratory wyposaża się także w mechanizmy dodatkowe, np. w układy krzywek
sprzęgniętych z wyłącznikami krańcowymi i służące do sygnalizacji dojścia do wartości
wielkości mierzonej do określonej wartości granicznej. Spotyka się także rejestratory
zawierające jeden mechanizm pomiarowy dołączany kolejno do kilku źródeł sygnałów
i rejestrujący kilka różnych wielkości. Rejestratory takie mają mechanizm przełączania
kanałów. [4, s.249]
Przesuw papieru realizuje mechanizm napędzany silnikiem synchronicznym. Podstawowym
warunkiem stawianym mechanizmom przesuwu papieru jest zachowanie równomierności
przesuwu. Dlatego właśnie do napędu stosuje się silniki synchroniczne, charakteryzujące się
dużą stałością prędkości kątowej. Budowa mechanizmu przesuwu zależy od kształtu papieru.
Rys.26. Rejestracja: a) na taśmie papierowej; b) na tarczy [4, s. 249]
Przy rejestracji na tarczy okrągłej mechanizm przesuwu papieru obraca tarczę ze stałą
prędkością – najczęściej jeden obrót na dobę i na tarczy otrzymujemy zapis wartości
wielkości mierzonej za okres jednej doby. W takim rejestratorze mechanizm przesuwu składa
się z silnika synchronicznego oraz z przekładni zębatej o dużym przełożeniu. Rejestratory
takie – jeżeli zastosuje się prosty mechanizm przesuwu pisaka – można montować
w obudowach regulatorów lub innych urządzeń.
Na rysunku 27 przedstawiono rejestrator sygnału pneumatycznego zmontowany wewnątrz
obudowy regulatora pneumatycznego. Rejestrator ten, widoczny dopiero po częściowym
wysunięciu przyrządu z obudowy, stanowi dobry przykład rejestratora instalowanego dla
zapisywania procesu technologicznego.
Rys.27. Rejestrator umieszczony w obudowie regulatora pneumatycznego [4, s. 250]
W rejestratorach przemysłowych z zapisem ciągłym, zapis jest dokonywany najczęściej
atramentem (tuszem), pisakiem o specjalnej budowie, na papierze. Atrament używany
w rejestratorach powinien spełniać dwa przeciwstawne wymagania: nie może zasychać na
pisaku, natomiast na papierze powinien schnąć tak szybko, aby przy przewijaniu papieru
wykres zarejestrowany nie rozmazywał się. Pisak składa się z kapilary szklanej lub

44
platynowo-irydowej i zbiornika atramentu. Zbiornik atramentu może być przesuwany wraz
z kapilarą piszącą lub zamocowany na korpusie rejestratora i połączony z nią elastyczną
cieniutką rurką. Atrament przez tę rurkę dopływa do kapilary na zasadzie naczyń
włoskowatych. W rejestratorach polskich stosuje się połączenia kapilary ze zbiornikiem
atramentu przez elastyczną rurkę. Papier stosowany w rejestratorach powinien być gładki, aby
siła tarcia o papier była niewielka. Nie może być higroskopijny, aby atrament nie rozlewał się
oraz aby nie zmieniał wymiarów przy zmianach wilgotności.
Mechanizm pomiarowy jest w rejestratorach obciążony tarciem wprowadzanym przez
pisak. Wprawdzie wysiłki konstruktorów doprowadziły do tego, że tarcie to jest niewielkie, to
jednak pogarsza ono warunki pracy elementu pomiarowego w porównaniu ze zwykłym
miernikiem wskazującym. Wskutek tego czułość rejestratorów jest mniejsza niż czułość
mierników. Dotyczy to przede wszystkim rejestratorów z miernikami elektrycznymi
(elementy pomiarowe pneumatyczne wytwarzają bowiem większy moment). Stosowane
obecnie w przemyśle rejestratory można podzielić na:
− rejestratory pneumatyczne bezpośredniego działania (tzn. takie, w których element
pomiarowy bezpośrednio napędza pisak);
− rejestratory elektryczne bezpośredniego działania z zapisem punktowym;
− rejestratory elektryczne z zapisem ciągłym, autokompensacyjne.
W rejestratorach pneumatycznych najczęściej stosuje się do pomiaru ciśnienia układy
mieszkowe. Rejestrowany sygnał ciśnieniowy doprowadza się do komory przez zawór
dławiący. Zawór ten wraz z pojemnością komory tworzy człon inercyjny tłumiący tętnienia
sygnału rejestrowanego. Ciśnienie panujące w komorze działa na mieszek sprężysty. Siłę
pochodzącą od ciśnienia równoważy sprężyna pomiarowa. Ukształtowanie denka komory
w formie rurki ogranicza odkształcenie mieszka i zabezpiecza go w ten sposób przed
przeciążeniem. Przytwierdzony do denka mieszka popychacz działa na dźwignię.
Prostoliniowe przemieszczenia popychacza zamieniane są przy tym na ruch obrotowy
dźwigni. Z dźwignią jest połączona tylna część wskazówki – połączenie spełnia rolę
bezpiecznika przeciążeniowego. Wskazówka jest zakończona widełkami obejmującymi
sworzeń karetki. Karetka porusza się po strunie jezdnej, wykonanej z naciągniętego drutu,
a podtrzymywana jest przez prowadnicę. [4, s.254]
Rys.28. Schemat budowy mechanizmu pomiarowego rejestratora pneumatycznego
1. komora, 2. zawór dławiący, 3. mieszek, 4. sprężyna pomiarowa, 5. ograniczenie ruchu mieszka, 6. popychacz, 7.
dźwignia, 8. wskazówka, 9. widełki, 10. karetka, 11. struna jezdna, 12. prowadnica, 13. śruba regulacyjna [4, s. 254]
Doprowadzenie sygnału wejściowego do komory powoduje – proporcjonalnie do jego
wartości – ugięcia mieszka, obrót dźwigni i związanej z nią wskazówki, a w konsekwencji
przesunięcie karetki wzdłuż prowadnicy. Zakres pomiarowy rejestratora może być
regulowany przez zmianę naciągu sprężyny za pomocą śruby regulacyjnej.

Technik.technologii.drewna 311[32] z2.08_u

Technik.technologii.drewna 311[32] z2.08_u

Empfohlen

Empfohlen

Weitere ähnliche Inhalte

Was ist angesagt?

Was ist angesagt? (17)

Ähnlich wie Technik.technologii.drewna 311[32] z2.08_u

Ähnlich wie Technik.technologii.drewna 311[32] z2.08_u (20)

Mehr von Emotka

Mehr von Emotka (20)

Technik.technologii.drewna 311[32] z2.08_u