Steel framing

Construção via obras secas como fator de
produtividade e qualidade
Hibran Osvaldo Lima Bertolini
Orientador: Jorge dos Santos
Rio de Janeiro
Agosto de 2013

I
Construção via obras secas
como fator de produtividade e
qualidade
Projeto de Graduação
apresentado ao curso de
Engenharia Civil da Escola
Politécnica da Universidade
Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Engenheiro.
Rio de Janeiro
Agosto de 2013

II
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO CURSO
DE ENGENHARIA CIVIL DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL.
Data da defesa: 30 de agosto de 2013
Examinada por:
___________________________________
Prof. Jorge dos Santos, D.Sc. (Orientador)
___________________________________
Prof.a
. Ana Catarina Jorge Evangelista, D.Sc.
___________________________________
Prof.a
.Isabeth Mello, M.Sc.
RIO DE JANEIRO,RJ - BRASIL
AGOSTO/2013

III
Bertolini, Hibran Osvaldo Lima
Construção via obras secas como fator de produtividade e qualidade /
Hibran Osvaldo Lima Bertolini. – Rio de Janeiro: UFRJ / Escola
Politécnica, 2013
XI, 87 p.:Il.; 29,7 cm.
Projeto de Graduação – UFRJ / Escola Politécnica / Curso de
Engenharia Civil, 2013
Referências Bibliográficas: p. 76-81
1. Construção a Seco. 2. Construção Convencional. 3. Steel Frame. 4.
Drywall .5. Wood Frame .I. Santos, Jorge dos. II. Universidade
Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia
Civil. III. Construção via obras secas como fator de produtividade e
qualidade

IV
Agradecimentos
Primeiramente a Deus, pela saúde e condições oferecidas ao longo desses anos
que permitiram a realização dessa graduação.
Aos meus pais Humberto e Stella e irmão Yago, por toda compreensão e apoio
incondicional.
Ao professor Jorge dos Santos, pela paciência e orientação para a realização
desse trabalho.

V
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ
como parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de
Engenheiro Civil.
Agosto/2013
Orientador: Prof. Jorge dos Santos, D.Sc., UFRJ
Curso: Engenharia Civil
No cenário competitivo atual da construção civil, a busca por
alternativas mais práticas e produtivas é uma das prioridades de quem
trabalha no ramo. Construir deixa de ser simplesmente materializar e se
torna controle de custos e qualidade no intuito da otimização da produção.
A construção seca aparece nesse cenário como solução para melhoria de
alguns aspectos da construção convencional. O presente trabalho busca
apresentar algumas das alternativas em obras secas mais utilizadas
atualmente para melhoria dos processos construtivos, comparando e
explicitando vantagens e desvantagens desses sistemas alternativos frente
aos sistemas convencionais da construção.
Palavras-chave: Construção Convencional, Construção Seca, Steel
Frame, Drywall, Wood Frame, Comparativos.

VI
Graduation Project Abstract presented to Escola Politécnica/UFRJ as a part
of the requirements for the degree Engineer.
Dry Constructions as a factor of productivity and
quality
August/2013
Advisor: Jorge dos Santos, D.Sc., UFRJ
Course: Civil Engineer
In this current competitive construction scenario, the search for more
practical and productive choices is a priority for the builders. Building is no
longer simply materializing, building is now cost and quality control
aiming production optimization. Dry construction appears in this scenario
as a solution to improve some conventional construction’s aspects. This
paper aims to present some of the most currently used dry constructions
alternatives for improving construction processes, comparing and
explaining this alternatives advantages and disadvantages for the
conventional construction.
Keywords: Conventional Construction, Dry Construction, Steel
Frame, Drywall, Wood Frame, Comparatives.

VII
Lista de Ilustrações
Figura 1 - Laje nervurada com vigotas pré-fabricadas FONTE: Silva (2005)............... 14
Figura 2 - Detalhe encunhamento recém-executado FONTE:Silva (2007) ................... 21
Figura 3 - Steel Frame – Obra Rápida e Limpa FONTE: www.arcoweb.com.br.......... 25
Figura 4 - Subestruturas – Steel Frame FONTE: CBCA ............................................... 29
Figura 5 - Detalhes Vigas Estrutura Horizontal FONTE: CBCA .................................. 30
Figura 6 - Utilização Placas de Gesso no Mundo (Ano de referência: 2000)
FONTE: Reis 2003......................................................................................................... 34
Figura 7 - Tubulação Elétrica na Estrutura de Drywall FONTE: Lessa (2005)............. 37
Figura 8 - Estrutura Drywall FONTE: www.larevestimentos.com................................ 42
Figura 9 - Execução do Isolamento no Drywall
FONTE: www.anovavisaodivisorias.com.br.................................................................. 43
Figura 10 - Exemplo de Construção em Wood Frame FONTE: Torquato (2010)......... 45
Figura 11 - Componentes Parede Wood Frame FONTE: www.tecverde.com.br.......... 47
Figura 12 - Montagem Abertura de Vão Wood Frame FONTE: Santos (2010)............ 50
Figura 13 - Acabamento Externo em Siding Vinílico
FONTE: http://lojadorevestimento.wordpress.com........................................................ 52
Figura 14 - Parede Dupla de Concreto FONTE: www.olmetitaly.com.......................... 54

VIII
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Resistência e Condutividade Térmica – Lã de Vidro
FONTE: Oliveira (2012) ................................................................................................ 59
Tabela 2 - Resistência e Condutividade Térmica – Tijolos Cerâmicos
FONTE: Oliveira (2012) ................................................................................................ 60
Tabela 3 - Classe de Transmissão do Som Aéreo – Steel Frame
FONTE: Oliveira (2012) ................................................................................................ 61
Tabela 4 - Classe de Transmissão do Som Aéreo – Parede de Alvenaria
FONTE: Oliveira (2012) ................................................................................................ 61
Tabela 5 - Produtividade – Steel Frame FONTE: Oliveira (2012) ................................ 62
Tabela 6 - Produtividade – Construção Convencional FONTE: Oliveira (2012) .......... 62
Tabela 7 - Composição Custo Unitário – Steel Frame FONTE: Oliveira (2012).......... 63
Tabela 8 - Composição Custo Unitário – Construção Convencional
FONTE: Oliveira (2012) ................................................................................................ 63
Tabela 9 - Carga Divisórias Internas na Estrutura FONTE: Silva (2009)...................... 65
Tabela 10 - Custo Mão de Obra Especializada FONTE: Silva (2009)........................... 66
Tabela 11 - Custo Material por m² – Drywall FONTE: Silva (2009) ............................ 67
Tabela 12 - Custo Material por m² – Alvenaria Cerâmica FONTE: Silva (2009) ......... 67
Tabela 13 - Comparação Serviços Acessórios para Execução das Divisórias Internas
FONTE: Silva (2009) ..................................................................................................... 68
Tabela 14 - Planilha Orçamentária – Fundação e Estrutura – Drywall
FONTE: Silva (2009) ..................................................................................................... 68
Tabela 15 - Planilha Orçamentária – Fundação e Estrutura – Alvenaria Cerâmica
FONTE: Silva (2009) ..................................................................................................... 69
Tabela 16 - Planilha Orçamentária – Wood Frame FONTE: Santos (2010)................. 72
Tabela 17 - Planilha Orçamentária – Construção Convencional
FONTE: Santos (2010)................................................................................................... 72

IX
Sumário
1. Introdução.................................................................................................................. 1
1.1 Importância do Tema......................................................................................... 1
1.2 Objetivos............................................................................................................ 2
1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................ 2
1.2.2 Objetivos Específicos ................................................................................. 2
1.3 Justificativa da Escolha do Tema....................................................................... 2
1.4 Metodologia....................................................................................................... 3
2. Construção a Seco – Contextualização ..................................................................... 5
2.1 Evolução da Construção a Seco......................................................................... 5
2.2 Vantagens na Execução das Construções a Seco............................................... 7
3. Obras de Construção pelo Método Convencional..................................................... 9
3.1 Fundações .......................................................................................................... 9
3.1.1 Fundações Rasas....................................................................................... 10
3.1.2 Fundações Profundas................................................................................ 11
3.2 Sistemas Estruturais......................................................................................... 12
3.2.1 Lajes ......................................................................................................... 12
3.2.2 Vigas......................................................................................................... 14
3.2.3 Pilares ....................................................................................................... 15
3.3 Instalações Prediais.......................................................................................... 17
3.3.1 Hidráulicas................................................................................................ 17
3.3.2 Elétricas .................................................................................................... 18
3.4 Vedação ........................................................................................................... 19
3.4.1 Alvenaria de Vedação............................................................................... 20
3.5 Aspectos Gerais de Metodologia da Construção Convencional e sua Influência
na Qualidade e Produtividade..................................................................................... 22
4. Construção a Seco – Principais Métodos Utilizados............................................... 24
4.1 Steel Frame...................................................................................................... 24
4.1.1 Características Gerais ............................................................................... 24
4.1.2 Métodos de Construção ............................................................................ 27
4.2 Drywall ............................................................................................................ 33

X
4.2.2 Breve Histórico......................................................................................... 33
4.2.3 Características Técnicas ........................................................................... 35
4.2.4 Sequência Construtiva.............................................................................. 40
4.3 Wood Frame .................................................................................................... 44
4.3.2 Breve Histórico......................................................................................... 45
4.3.3 Características Técnicas ........................................................................... 46
4.4 Parede Dupla de Concreto ............................................................................... 53
4.4.1 Brevíssimo Histórico................................................................................ 53
4.4.2 Descrição .................................................................................................. 53
4.4.3 Vantagens e Desvantagens ....................................................................... 55
5. Análises Comparativas entre sistemas construtivos secos e convencionais ........... 57
5.1 Construção de Casas Populares no Nordeste do Brasil ................................... 58
5.1.1 Aspectos Técnicos.................................................................................... 58
5.1.2 Aspectos Econômicos............................................................................... 61
5.1.3 Considerações Finais................................................................................ 64
5.2 ‘Morada Residence’ ......................................................................................... 64
5.2.1 Levantamentos.......................................................................................... 65
5.3 Colégio Estadual Professora Teresinha Rodrigues da Rocha.......................... 70
5.3.1 Levantamentos.......................................................................................... 70
6. Conclusão................................................................................................................ 74
6.1 Considerações Finais do Trabalho................................................................... 74
6.2 Sugestões para Trabalhos Futuros ................................................................... 75
7. Referências Bibliográficas ...................................................................................... 77

1
1.Introdução
Frente a um mercado competitivo atual na construção civil, a economia na
execução de seus empreendimentos e preocupação com a qualidade e produção
tornaram-se prioridades das empresas de construção. Nesse cenário de concorrência e
competitividade, construir deixou de ser uma simples materialização de formas.
Construir é agora uma questão de custo e controles, é entrar na relação preço e
qualidade, uma vez que há a necessidade por parte dessas empresas de viabilizar o
repasse dos seus imóveis para seus clientes.
Corroborando com a necessidade de alternativas, existe também um cenário
mundial de preocupação com o meio ambiente. Sendo a construção civil uma forte
contribuinte para agravamento de desequilíbrios ambientais, tanto no que diz respeito à
obtenção de matéria prima quanto na emissão de gases para produção de materiais,
nasce a ideia da sustentabilidade nas construções com o objetivo de solucionar esses
problemas. Preocupações como o uso de materiais menos agressivos ao meio ambiente,
reciclagem de materiais utilizados na construção e redução da geração de resíduos por
parte da construção civil são algumas das questões colocadas por essa ideia.
Nessa linha de pensamento, alguns sistemas alternativos de construção aparecem
para suprir deficiências dos métodos convencionais. Entre esses, surgem os métodos de
construção seca.
1.1 Importância do Tema
Com o surgimento desses métodos alternativos de construção como opção de
melhorias tanto na produtividade quanto na qualidade das construções, fazem-se
necessários estudos que comprovem a viabilidade dos seus usos.

2
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo geral do trabalho a ser realizado é chegar à conclusão sobre a
viabilidade, tanto técnica quanto econômica, do uso dos sistemas alternativos em obras
secas para melhoria da qualidade e da produtividade na construção civil, atendendo
assim as preocupações destacadas na descrição do capítulo.
1.2.2 Objetivos Específicos
a) Estabelecer vantagens e desvantagens, técnicas e/ou econômicas, no uso
dos métodos alternativos de construções em obras secas frente aos
métodos convencionais de construção;
b) Explicitar comparativos relativos a custos e desempenho entre os
métodos que provem a viabilidade técnica e/ou econômica a ser
estudada.
1.3 Justificativa da Escolha do Tema
Atualmente já existem muitos estudos que buscam comprovar a viabilidade dos
sistemas alternativos de construção em obras secas. Esses estudos tratam geralmente de
sistemas específicos e de aspectos específicos desses sistemas. Por exemplo, estudos
que comprovem a viabilidade econômica do uso do Drywall para divisórias internas de
uma edificação são bastante comuns.
Não são tão comuns os trabalhos que abrangem toda a construção executada
com esses métodos alternativos, explicitando não apenas aspectos específicos dos
sistemas, mas uma visão mais geral do uso deles na construção.

3
Frente a essa situação, pensou-se realizar um trabalho desse tipo, que englobasse
sinteticamente alguns desses sistemas e uma visão mais geral do uso deles.
1.4 Metodologia
O trabalho será realizado baseado em análises de bibliografias disponíveis. Serão
feitas pesquisas referentes aos assuntos englobados pelo tema. Em seguida, a
organização das ideias e informações adquiridas nas pesquisas e, por fim, a elaboração
do texto.
Todo o trabalho será realizado em seis capítulos. Bibliografia e anexos
apresentados ao fim do trabalho.
O primeiro capítulo terá um caráter introdutório. Serão dispostos os seguintes
pontos: importância do tema, objetivos, justificativa de escolha e metodologia;
O segundo capítulo também terá um caráter introdutório. Será feita a
contextualização do assunto, tratando do que consiste a obra seca, um breve histórico,
processos e vantagens advindos da utilização;
O terceiro capítulo terá um caráter descritivo. Serão descritos os métodos
convencionais de construção, apresentando os pontos positivos e negativos da sua
utilização. No final do capítulo, será feito um tópico com os aspectos gerais da
construção convencional e a influência deles na qualidade da construção;
O quarto capítulo terá também um caráter descritivo. Serão descritos os métodos
alternativos de construção seca mais utilizados: Steel Frame, Drywall, Wood Frame e
Paredes Duplas de Concreto. Serão apresentadas as vantagens e desvantagens de cada
um frente aos métodos convencionais;
O quinto capítulo terá um caráter comparativo. Serão realizados comparativos
entre os métodos descritos no quarto capítulo com o método convencional. Serão
analisados aspectos técnicos e econômicos;

4
O último capítulo terá um caráter conclusivo. Serão feitas as considerações
finais extraídas das informações apresentadas nos capítulos anteriores. Serão feitas
também sugestões para trabalhos futuros.

5
2.Construção a Seco – Contextualização
Trata-se de um método de construir diferente da alvenaria tradicional. Dispensa
os tijolos e as armações convencionais e principalmente o uso de água na obra. Dessa
forma, concreto e cimento preparados na obra também são dispensados. Uma grande
diferença dos métodos a seco com relação aos métodos convencionais é que os métodos
a seco, se bem planejados, confeccionados e montados, podem reduzir sensivelmente os
desperdícios da construção.
Os métodos mais conhecidos de construção a seco são o Wood Frame, que
apresenta sua estrutura em perfis de madeira, e o Steel Frame, que apresenta sua
estrutura em perfis metálicos. Para as vedações, o método mais conhecido é o Drywall.
Há outros com menor utilização, como as Paredes Duplas de Concreto, também
abordadas neste trabalho. No Brasil, o método de construção a seco mais utilizado é o
Steel Frame.
A construção seca é composta por vários subsistemas, como fundações
geralmente do tipo radier, isolamentos térmicos e acústicos, perfis estruturais em
madeira ou aço galvanizado com tratamento anticorrosão, fechamentos externos e
internos em placas cimentícias, painéis de madeira ou gesso acartonado, e instalações
elétricas e hidráulicas (ROSENBAUM, 2009).
2.1 Evolução da Construção a Seco
As técnicas de construção em madeira são conhecidas há milhares de anos e já
foram utilizadas em vários lugares do mundo e em várias épocas. Com os
conhecimentos adquiridos durante todos esses anos e a evolução dos processos de
construção em madeira, o primeiro método de construção seca a ser utilizado foi o
Wood Frame, criado em Chicago na década de 1830.
A facilidade na execução do Wood Frame e a matéria prima abundante na região
encaixaram o sistema construtivo no contexto histórico habitacional, causando grande

6
aceitação por parte do mercado da construção, principalmente habitacional. O sistema
era ideal para atender o rápido crescimento demográfico da população americana na
época e a expansão para o oeste (FUTURENG).
O Wood Frame revolucionou a construção habitacional em face de custos
reduzidos e grande velocidade na construção de casas, principalmente as mais
populares.
Mesmo apresentando algumas vantagens, o sistema ainda não é muito difundido
no Brasil. As causas podem ser relacionadas com o preconceito associado à má
utilização da madeira como material de construção ou com a falta de normalização. A
primeira casa do Brasil em Wood Frame foi construída em 2001, na cidade de Viamão-
RS, pelo engenheiro Carlos Alves e pelo construtor Alfred Lee Edgard (MOLINA;
CALIL JUNIOR, 2010).
No início do século XX, mais um método de construção a seco foi criado. As
placas de gesso (Drywall) começaram a ser empregadas na construção civil para
executar a vedação das construções nos Estados Unidos. A partir de 1920, as placas
começaram a ser utilizadas em larga escala pelo mundo.
Por conta de vantagens como a agilidade na execução e o ganho de espaço
interno nas construções, também foi grande a aceitação desse novo sistema. No Brasil,
no entanto, a utilização das placas de gesso ainda enfrenta alguns preconceitos por conta
de ideias referentes a falhas no desempenho técnico das paredes (REIS; MAIA; MELO,
2003).
A produção do Drywall no Brasil é relativamente recente. A tecnologia começou
a ser utilizada na década de 70 com a fabricação das primeiras placas de gesso. Os
investimentos efetivos começaram a ser realizados já na década de 90, o que resultou
numa abrangente modernização da construção civil nacional (KNAUF).
Mais tarde, aproximadamente na década de 1940 e também nos Estados Unidos,
apoiado sobre o grande desenvolvimento da indústria do aço no contexto do pós-guerra,
surgiu outro método de construção seca, o Steel Frame. A principal mudança do novo
método em relação ao Wood Frame seria a substituição dos perfis estruturais de madeira
por perfis de aço laminados a frio.

7
Também apresenta as características referentes aos custos reduzidos e
velocidade na construção das casas existentes na construção em Wood Frame.
Entretanto, tratando de um material incombustível, inorgânico e que apresenta uma
relação peso/resistência muito maior, o novo sistema apresenta algumas vantagens em
relação ao antigo.
No Brasil, as primeiras construções realizadas em Steel Frame começaram a ser
implantadas em 1998 por algumas construtoras do sul do país (DOMARASCKI;
FAGIANI, 2009).
O sistema vem sendo aplicado em edificações de padrões de renda média e alta.
Com a difusão do sistema na região e consequente aumento da produção, o custo final
da construção em Steel Frame
diminuiu bastante e começou a ser empregado também em habitações populares
(FUTURENG).
Já na década de 1990 na Alemanha, nesse mesmo contexto de agilização das
construções, surgem as Paredes Duplas de Concreto. Trate-se então de uma tecnologia
extremamente nova e de aceitação ainda não tão confirmada como os demais sistemas
de construção a seco, embora também apresente uma série de vantagens.
A tecnologia chegou ao Brasil há apenas quatro anos para ser utilizada
principalmente na construção de galpões industriais e shopping centers (SUDESTE).
2.2 Vantagens na Execução das Construções a Seco
Os métodos de construção a seco, bem como os processos convencionais,
possuem características intrínsecas a cada um deles, mas de uma maneira geral,
apresentam algumas vantagens comuns.
Como principais vantagens em relação aos métodos convencionais de
construção, os métodos de construção a seco propõem:
a) Rápida execução da construção;

8
b) Redução considerável do peso da construção e consequente alívio nas
estruturas e fundações (com exceção das Paredes de Duplas de
Concreto);
c) Aumento dos espaços internos conseguido com paredes de menores
espessuras;
d) Redução dos custos da construção seja pelo custo dos materiais ou pelo
custo reduzido da mão de obra, que apresenta maior produtividade e
menor quantidade;
e) Redução considerável dos desperdícios da construção, entre outras.

9
3.Obras de Construção pelo Método
Convencional
Entendem-se, nesse capítulo, como o “método convencional de construção”, os
métodos construtivos de uso mais comuns e corriqueiros nas construções da atualidade.
As estruturas reticuladas em concreto armado e as alvenarias em tijolos cerâmicos
representam o sistema de construção mais comum nas edificações brasileiras (ARAÚJO
2012).
Embora sejam muitas as alternativas construtivas inovadoras na construção civil,
alternativas estas que podem oferecer maior produtividade e qualidade e algumas até
economia nos custos da construção, no Brasil, os sistemas construtivos convencionais
ainda resistem fortemente. Os motivos dessa resistência são os mais variados, podendo
ser técnicos ou até mesmo culturais, uma vez que essas alternativas ainda sofrem
preconceito por parte da população (DOMARASCKI; FAGIANI, 2009).
São muitos os métodos convencionais que compõem a construção. Por conta
disso, faz-se necessário uma segmentação das fases da construção, para que seja
possível o discorrer do assunto. Essa segmentação vai seguir, de certo modo, a mesma
ordem que a construção naturalmente segue, começando pelos métodos de execução de
fundações. Em seguida, serão feitas as abordagens do sistema estrutural, instalações
prediais e por fim, a vedação das construções.
No final do capítulo, será abordado um tópico com aspectos gerais de
metodologias da construção convencional e influências na qualidade.
3.1 Fundações
As fundações são os elementos estruturais responsáveis por transmitir a carga
proveniente da edificação ao solo. São, em geral, divididas em dois grandes grupos em
função da profundidade de assentamento: fundações rasas e fundações profundas
(JUDICE, 2012). A opção por fundações rasas ou profundas depende de alguns fatores

10
como a magnitude das cargas, o perfil geotécnico do solo da obra, custo de execução,
entre outros.
3.1.1 Fundações Rasas
Os tipos mais convencionais de fundações rasas são as sapatas e os blocos de
fundação. Esses elementos têm como característica predominante a transmissão da
carga ao solo por pressões distribuídas por sua base. A diferença entre eles, além da
forma geométrica, está na forma de combater os esforços de tração. Enquanto no
primeiro essas tensões são combatidas por uma armadura de tração distribuída próximo
da base, o segundo é dimensionado de forma que essas tensões não existam ou que
sejam baixas suficientes para que sejam resistidas pelo concreto (JUDICE, 2012).
Joppert Jr (2007) afirma que as fundações rasas são mais atraentes ao construtor
no que se refere ao aspecto econômico. Diz ainda que a facilidade de inspeção do solo
no qual a fundação esta apoiada, aliada ao controle final da qualidade do material
utilizado, é uma vantagem técnica das fundações rasas.
As etapas de execução são praticamente as mesmas para ambos os tipos de
fundações rasas. Primeiramente são feitas as marcações dos pontos de locação, seguidas
das escavações até um pouco abaixo da cota de assentamento projetada. Em seguida são
feitas as fôrmas para os rodapés com folga de 5 cm para a execução de uma camada de
regularização de concreto magro. É feito, então, o posicionamento das fôrmas de acordo
com a marcação executada com o gabarito de locação. Após o posicionamento, é feita a
regularização do terreno com o concreto magro (BARROS, 2011).
Depois, no caso das sapatas, são dispostas as armaduras de tração. Em seguida, o
pilar é posicionado em relação à caixa com as armaduras. São utilizadas guias de arame
para acompanhar a declividade da superfície superior do concreto. No caso dos blocos
de fundação, não são necessárias as etapas da disposição das armaduras e das guias,
uma vez que não há armadura de tração nos blocos e o formato do bloco acompanha a
fôrma até superfície superior do bloco. Depois de preparadas as fôrmas e armaduras, é
realizada a concretagem dos elementos de fundação. A vibração da base pode ser feita

11
normalmente com a utilização de vibradores mecânicos, porém, para o concreto
inclinado, a vibração deve ser feita manualmente (BARROS, 2011).
Barros (2011) afirma ainda que a impermeabilização dos elementos pode ser
feita com o uso de diversos tipos de impermeabilizantes. Impermeabilizantes com bases
betuminosas, em mantas ou até mesmo com cimentos aditivados, por exemplo.
No caso de esforços solicitantes elevados ou de solos com resistências baixas, as
fundações rasas não são as mais indicadas.
3.1.2 Fundações Profundas
No caso das fundações profundas, os tipos mais convencionais nas construções
são as estacas escavadas concretadas in loco e as estacas pré-fabricadas cravadas por
percussão. Diferente das fundações rasas, esses elementos têm como característica
predominante a transmissão da carga por atrito lateral e uma pequena parcela pela ponta
da estaca (ALVES, 2012).
As fundações profundas são então adotadas nos casos em que o solo não
apresenta resistência adequada para fundações rasas ou quando estas se tornam
desvantajosas técnica ou economicamente. Acontece geralmente em pequenas
construções no caso de solos muito fracos, ou de uma forma mais geral, em construções
de maiores portes, como edifícios e pontes (ALVES, 2012).
Nas fundações profundas, faz-se necessário o uso dos blocos de coroamento.
Estes são estruturas rígidas que recebem as cargas provenientes dos pilares e distribuem
para as estacas (CAVALCANTI, 2012).
As estacas pré-fabricadas mais comuns nas construções são as de concreto
armado ou os perfis metálicos.
São muitos os tipos de estacas escavadas (raiz e franki, por exemplo).
Entretanto, a execução das mesmas é sempre muito parecida. São feitas as locações das
estacas e em seguida a escavação. Alguns tipos utilizam de perfuratrizes para fazer a
escavação. Outros cravam camisas metálicas por percussão e em seguida realizam a

12
escavação, com auxilio de água ou não. Depois é realizada a concretagem das estacas e
o posicionamento da armadura (ALVES, 2012).
No caso das estacas cravadas, é feita a locação e o posicionamento das mesmas.
Em seguida, com o auxilio de um bate-estaca, é feita a cravação delas no solo por
percussão. Podem ser realizadas ainda emendas nas estacas no caso de comprimentos
muito elevados a serem cravados (ALVES, 2012).
Tanto as estacas escavadas quanto as cravadas, quando finalizadas, são arrasadas
nas cotas de arrasamento de projeto e então, são preparados os blocos de coroamento. A
execução destes é similar à execução dos blocos de fundação rasa. A diferença é que
nesse caso, o bloco deve estar devidamente armado para resistir aos esforços de tração
gerados no mesmo. As armaduras são dispostas nas direções longitudinais e transversais
dos blocos. Nas regiões do bloco onde se encontram as estacas, há uma maior
concentração das armaduras (CAVALCANTI, 2012).
3.2 Sistemas Estruturais
Como especificado na descrição do capítulo, o sistema estrutural mais
convencional das construções brasileiras é o sistema reticulado em concreto armado. Os
elementos que compõem esse sistema são as lajes, as vigas e os pilares. Nesse sistema,
as lajes vão se apoiar nas vigas e as vigas, por sua vez, nos pilares (ARAÚJO, 2012).
A seguir, apresentar-se-á uma breve descrição de cada elemento e também as
principais características dos elementos estruturais mais comuns nas construções em
concreto armado.
3.2.1 Lajes

13
As lajes são elementos planos destinados a receber a maioria das ações aplicadas
numa construção, como de pessoas, móveis, pisos, paredes e os mais variados tipos de
cargas que podem existir em função da finalidade arquitetônica do espaço físico que a
laje faz parte. As ações são então transmitidas para as vigas de apoio nas bordas da laje.
Eventualmente, podem também serem transmitidas aos pilares diretamente (BASTOS,
2006).
Historicamente, na construção de pavimentos múltiplos, as lajes maciças de
concreto armado têm sido as mais utilizadas (SILVA, 2005). Em pavimentos de
pequeno porte ou em construções residenciais, apresentam desvantagens nos aspectos
de custo e facilidade de execução. Nesses casos, as lajes com nervuras pré-fabricadas
aparecem como opção (BASTOS, 2006).
A execução das lajes maciças de concreto armado resume-se a quatro etapas:
fôrma, armadura, instalações e concretagem.
Inicialmente, são montadas as fôrmas da laje sobre escoramentos. Estes
escoramentos podem ser metálicos ou em madeira. Silva (2005) afirma que, atualmente,
o emprego de madeira em escoramentos está praticamente restrito às obras de pequeno
porte. Em seguida, são dispostas as armaduras pelas fôrmas, que serão responsáveis por
combater os esforços de tração que aparecerão nas lajes. Geralmente, essas armaduras
são concentradas nas regiões inferiores das lajes quando no meio delas, e em regiões
superiores quando nos bordos. O posicionamento das armaduras em relação às fôrmas é
conseguido com a utilização das pastilhas de cobrimento, mais conhecidas como
cocadas. Após a distribuição das armaduras, é feito a distribuição dos eletrodutos e
posicionamento das caixas de passagem dos sistemas de instalações do pavimento entre
as barras.
Por fim, realiza-se a concretagem da laje. Não é mais usual a produção do
concreto para lajes em betoneiras na própria obra. O concreto usinado vem no caminhão
e é bombeado sobre a laje. A vibração desse concreto pode ser feita manualmente, ou
com a utilização dos vibradores mecânicos (VASCONCELLOS, 2006).
A laje maciça apresenta como vantagem a capacidade de apropriação às
singularidades estruturais, como bordos livres. Em contrapartida, apresenta uma série de
desvantagens. Elevado consumo de fôrmas, escoras, concreto e aço, custos

14
relativamente altos, peso próprio elevado, limitação quanto à aplicação a grandes vãos,
grande propagação de ruídos entre pavimentos, são exemplos destas desvantagens
(VIZOTTO, 2010).
As lajes nervuradas com vigotas pré-fabricadas são construídas com o emprego
de vigotas treliçadas unidirecionais pré-fabricadas, elementos leves de enchimento
(blocos de poliestireno expandido, blocos cerâmicos, etc) posicionados entre as vigotas
e uma capa de concreto moldado in loco (SILVA, 2005), como ilustrado na figura 1:
Figura 1 - Laje nervurada com vigotas pré-fabricadas FONTE: Silva (2005)
Diferente das lajes maciças, para a execução deste tipo de laje não são
necessárias o emprego de fôrmas para a concretagem da capa de concreto e de parte da
nervura. As vigotas pré-fabricadas e os elementos de enchimento fazem esse papel. O
escoramento utilizado é reduzido quando comparado com as lajes maciças (SILVA,
2005).
Consegue-se uma redução considerável no peso próprio e consequente redução
no custo final da laje com este sistema, gerando benefícios razoáveis dentro da estrutura
como um todo. No entanto, devido a fatores como falta de aderência entre a superfície
das vigotas e a capa de concreto, que não garantem a monoliticidade da estrutura, este
sistema torna-se bastante limitado, não atendendo a grandes cargas acidentais. Há ainda
a necessidade de cuidados na execução para evitar trincas depois de pronta (BRUMATI,
2008).
3.2.2 Vigas
As vigas são os elementos da estrutura que vão apoiar as lajes, outras vigas,
paredes de alvenaria e eventualmente pilares. A função das vigas é basicamente vencer

15
vãos e transmitir as cargas nelas atuantes aos apoios, geralmente pilares (BASTOS,
2006).
Por definição da NBR6118/03, as vigas são elementos lineares que trabalham
preponderantemente à flexão. Sob a ação do vento e dependendo do arranjo do pórtico
estrutural, as vigas podem ainda apresentar esforços normais e de torção (LONGO,
2011).
De uma maneira geral, apresentam seções transversais retangulares. Se
considerada a contribuição das lajes para dimensionamento dessas vigas, podem ainda
ter seção em forma de ‘T’ ou de ‘L’ (LONGO, 2011).
As armaduras utilizadas nas vigas são basicamente a armadura transversal e a
armadura longitudinal. Composta por estribos geralmente dispostos perpendicularmente
à viga, a armadura transversal combate o esforço cortante. A armadura longitudinal é
composta por barras de aço dispostas longitudinalmente e combate os esforços gerados
pela flexão da viga (BASTOS, 2006).
Com relação à sequência de construção das vigas, é bastante similar à das lajes
maciças. Inicialmente são executadas as fôrmas apoiadas sobre os escoramentos e sobre
os garfos montados nos pilares. Deve-se sempre atentar para possíveis aparições de
frestas no encontro viga/pilar, posicionamento das escoras, níveis e prumos das laterais
e fundos das fôrmas e respectivos travamentos. Em seguida, são posicionadas as
armaduras. Nessa etapa também são utilizadas as pastilhas de cobrimento, para
posicionar o nível das armaduras com relação às formas. São executadas também as
amarrações das armaduras com as armaduras dos pilares. Em seguida, é realizada a
concretagem da viga com as vibrações do concreto realizadas manualmente ou com o
uso dos vibradores mecânicos. Por fim são feitas as operações de desformas e retirada
dos escoramentos. Deve-se atentar para o tempo necessário para iniciar essas operações,
3 dias para as fôrmas laterais, 7 dias para as fôrmas de fundo e 21 dias para retirada total
do escoramento (ARAÚJO, 2012).
3.2.3 Pilares

16
Os pilares são elementos da estrutura de eixo reto, geralmente vertical, em que
os esforços preponderantes são os de compressão axial. São geralmente submetidos aos
esforços de flexo-compressão, podendo apresentar seções quadradas, retangulares e
circulares (LONGO², 2011).
Possuem importância fundamental para a estrutura, nos quais qualquer falha
pode acarretar a queda de toda a edificação. Possuem basicamente três funções: servir
de apoio direto às vigas, transmitir as cargas da edificação às fundações ou a outros
elementos de apoio e também participar do sistema de contraventamento da estrutura
(LONGO², 2011).
Com relação às armaduras dos pilares, são praticamente as mesmas armaduras
utilizadas nas vigas. A diferença é que nos pilares, as armaduras longitudinais são
dimensionadas não somente para combater os esforços de flexão, mas também os
esforços de compressão. Também há diferença no posicionamento dessas armaduras
longitudinais. No pilar, elas são distribuídas simetricamente. Com relação aos estribos
perpendiculares, também são dispostos para combater os esforços cortantes. Os esforços
cortantes são causados pelas solicitações horizontais da edificação, como o vento
(LONGO², 2011).
Mais uma vez, a sequência construtiva dos pilares é muito semelhante a dos
outros elementos essencialmente compostos por concreto armado citados anteriormente,
salva de algumas peculiaridades a serem seguidas e cuidados que devem ser tomados.
Previamente, é feita a marcação dos eixos de referência e a fixação dos gastalhos ao pé
do pilar. Em seguida, é realizada a montagem das fôrmas. No caso dos pilares, deve ser
tomado muito cuidado com as estruturações, níveis e travamentos das fôrmas, uma vez
que mal executados podem causar desalinhamento. São montadas apenas três faces da
fôrma a priori.
Em seguida, as armaduras são posicionadas. A realização do prumo das
armaduras também é feita com o uso das cocadas. São realizadas também as
amarrações, dessa vez entre a armadura dos pilares com a armadura de espera que sai do
elemento de apoio, geralmente, as fundações. No final do posicionamento das
armaduras, é feito o fechamento com a última face da fôrma. Por fim, é feita a
concretagem do pilar, também com a realização das vibrações do concreto. As

17
operações de desforma devem respeitar os mesmos tempos necessários do item anterior,
destacados para as fôrmas das vigas (ARAÚJO, 2012).
3.3 Instalações Prediais
As instalações prediais, assim como as estruturas e fundações, compõem mais
um subsistema das edificações. O emprego das instalações serve para atender aos níveis
de conforto e condições de trabalho com qualidade para o usuário das edificações
(GARRIDO, 2011).
3.3.1 Hidráulicas
As instalações hidráulicas da edificação englobam suprimento e distribuição de
água, esgotamento sanitário e drenagem de águas pluviais. São compostas por
reservatórios, que vão armazenar água, por bombas, que vão impulsionar a água pelas
tubulações por recalque, e pelas tubulações e conexões, que vão conduzir as águas aos
seus destinos e realizar as distribuições e recolhas (GARRIDO, 2011).
As instalações mais convencionais na construção das edificações brasileiras são
as instalações com tubulações e conexões em PVC (Policloreto de Vinila). Os
componentes dessas instalações se resumem às tubulações e conexões. Elas são
instaladas dentro da alvenaria cerâmica das vedações e por baixo das lajes ou dentro dos
pisos no caso do térreo. Geralmente, quando realizadas sob a laje, são realizados
acabamentos com rebaixo em gesso para não deixar essas instalações expostas.
Quanto ao processo executivo das instalações, conforme Brandão (2010), as
tubulações e conexões das instalações hidráulicas em PVC podem ser soldáveis ou
roscáveis, conforme descrito a seguir.

18
3.3.1.1 Processo por soldagem
No caso das tubulações soldáveis, conforme diâmetros e comprimentos
estabelecidos em projeto, previamente são preparados os tubos. Sempre no esquadro,
são realizados cortes e chanfros nas pontas dos tubos que serão soldados. É realizado
então um lixamento das superfícies a serem soldadas (ponta dos tubos e bolsas das
conexões) para melhorar a aderência da soldagem.
Em seguida é feita uma limpeza dessas superfícies com solução limpadora para
eliminar as impurezas e também melhorar a aderência da soldagem. É aplicado então o
adesivo plástico nas superfícies que serão soldadas, que realizará a soldagem entre os
tubos e conexões. As peças a serem soldadas são então encaixadas e forçadas umas
contra as outras até o fundo da bolsa do chanfro ou da conexão por um determinado
tempo. Por fim, são feitas remoções dos excessos de adesivos plásticos e a secagem da
soldagem (BRANDÃO, 2010).
3.3.1.2 Processo por roscagem
Já o caso das tubulações roscáveis possui algumas diferenças em sua execução.
Novamente conforme diâmetros e comprimentos estabelecidos em projeto, os tubos são
preparados. São realizados apenas cortes nos tubos e não mais chanfros.
Com o auxílio de uma tarraxa, são então feitas as roscas nas pontas dos tubos.
Essas roscas devem ser feitas com o mesmo tamanho da bolsa da conexão que serão
interligadas. Depois de prontas as roscas, é feita a aplicação de fita teflon sobre elas,
sempre no sentido da rosca a fim de melhorar a vedação das conexões. Por final, é
executada a junta roscável manualmente. São unidas as peças e rosqueando umas contra
as outras é feita a ligação.
3.3.2 Elétricas

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Os componentes das instalações elétricas de uma edificação se resumem às
caixas de medição, quadros de luz, proteções, condutores elétricos e dispositivos
terminais (D’AVILA; D’AVILA, 2006).
A instalação elétrica começa na caixa de medição, que também é conhecida
como caixa ou quadro de entrada. Nela são instalados os medidores de energia das
unidades, bem como os dispositivos de proteção. Essas unidades são as consumidoras
da energia fornecida pela empresa concessionária responsável. Nesta caixa de medição,
também é instalada a barra de aterramento ligada à terra, com o objetivo de proteger o
usuário contra choque elétrico.
O quadro de luz é o coração da instalação elétrica da unidade. Nele se encontram
a chave geral e os dispositivos de proteção de todos os circuitos que atendem as
dependências das unidades ou determinados aparelhos, como chuveiros ou ar-
condicionado.
A proteção desses circuitos é feita através de disjuntores que desarmam os
circuitos ao verificarem alguma anormalidade na corrente elétrica que conduzem. São
colocados nas fases dos circuitos. São dimensionados de acordo com a corrente que o
circuito vai conduzir. Em circuitos monofásicos, é utilizado apenas um disjuntor e nos
bifásicos, dois acoplados ou um duplo.
Com relação aos condutores elétricos, são os responsáveis por conduzir a
corrente elétrica entre os componentes do sistema e até os dispositivos terminais de
utilização. São instalados dentro de conduítes ou eletrodutos que são embutidos nas
lajes e alvenarias das construções. Esses condutores podem ser rígidos (fios),
constituídos de um único elemento de metal sólido, ou flexíveis (cabos), constituídos
por vários elementos metálicos encordoados.
Por fim, os dispositivos terminais seriam as caixas de passagem. São os pontos
de fornecimento direto da energia aos aparelhos por tomadas, pontos de iluminação e
interruptores (D’AVILA; D’AVILA, 2006).
3.4 Vedação

20
O tipo de vedação vertical mais comum nas construções é a alvenaria em blocos
cerâmicos. Possui um papel importante, apesar de não ter nenhuma função estrutural a
não ser de suportar seu peso próprio.
A função da alvenaria de vedação é preencher os espaços entre os componentes
da estrutura, podendo ser utilizada nas fachadas ou criações de espaços internos,
isolando termo e acusticamente os ambientes e protegendo os usuários em caso de
incêndio (SILVA, 2007).
3.4.1 Alvenaria de Vedação
Os principais componentes da alvenaria de vedação são os blocos cerâmicos e a
argamassa de assentamento. Os blocos são responsáveis pela vedação propriamente dita
e a argamassa de assentamento vai realizar a aderência entre as fiadas e entre os blocos
e a estrutura, otimizando as funções da alvenaria. São utilizados ainda alguns outros
materiais, como as telas de amarração que trabalham nas ligações estrutura alvenaria
para melhorar as ligações entre elas (SILVA, 2007).
Quanto ao processo executivo da alvenaria de vedação, Silva (2007) destaca as
etapas de execução: marcação, assentamento e encunhamento.
Na marcação, é riscado o eixo de referência e a partir dele, são extraídas todas as
medidas necessárias para a locação das alvenarias. São utilizados os eixos da locação
dos pilares e vigas da estrutura para riscar o eixo de referência, sendo necessários no
mínimo dois.
Tendo esse eixo já verificado e materializado, é iniciada a marcação das
alvenarias. Utilizando as medidas de projeto, cotam-se as medidas entre o eixo e as
localizações das alvenarias e com o auxilio de um lápis se demarcam os locais. O
processo é repetido quantas vezes forem necessárias para locação de todas as paredes.
Após a locação, dá-se início ao assentamento dos blocos cerâmicos da primeira
fiada. Essa primeira fiada servirá de referência para a elevação de toda a parede,
amarrações, modulação e nivelamento. Antes do assentamento da primeira fiada, faz-se
necessário chapiscar os locais onde a argamassa terá contato direto com a laje, para que

21
a aderência seja mais eficaz. Após o término dessa primeira fiada, todo local de contato
entre alvenaria e estrutura deve também ser chapiscado.
Após todos esses cuidados, é iniciada a elevação das demais fiadas da alvenaria.
As preocupações devem ser manter o nivelamento em todas as fiadas e garantir
amarração mínima, planicidade e prumo. Na última fiada, é necessário deixar um
espaço para fazer a ligação entre a alvenaria e a estrutura através de encunhamento.
Durante essa elevação, devem ser consideradas algumas interferências como as
instalações hidráulicas e elétricas, a fim de se racionalizar a construção. Alguns
eletrodutos, por exemplo, podem ser embutidos nos furos dos blocos cerâmicos.
Nos locais onde a alvenaria apresenta vãos, são utilizadas as vergas para
sustentar o peso da alvenaria que será assentada acima deles. Para evitar algumas
fissuras, são utilizadas ainda contra-vergas nas extremidades inferiores dos vãos de
janelas.
Por fim, para um bom funcionamento da estrutura de vedação, é realizado o
encunhamento da alvenaria. Esse encunhamento é de elevada importância, pois é
responsável pela ligação da alvenaria com a estrutura e por absorver algumas cargas
provenientes de movimentações estruturais. A argamassa utilizada nesse encunhamento
deve atender algumas características específicas, como elevada plasticidade e baixo
módulo de resistência. Para realização do encunhamento, é ideal que o pavimento
superior esteja com toda a sua alvenaria também pronta. O prazo mínimo para
realização do encunhamento é de 7 dias para que ocorra a acomodação da estrutura após
o carregamento das alvenarias. As superfícies devem ser previamente umedecidas e
depois, a argamassa deve ser aplicada com o auxílio de bisnagas de tecido, sendo
importante o completo preenchimento do vão (SILVA, 2007), conforme a figura 2.
Figura 2 - Detalhe encunhamento recém-executado FONTE:Silva (2007)

22
Para efeitos de acabamento, tanto em áreas internas quanto em áreas externas,
geralmente são utilizados o emboço e a massa corrida com pinturas nas áreas secas.
Também podem ser realizadas texturas nas massas corridas para fins de decoração. Nas
áreas molhadas, como banheiros e cozinhas, é comum a fixação de ladrilhos ser
utilizada no lugar do acabamento realizado em massa corrida.
3.5 Aspectos Gerais de Metodologia da Construção
Convencional e sua Influência na Qualidade e
Produtividade
Os métodos utilizados nas construções convencionais são métodos ainda
bastante artesanais onde a qualidade e a produtividade da construção dependem muito
da habilidade da mão de obra. A mão de obra pouco qualificada executa muitas das
vezes o serviço com facilidade e agilidade, mas não com a qualidade desejada.
As ferramentas utilizadas por essa mão de obra nos processos executivos são
consideradas ainda um pouco rudimentares. Colheres de pedreiro, níveis de bolha e
prumos de face, por exemplo, são ferramentas que exigem habilidade no uso, para que a
qualidade do serviço seja satisfatória (RODRIGUES, 2013).
A necessidade de retrabalho para a execução das instalações prediais é também
uma característica da metodologia empregada nas construções convencionais. Esse
retrabalho influencia na produtividade e qualidade das mesmas, pois além de gerar
atrasos no processo executivo, gera também desperdícios de materiais e aumento de
mão de obra (RODRIGUES, 2013).
Outra característica dessa metodologia é a demora para disponibilização das
estruturas de concreto armado para serviços. Essa demora é consequência do tempo
necessário para cura, desforma e retirada do escoramento dessas estruturas que deve ser
respeitado criteriosamente. Caso esse tempo não seja respeitado, a qualidade da
estrutura da construção pode estar sendo prejudicada. A diminuição da resistência da
estrutura e o aparecimento de trincas e fissuras são consequências da desconsideração
desse tempo.

23
Essa demora influencia no prosseguimento dos demais processos executivos,
diminuindo também a produtividade do método (SOUZA JÚNIOR, 2009).

24
4.Construção a Seco – Principais Métodos
Utilizados
Neste capítulo, serão descritos os principais métodos de construção a seco. Serão
abordadas características, vantagens, desvantagens, comparativos com os métodos
convencionais e resultados na qualidade e produtividade desses métodos. Dentre os
principais métodos existentes, serão feitas abordagens sobre os sistemas de construção
em Steel Frame, utilização de Drywall, sistemas de construção em Wood Frame e por
fim, construções em Paredes Duplas de Concreto.
4.1 Steel Frame
4.1.1 Características Gerais
Muito conhecido e utilizado nos Estados Unidos, o sistema construtivo Steel
Framing vem ganhando espaço lentamente no mercado de construção do Brasil.
Surgiu a partir do sistema construtivo Wood Framing, formado por peças
interligadas que apresentam seções transversais reduzidas em madeira serrada,
amplamente utilizado para construção de habitações populares na primeira metade do
século XIX nos Estados Unidos.
O grande desenvolvimento da indústria do aço e o pós Segunda Guerra Mundial
possibilitaram a evolução dos processos produtivos dos perfis laminados a frio,
transformando-os em uma opção vantajosa frente à madeira (OLIVEIRA, 2012).
Produzido agora no parque siderúrgico brasileiro, o aço empregado no Steel
Frame substitui, com vantagens técnicas, econômicas e ambientais, os sistemas
convencionais de construção, como alvenarias e concreto armado. Vantagens como a
redução do peso da construção, maior facilidade da pré-fabricação e consequente

25
produção em massa, melhor desempenho estrutural e significativa redução dos custos
(DOMARASCKI; FAGIANI, 2009).
Ainda no âmbito das vantagens, Oliveira (2012) destaca que o sistema
construtivo Steel Frame é uma proposta de industrialização na construção civil e, se
tratando de um sistema industrializado, pode reduzir custos, considerando a
racionalização no uso de materiais e consequente redução de perdas. No entanto, as
construções feitas nesse sistema exigem nível elevado de detalhamento em projeto para
que sejam racionalizadas e práticas. Além disso, afirma que o tempo de fabricação e
montagem da edificação é otimizado, uma vez que estas podem ser executadas
concomitantemente. Ou seja, enquanto as fundações estão sendo executadas na
construção, painéis de parede e tesouras da cobertura podem estar sendo preparadas em
fábricas para posteriormente, serem montadas na obra.
A figura 3 ilustra bem a parte estrutural de uma construção em Steel Frame.
Figura 3 - Steel Frame – Obra Rápida e Limpa FONTE: www.arcoweb.com.br
Castro (2006) relaciona os principais benefícios e vantagens da utilização do aço
e do sistema construtivo Steel Frame:
a) Padronização e industrialização dos elementos construtivos, em que a
matéria-prima utilizada passa por rigorosos processos de controle de
qualidade;
b) O aço é um material de comprovada resistência e de alto controle de
qualidade, tanto na produção da matéria-prima quanto de seus produtos,
que permite melhor desempenho estrutural e precisão dimensional;

26
c) Facilidade de obtenção dos perfis formados a frio, já que são
amplamente utilizados pela indústria;
d) Durabilidade e longevidade da estrutura, proporcionada pelo processo de
galvanização das chapas de fabricação dos perfis;
e) Facilidade de montagem, manuseio e transporte devido à leveza dos
elementos;
f) Construção a seco, o que minora o uso de recursos naturais e o
desperdício;
g) Os perfis perfurados previamente e a utilização dos painéis de gesso
acartonado facilitam as instalações elétricas e hidráulicas;
h) Melhores níveis de desempenho termo-acústico, que podem ser
alcançados através da combinação de materiais de fechamento e
isolamento;
i) Facilidade na execução das ligações;
j) Rapidez na construção, uma vez que o canteiro se transforma em local
de montagem;
k) O aço é um material incombustível;
l) O aço pode ser reciclado diversas vezes, sem perder suas propriedades;
m) Grande flexibilidade no projeto arquitetônico, que não limita a
criatividade do arquiteto.
O Centro Brasileiro de Construção em Aço (CBCA) explicita que a sequência
executiva de uma construção em Steel Frame segue praticamente a mesma sequência
executiva de uma construção convencional, com exceção de suas peculiaridades como
esquadria vinculada às estruturas, por exemplo. A sequência construtiva é detalhada a
seguir:
1. Execução de fundações,
2. Montagem dos painéis estruturais;

27
3. Montagem da cobertura e da subcobertura;
4. Instalação das esquadrias;
5. Execução do fechamento externo;
6. Instalação das tubulações de hidráulica e elétrica;
7. Isolamento térmico;
8. Fechamento interno com painéis de Drywall e;
9. Acabamento interno e externo.
4.1.2 Métodos de Construção
Nesta seção, serão apresentados os métodos de construção utilizados numa
construção em Steel Frame.
4.1.2.1 Fundações
Diferente de uma construção convencional, uma das principais características da
construção em Steel Frame é o seu peso reduzido. Isso faz com que as fundações de
uma construção desse tipo não sejam solicitadas numa mesma magnitude de uma
construção convencional, eliminando a necessidade de fundações que suportem cargas
muito elevadas.
Há ainda a preocupação com a velocidade na execução das mesmas, ratificando
uma das características do sistema que é o tempo reduzido de construção. Nesse
contexto, aparecem como opções de fundações para essas construções os radier e as
vigas baldrames (OLIVEIRA, 2012).
Segundo Judice (2012), o radier é um tipo de fundação rasa, executada como
uma laje em concreto armado ou protendido, que abrange todos os pilares de uma
construção ou carregamentos distribuídos dela.

28
No caso da utilização da fundação em radier, a própria fundação faz o papel de
laje do pavimento apoiado nela.
Como não há pilares nas construções em Steel Frame, a concentração das
tensões na fundação fica sob as paredes estruturais. Em virtude dessa concentração,
existem vigas que ficam sob essas paredes em todo o seu perímetro, com o objetivo de
elevar a rigidez da estrutura da fundação (OLIVEIRA, 2012).
Domarascki (2009) afirma que por ser um sistema autoportante, a fundação da
construção em Steel Frame deve estar perfeitamente nivelada e em esquadro, a fim de
permitir a correta transmissão das ações da estrutura ao solo. Além do mais, desníveis
na fundação poderão interferir no alinhamento dos painéis estruturais e causar
imperfeições nos acabamentos.
Judice (2012) define ainda a viga baldrame, ou sapata corrida, como um tipo de
fundação rasa utilizada quando as cargas solicitantes são linearmente distribuídas.
Podem ser executadas em concreto armado, em blocos de concreto, alvenarias de pedra
rachão ou até mesmo em alvenaria de tijolos cerâmicos.
Este tipo de fundação apresenta algumas desvantagens em relação ao uso do
radier, como a necessidade de se executar um contra piso. O contrapiso do térreo pode
ser executado em concreto ou em perfis formados a frio, apoiados sobre a própria
fundação e funcionando como a laje. A utilização deste tipo também pode ser menos
econômica, uma vez que demanda um tempo maior para execução e grande quantidade
de madeira para as formas. Portanto, a utilização das vigas baldrames limita-se a casos
em que existam limitações topográficas para a execução da fundação em radier
(OLIVEIRA, 2012).
4.1.2.2 Painéis Estruturais
Depois de executadas as fundações, a próxima etapa é a montagem dos painéis
estruturais.
A primeira preocupação é a fixação desses painéis na fundação para evitar
translações e/ou tombamentos por conta da ação do vento. Efeitos esses podem fazer

29
com que a estrutura se desloque lateralmente, levante ou gire em torno do eixo de sua
base.
Existem alguns tipos de ancoragens que realizam essa fixação. A escolha do tipo
vai depender de tipo de clima do local da construção, tipo de carregamento a que ela vai
estar submetida ou ainda o tipo de fundação. Essas ancoragens podem ser do tipo
química com barras roscadas, expansiva com parabolts, ou com sistema de finca pinos
acionados por pólvora (OLIVEIRA, 2012).
O sistema é composto basicamente por três tipos de subestruturas: os pisos
estruturais (estruturas horizontais), as paredes estruturais (estruturas verticais) e o
sistema de cobertura (DOMARASCKI; FAGIANI, 2009).
A figura 4 ilustra as subestruturas do Steel Frame:
Figura 4 - Subestruturas – Steel Frame FONTE: CBCA
Os pisos estruturais são basicamente compostos por vigas apoiadas nas paredes
estruturais ou na fundação corrida, que vencem os vãos entre elas (DOMARASCKI;
FAGIANI, 2009).
A função dessa parte da estrutura é transmitir as cargas de utilização para as
estruturas verticais e em seguida, através deles, às fundações. Essas vigas são compostas
por perfis U e distribuídas de maneira a coincidir com os montantes da estrutura vertical.

30
Nas extremidades são utilizados enrijecedores para evitar o esmagamento dos perfis
(OLIVEIRA, 2012), conforme a figura 5.
Figura 5 - Detalhes Vigas Estrutura Horizontal FONTE: CBCA
Segundo Castro (2006), as ligações entre os componentes da estrutura horizontal
são feitas, na maioria dos casos, com parafusos do tipo estrutural cabeça sextavada e
ponta broca.
Podem ser utilizadas lajes do tipo úmida ou seca sobre essa estrutura horizontal.
No caso da laje úmida, sobre a estrutura de vigas horizontais é aparafusada uma chapa
de aço ondulada que vai servir de fôrma para o concreto que vai servir de base para o
contra piso. São utilizados recursos como a utilização de telas soldadas nas regiões de
esforços negativos, para evitar fissurações no concreto por conta da retração, e a
utilização de camadas de lã de vidro entre a forma e o concreto, proporcionando melhor
conforto acústico (OLIVEIRA, 2012).
No caso das lajes secas, ao invés de materiais cimentícios moldados in loco, são
utilizadas placas rígidas, como as de OSB. São, portanto, sistemas mais leves e de
execução mais prática e rápida, além de apresentarem boas propriedades estruturais e
não possuírem tempo de cura. No caso de áreas molhadas, como banheiros e varandas,
são utilizadas placas cimentícias que são mais resistentes à umidade. Também é
utilizada a lã de vidro envolta de filme de polietileno para reduzir os ruídos de utilização
do sistema (CASTRO, 2006).
Outra subestrutura do Steel Frame são as paredes estruturais. São compostas
basicamente pelos montantes verticais (perfis U), que vão apoiar as vigas da estrutura
horizontal, e pelas guias dispostas horizontalmente, que vão unir os montantes pelas
extremidades e dar forma aos painéis. No entanto, a quantidade de detalhes

31
construtivos, como esquadrias de portas e janelas e ventilação, é grande. Geralmente
esses detalhes são ligados à arquitetura da construção.
No caso dos montantes das paredes externas, os esforços de vento na edificação
também são considerados, e não somente os esforços de apoio das vigas horizontais
Segundo Castro (2006), os parafusos cabeça lentilha são os mais utilizados na
fixação dos montantes às guias.
Por último, tem-se a subestrutura da cobertura. Basicamente, é composta por
treliças e/ou caibros que vão vencer os vãos do telhado da construção. Podem variar de
forma e de tamanho, atendendo aos requisitos da arquitetura da construção.
Para garantir a resistência de todo o sistema estrutural às cargas horizontais,
como o vento, é necessária a execução dos contraventamentos. Os montantes por si só
não são capazes de absorver esses esforços horizontais.
O tipo de contraventamento mais utilizado nas construções em Steel Frame são
as fitas metálicas. Elas garantem que esses esforços sejam transmitidos diretamente às
fundações, evitando perda de estabilidade e deformações excessivas que podem levar a
estrutura ao colapso. A ligação do contraventamento à estrutura é feito através de
chapas metálicas que são aparafusadas nos montantes (OLIVEIRA, 2012).
4.1.2.3 Instalações Sanitárias, Hidráulicas e Elétricas
Nas construções em Steel Frame, as instalações são executadas pelos mesmos
métodos que são executados nas construções convencionais. O desempenho delas é o
mesmo não variando entre os sistemas. Dessa forma, os materiais utilizados nas
instalações e princípios para projeto de dimensionamento delas também será o mesmo
Com relação ao custo e ao tempo de execução, serão reduzidos em relação às
construções convencionais. A instalação dispensa a necessidade de executar furos e
rasgos nas tradicionais alvenarias e vigas de concreto armado para a passagem de tubos

32
e/ou eletrodutos. Porém, a instalação necessita da previsão de furos nos perfis de aço
para a passagem dos mesmos (VIVAN, 2011).
Mais uma vantagem das instalações destacada por Vivan (2011) está na
facilidade de execução das manutenções. O fato das vedações serem feitas com placas
aparafusadas (descritas no tópico a seguir) nas estruturas facilitam estas manutenções.
Para realizá-las é necessário apenas desparafusar a placa, efetuar o reparo e depois
reaparafusar, complementando com um acabamento que geralmente é prático.
Comparando com as construções convencionais, onde são substituídos ladrilhos,
desfeitos emboços, demolições a fim de realizar as manutenções, reemboços, são
reduzidos os custos e tempo de execução dessas manutenções.
Existem ainda alguns sistemas de instalações alternativos, como o sistema PEX
para instalações hidráulicas. Estes têm o objetivo de dinamizar o processo e melhorar a
qualidade da produção. No entanto, esse tipo de instalação possui um custo um pouco
maior dos materiais utilizados.
No que diz respeito à mão de obra, não deve ser necessariamente especializada e
consequentemente mais cara. Entretanto, é preciso alguma experiência de execução ou
algum treinamento reforçado e prático, além de ferramentas especializadas e próprias
para a execução da instalação (BRANDÃO, 2009).
4.1.2.4 Vedações
Atualmente, para o fechamento das estruturas metálicas, estão sendo utilizados
três tipos de painéis: as placas cimentícias, os painéis de madeira, comercialmente
conhecidos como OSB, e as placas de gesso acartonado, comercialmente conhecidas
como Drywall.
Segundo Domarascki (2009), no sistema Steel Frame, podemos dividir a
vedação das construções em três partes. A primeira parte corresponde aos fechamentos
externos, que delimitam as áreas molháveis. As placas cimentícias e de OSB são as
mais comuns nessas vedações externas.

33
A segunda diz respeito aos isolamentos acústicos e térmicos que são colocados
entre as placas e entre os perfis, como lã de vidro, lã de rocha e EPS. O tipo utilizado e a
espessura dependem do nível de isolamento, geralmente estabelecidos em projeto.
Por último, a terceira parte da vedação corresponde aos fechamentos internos
das áreas secas ou úmidas, mas não molháveis. Nessa parte, os materiais mais comuns
são as placas de gesso acartonado.
Quando tratando das coberturas das construções, as que são próprias para Steel
Frame possuem as mesmas características construtivas e princípios da cobertura da
construção convencional. O fechamento pode ser feito com telhas metálicas, cerâmicas,
de fibrocimento, shingle, entre outros (DOMARASCKI; FAGIANI, 2009).
4.2 Drywall
Drywall significa ‘parede seca’. Consiste num sistema de vedação composto por
uma estrutura metálica de aço galvanizado com uma ou mais chapas de gesso
acartonado aparafusadas em ambos os lados. Trata-se de um método construtivo que
não necessita de argamassa para sua execução, reduzindo a quantidade de entulhos
gerados pelos métodos que envolvem a alvenaria convencional (SILVA; FORTES,
2009).
4.2.2 Breve Histórico
A utilização das chapas de gesso na construção civil começou nos Estados
Unidos no início do século XX. A partir de 1920, as chapas de aço começaram a ser
utilizadas em larga escala e se espalhando pelo mundo em seguida.

34
Em meados da década passada, cerca de 95% das residências norte-americanas
já utilizavam paredes, forros e revestimentos em chapas de gesso. Na Europa, o sistema
já está presente há mais de 80 anos. A tecnologia se disseminou também nos países em
desenvolvimento, e não só nos países desenvolvidos (REIS; MAIA; MELO, 2003).
No Brasil, a tecnologia começou a ser empregada em 1972 com a fabricação das
primeiras placas de gesso. No entanto, é relativamente recente a produção em escala
industrial das placas.
Mesmo contando com alguns exemplares na arquitetura brasileira que utilizaram
o sistema construtivo, os produtos e a tecnologia dessa construção a seco só foram
efetivamente introduzidas no mercado do país em meados da década de 90. Isso como
consequência da abertura do mercado brasileiro e a chegada de empresas estrangeiras
que instalaram unidades de produção nos estados de Pernambuco, São Paulo e Rio de
Janeiro (REIS; MAIA; MELO, 2003).
A figura 6 explicita esse relativo atraso do mercado brasileiro. A pesquisa
retratada nela foi feita no ano 2000 e o seu levantamento feito em consumo de chapas
em m² por habitantes por ano.
Figura 6 - Utilização Placas de Gesso no Mundo (Ano de referência: 2000) FONTE: Reis 2003
Reis (2003) também destaca alguns fatores que convergiram e alavancaram o
aceite por parte do mercado brasileiro dessa nova tecnologia:
a) Aumento da competitividade na Indústria da Construção baseada no
custo de produção;

35
b) Aumento do nível de exigência em relação à qualidade e a manutenção
dos edifícios por parte dos clientes e;
c) As grandes empresas multinacionais fabricantes das placas de gesso
acartonado perceberam o enorme potencial do ainda inexplorado
mercado brasileiro.
4.2.3 Características Técnicas
4.2.3.1 Componentes
O sistema é composto basicamente pelas placas de gesso acartonado, que fazem
o fechamento do vão, por elementos estruturais leves que sustentam essas placas e por
alguns elementos acessórios.
Lessa (2005) faz uma descrição em sua monografia sobre os tipos de placas de
Drywall utilizadas nas construções. Existem 3 tipos delas: as placas do tipo Standard, as
placas do tipo RU (Resistentes à Umidade) e por último as placas do tipo RF
(Resistentes ao Fogo).
As placas do tipo standard são chapas de gesso acartonado de uso geral,
empregadas geralmente no fechamento interno da construção em ambientes ‘secos’. As
placas do tipo standard são as mais utilizadas.
As placas do tipo RU, popularmente chamadas de placas verdes, são placas que
podem ser utilizadas em ambientes expostos à umidade. São empregadas geralmente no
fechamento de áreas de serviço, banheiros e cozinhas. Há a necessidade de detalhes de
impermeabilização flexível na base das paredes e nos encontros com o piso.
E por último as placas do tipo RF, que são placas que apresentam características
que conferem resistência ao fogo às paredes. Lessa (2005) ressalta ainda que o gesso
acartonado deve ser empregado sempre em ambientes internos, evitando a instalação
dele em locais sujeitos a intempéries e umidade permanente, como saunas e piscinas por
exemplo.

36
As placas de gesso acartonado possuem dimensões de 1,20m de largura por
comprimentos de 2,60 à 3,00m. As espessuras em que as placas são produzidas são de
12,5mm, 15 mm e 18 mm. No Brasil, as placas mais utilizadas são as de 12,5mm
(LESSA, 2005).
Quanto aos elementos estruturais, são perfis de aço galvanizado em chapas de
0,5mm de espessura. São conformados a frio em perfiladeiras de rolete e recebem
tratamento de zincagem.
Como na estrutura do Steel Frame, a estrutura que sustenta o Drywall também
apresenta as guias e os montantes. Também são utilizados elementos estruturais
acessórios na montagem como cantoneiras, tabicas e rodapés.
Ainda falando de elementos componentes, Lessa (2005) relaciona os elementos
acessórios à montagem do Drywall. Afirma que cada fabricante possui seu conjunto de
acessórios específicos e cita os básicos em todos eles:
a) Parafusos para fixação das chapas;
b) Fita de papel reforçado, utilizada no acabamento ou reforço de juntas ou
cantos;
c) Cantoneiras metálicas para acabamento, proteção e reforço dos cantos
das chapas de gesso;
d) Lá de vidro, lá de rocha ou EPS para preenchimento do vão entre as
chapas de gesso, utilizadas para melhorar o desempenho térmico e
acústico do sistema;
e) Massa especial para rejuntamento que conferem maior trabalhabilidade e
plasticidade ao sistema construtivo.
4.2.3.2 Adaptação a outros sistemas de instalação

37
As instalações elétricas e hidráulicas são facilmente adaptáveis ao sistema
construtivo Drywall. Lessa (2005) faz alguns comentários e observações sobre essas
adaptações, que serão descritos a seguir.
Começando pela instalação elétrica, os condutores elétricos são instalados nos
espaços ocos das paredes, facilitando a colocação. Como já dito na seção que falou
sobre as instalações no sistema Steel Frame, não há a necessidade de furos e rasgos para
executar as instalações, reduzindo tempo e custo de execução.
Os condutores devem ser instalados de maneira sempre a evitar que sejam
danificados pelos cantos vivos ou pelo parafuso de fixação das chapas de gesso. Não
podem jamais serem instalados nos perfis sem o devido isolamento.
A passagem dos condutores é feita por furos feitos nos montantes. Caixas de
passagens são fixadas em chapas ou travessas. A figura 7 ilustra bem essa descrição.
Figura 7 - Tubulação Elétrica na Estrutura de Drywall FONTE: Lessa (2005)
É necessária a construção de uma parede hidráulica com placas cimentícias
resistentes à ação direta da água. Nesta parede vai ser integrado o shaft da construção,
por onde vão passar as tubulações de água, esgoto, água pluvial (quando necessária) e a
ventilação.
A fixação das tubulações nos perfis montantes é feita com braçadeiras. As peças
e elementos em cobre devem ser isolados dos perfis zincados. Também é feito o uso das

38
travessas para fixação dos distribuidores. As ligações entre os distribuidores e as
respectivas louças são feitas através de tubos pex e conexões de lata. As características
dessas instalações já foram abordadas na parte do trabalho que descreveu as instalações
nas construções em Steel Frame. A passagem desses tubos é feita da mesma forma que
são feitas as passagens dos condutores elétricos citados pouco acima.
4.2.3.3 Desempenho
O desempenho do sistema Drywall apresenta pontos positivos e negativos
quando comparados às vedações convencionais.
Lessa (2005) expõe que os usuários do sistema necessitam mudar alguns hábitos
para melhor desempenho mecânico do sistema. Afirma que mesmo que a parede suporte
impactos normais, não se deve bater com objetos pontiagudos nas placas de gesso para
evitar as avarias. No entanto, os reparos são práticos de serem executados, utilizando as
fitas microperfuradas, trechos de chapas de gesso e massa para rejunte. Lessa (2005)
também lembra que, diferente da alvenaria, o Drywall não suporta por muito tempo a
umidade, portanto os vazamentos devem ser consertados com rapidez.
Ainda falando de desempenho mecânico, o sistema possui mais um ponto
negativo no que diz respeito às elevações de cargas. Na instalação convencional do
Drywall não existe resistência suficiente para pendurar cargas mais elevadas, como uma
televisão ou um ar condicionado. Para suspender essas cargas, há a necessidade de
reforçar as estruturas dos perfis laminados.
Existe ainda uma barreira cultural, seja por inexperiência ou por falta de
conhecimento técnico, por parte da população brasileira na aceitação do Drywall. Essa
barreira é fruto de uma ideia errônea de um desempenho acústico falho.
Os níveis de isolamento dependem do tipo de material isolante colocados entre
as placas de gesso acartonado e das espessuras do mesmo. Geralmente, essas variáveis
são pré-estabelecidas em projeto de acordo com o nível de isolamento requerido

39
4.2.3.4 Vantagens e Desvantagens
No campo das vantagens e desvantagens do Drywall, podemos citar algumas
características do sistema no intuito de as comparar com as vedações convencionais e
analisar a viabilidade do uso.
Podemos destacar vantagens como:
a) Versatilidade para diferentes formas geométricas das paredes;
b) Capacidade de atender a diferentes níveis de desempenho acústico,
quando utilizados os preenchimentos das chapas duplas com os materiais
isolantes;
c) Acabamentos perfeitos e sem trincas ou imperfeições, bem comuns na
alvenaria convencional;
d) Alívio nas estruturas e fundações por conta do peso reduzido do sistema,
e consequente simplificação da estrutura, bem como maior espaçamento
entre pilares e possível adoção de lajes planas de concreto armado ou
protendido;
e) Consequente redução dos custos da construção em cerca de 20 a 30%
quando comparado com a alvenaria convencional, por conta da redução
do peso da estrutura;
f) Eliminação de entulhos e desperdícios por conta de quebras e retrabalho
decorrentes;
g) Redução de volume e de peso e consequente economia no transporte
vertical e horizontal de material na obra;
h) Proporciona melhores soluções para os demais subsistemas, como
facilidades das manutenções nas instalações elétricas e hidráulicas;
i) Produtividade elevada, gerada pela continuidade do trabalho, operações
de montagem, elementos com dimensões maiores quando comparados

40
com os blocos cerâmicos, repetição de operações e eliminação de perdas
de materiais e tempo não produtivo de mão de obra;
j) Possibilidade de redução de custos pela redução dos prazos da obra;
k) Possibilidade de controle de qualidade, reduzindo o retrabalho na obra
(LESSA, 2005).
Agora passando para as desvantagens, podemos citar algumas delas também:
a) Vazamentos acidentais podem causar danos irreparáveis às paredes;
b) Quando mantida elevada a umidade relativa do ar, fungos tendem a se
desenvolverem nos cartões do gesso. Para evitar essa desvantagem, deve-
se proteger a superfície com pinturas de baixa permeabilidade ao vapor
com fungicidas;
c) Não é recomendado o emprego das chapas de gesso acartonado, mesmo
as resistentes à água, em divisórias em contato com boxes, banheiras ou
bancadas de pia;
d) Encontro das paredes internas com paredes externas podem
eventualmente umedecer as placas de gesso por ação da infiltração da
água. Portanto, deve-se prever um detalhe que garanta a separação das
chapas e do montante da parede externa;
e) Som oco, quando a divisória é percutida. Essa característica é intrínseca
do material e, portanto, nada pode ser feito;
f) Os vazios internos, quando não corretamente preenchidos, podem servir
de ninhos e esconderijos para insetos (LESSA, 2005).
4.2.4 Sequência Construtiva
4.2.4.1 Marcação e Fixação das guias

41
Algumas condições devem ser atendidas antes das marcações começarem a ser
feitas. Previamente, os revestimentos internos e externos necessitam estarem
finalizados, os shafts das tubulações já devem estar vedados, as furações já devem estar
todas previstas e já executadas e, por fim, as chapas devem estar estocadas no andar.
Depois das condições atendidas e do andar liberado, são marcados os
posicionamentos das guias a partir dos eixos conforme projeto.
Após as marcações concluídas, uma banda acústica autoadesiva é colocada nas
guias e as guias são posicionadas conforme a marcação. Em seguida elas são fixadas no
chão com uma pistola, utilizando cargas e ferramentas de tiro adequadas ao tipo de
superfícies que as guias estão sendo fixadas.
Para a marcação e fixação da guia superior deve ser utilizado um nível a laser.
Deve ser executado o serviço com atenção para que as guias fiquem no esquadro
(LESSA, 2005).
4.2.4.2 Montagem da Estrutura de Sustentação
A distribuição dos montantes deve ser feita respeitando as quantidades e
espaçamentos pré-estabelecidos no projeto.
O montante deve ser apoiado totalmente na guia inferior e travado por parafusos
nos dois lados do montante. A figura 8 ilustra bem a guia fixada diretamente no
revestimento do piso já finalizado e os montantes apoiados e travados sobre ela.

42
Figura 8 - Estrutura Drywall FONTE: www.larevestimentos.com
O travamento do montante na guia superior deve ser feito com um alicate de
punção, também nos dois lados do montante. No caso das bandeiras das portas, o
travamento da guia superior deve ser feito aparafusando a aba da guia de virada da
bandeira.
Quando houver a necessidade de passagens de instalações e/ou reforços para
fixação de peças suspensas pesadas, os elementos devem ser aplicados antes da
colocação das chapas.
Nas aberturas de vãos de janelas, preferencialmente devem ser utilizados
montantes duplos nas laterais (LESSA, 2005).
4.2.4.3 Chapeamento
Depois de montadas as estruturas de sustentação das chapas, já podem ser
executadas as fixações das chapas de gesso acartonado nessas estruturas.
Lessa (2005) alerta que antes de iniciar o serviço de chapeamento, é
recomendável que os caixilhos e vidros que vedam os andares já estejam colocados, no
intuito de proteger as chapas de gesso numa eventual chuva forte.

43
As placas devem ser cortadas nas medidas necessárias com a utilização das
ferramentas adequadas, sempre atentando para as especificações das chapas
determinadas em projeto.
As placas são então fixadas nos perfis por parafusos, sempre executados
perpendicularmente às chapas e não deixando frestas entre as placas justapostas. São
fixadas com folgas de 1 cm das lajes superiores e inferiores. Para evitar que o cartão
seja estourado e para permitir o cobrimento da massa de acabamento sobre a cabeça do
parafuso, a profundidade que o parafuso deve penetrar na chapa é de aproximadamente
1 mm.
Quando previstas em projeto, a instalação dos materiais isolantes deve ser
executada antes do fechamento da parede. O posicionamento deve ser executado
preferencialmente após uma das chapas já tiver sido fixada. Após o posicionamento dos
materiais isolantes, a parede é então fechada. Esse material isolante deve ser
posicionado entre os montantes da estrutura de sustentação, evitando espaços vazios e
consequente formação de pontes térmicas (LESSA, 2005), conforme a figura 9.
Figura 9 - Execução do Isolamento no Drywall FONTE: www.anovavisaodivisorias.com.br
4.2.4.4 Tratamento em juntas

44
Inicialmente é preparada a massa com um batedor elétrico até atingir o ponto de
enfitamento. A fita é então, com o lado correto, preenchida com a massa e posicionada
no centro das juntas. Deve-se comprimir a fita contra a junta para obtenção de uma
aderência inicial. Com auxilio de uma espátula, deve ser feito o alisamento e a retirada
parcial de massa e possíveis bolhas.
Após a secagem da fita, as superfícies enfitadas devem ser levemente lixadas. A
massa é então aplicada sobre a fita, para preencher o rebaixo entre as chapas.
Novamente após a secagem, a superfície enfitada é levemente lixada e limpa por
completo. Uma segunda demão é aplicada na região das superfícies enfitadas.
Após nova secagem, as juntas são mais uma vez lixadas ate que se obtenha uma
planicidade entre as chapas. Uma terceira demão é aplicada, garantindo um aumento
gradativo da espessura da junta e, após novo lixamento, a planicidade entre as chapas
deve estar garantida.
Acabamentos de parafusos e eventuais irregularidades devem ser feitos da mesma
maneira, com preenchimento de massa, seguido de lixamento após secagem (LESSA,
2005).
4.3 Wood Frame
Santos (2010) define que Wood Frame é o nome dado no idioma inglês para o
sistema construtivo em chapas de fechamento em madeira e sustentáculo em molduras
também de madeira.
Edifícios com estruturas em madeira são especialmente utilizados na construção
de moradias unifamiliares ou pequenos blocos de apartamentos. No entanto, nos últimos
anos alguns avanços com a engenharia têm sido realizados com o objetivo de construir
edifícios mais altos, com seis ou mais andares (FUTURENG).

45
A figura 10 ilustra uma construção de um pequeno bloco de apartamentos
utilizando o sistema Wood Frame.
Figura 10 - Exemplo de Construção em Wood Frame FONTE: Torquato (2010)
Torquato (2010) expõe que embora esse sistema construtivo seja bastante
difundido em países do hemisfério norte, a realidade construtiva brasileira inviabiliza a
adoção deste tipo de sistema aqui no Brasil. Entretanto, a única restrição que o Wood
Frame encontra aqui é a questão cultural, visto que essas construções são vistas com
algum preconceito.
4.3.2 Breve Histórico
As raízes do Wood Frame estão em estruturas de madeira com elementos de
maiores seções, conhecidas nos países anglófonos como Timber Framing ou Half
Timbering. As técnicas aplicadas neste tipo de estruturas em madeira são conhecidas há
milhares de anos e foram utilizadas em muitos lugares do mundo e em variadas épocas,
como no antigo Japão e na Europa medieval. Estas técnicas eram comuns à construção
naval. Conhecimento e perícia de marceneiros eram fundamentais.
Com a colonização da América, os povos da Europa levaram consigo seus
conhecimentos de marcenaria e carpintaria. Matéria prima nas terras novas era
abundante e, desse jeito, cidades inteiras eram construídas com estruturas de madeira
com elementos de grandes seções.

46
Com a revolução industrial no final do século XVIII, novos meios de produção
proliferaram serrações que forneciam perfis em madeira em formatos padronizados.
Pregos e parafusos metálicos também começaram a ser utilizados como conectores,
substituindo os métodos de encaixe do Timber Framing que exigiam mão de obra
especializada.
Um novo método de construção foi então desenvolvido em Chicago na década
de 1830 e designado por Balloon Framing. As moradias eram então construídas com
montantes erguidos verticalmente das fundações até a cobertura e as vigas dos pisos
eram pregadas contra a lateral de cada montante. Este novo sistema era ideal para
atender ao rápido crescimento da população norte americana e sua expansão para o
Oeste. Este método foi popular enquanto a madeira era abundante, mas passou a ser
substituído pelo método conhecido como Platform Framing.
O então novo método Platform Framing descreve a atual forma de construir com
estruturas de madeira, ou Wood Frame. As vigas dos pisos são assentadas diretamente
no topo dos montantes inferiores, criando um pórtico sobre o qual se apoiam os perfis
do andar superior.
Na sequência, as grandes cidades começaram a requisitar construções cada vez
mais altas, devido ao elevado valor dos terrenos. No século XX, com o advento do ferro
e do aço na construção civil, as estruturas de madeira das cidades americanas
começaram a dar lugar ao metal, alcançando uma quantidade maior de andares
(FUTURENG).
4.3.3 Características Técnicas
4.3.3.1 Componentes
A madeira utilizada para execução das peças lineares estruturais do sistema
Wood Frame é o Pinus. Essa madeira precisa passar por processos de tratamentos em
autoclaves, para ficarem imunes ao ataque de cupins.

47
A produção do Pinus no Brasil é uma atividade comercial formal presente em
todos os estados das regiões Sul, Sudeste e Centro-Oeste. Este fato é uma base florestal
importante para considerar o sistema Wood Frame como sustentável, no ponto de vista
do atendimento da demanda (TORQUATO, 2010).
As placas utilizadas no sistema são placas de OSB (Oriented Strand Board).
Essas placas apresentam resistência mecânica exigida para fins estruturais. São
formadas por camadas de partículas com resinas fenólicas, que são orientadas numa
mesma direção e então prensadas sob alta temperatura para sua consolidação. Sua
concepção nessas condições dão maiores resistência mecânica e rigidez às placas de
OSB.
O OSB está no mercado brasileiro desde o início da década de 1980. A principal
vantagem da utilização do OSB é de cunho econômico e ecológico. Seu custo é baixo
devido ao emprego de matéria prima menos nobre, e por apresentar um consumo
energético relativamente baixo (TORQUATO, 2010).
O sistema de vedação e fechamento é composto por alguns componentes:
isolantes térmicos e acústicos, painéis de OSB, membrana hidrófuga, placas
cimentícias, gesso acartonado e acabamento. A figura 11 ilustra bem os componentes
desse sistema e demonstra a ordem de posicionamento entre eles.
Figura 11 - Componentes Parede Wood Frame FONTE: www.tecverde.com.br

48
Considerando os elementos componentes citados, destaca-se a ideia de que para
cada item de desempenho, há um elemento específico. Os montantes da estrutura de
madeira são a estrutura da parede e da construção. As chapas de OSB no lado externo
realizam o contraventamento e suporte para revestimento. Ainda no lado externo, a
manta de impermeabilização (hidrófuga) garante a estanqueidade do sistema. O
revestimento feito com as placas cimentícias tem a função de proteger o sistema das
intempéries e atender requisitos de arquitetura. No lado interno, a utilização dos
materiais isolantes com a placa de Drywall garante excelentes desempenhos térmicos e
acústicos das paredes (TORQUATO, 2010).
As ligações entre os elementos de madeira são todas pregadas. Apesar de
parecer primitivo, o prego é um ótimo elemento de fixação, ainda mais quando não
pregado perpendicularmente, tornando as ligações mais resistentes. Por conta da longa
vida de serviços, esses pregos devem ser sempre galvanizados a fogo (TORQUATO,
2010).
4.3.3.2 Resíduos Gerados
Diferentemente das construções convencionais predominantes no Brasil, o Wood
Frame é um sistema pré-moldado em fábrica a partir de projeto. Por conta disso, a
construção no sistema Wood Frame se caracteriza como uma obra limpa.
Outra característica importante do sistema está vinculada aos resíduos sólidos
gerados na obra. Além de serem bem menores em quantidade quando comparados aos
resíduos gerados nas construções convencionais, são ainda resíduos facilmente
recicláveis.
A redução dos desperdícios da obra é em media de 80% quando substituídos os
convencionais concreto, aço e bloco cerâmico pela utilização do Wood Frame
(SANTOS, 2010).

49
4.3.3.3 Características Estruturais
No âmbito agora das características estruturais do sistema, Santos (2010) afirma
que, como o sistema Steel Frame, o Wood Frame também é um sistema estrutural
autoportante. Afirma que a madeira é mais do que suficiente para suportar a carga
necessária para a estrutura de coberturas em telhas cerâmicas de uma casa térrea
popular. Cita ainda um estudo de Hilgenberg Neto, do ano de 2003, que prova não ser
necessário mais do que um montante a cada 60 cm para que as paredes estruturais
suportem o carregamento da estrutura necessária tanto para um, quanto para dois
pavimentos em Wood Frame.
Torquato (2010) utiliza da ideia de que o comportamento estrutural do Wood
Frame se assemelha ao da alvenaria estrutural, onde cada elemento recebe esforços de
diferentes naturezas, sempre conjugados com outros elementos. Resumidamente, as
estruturas são dimensionadas como placas e chapas, que recebem cargas tanto no seu
plano quanto perpendicularmente a esse.
Os painéis de piso recebem cargas acidentais perpendicularmente aplicadas e de
peso próprio, que vão ser resistidas pelas chapas de OSB e vigas por flexão simples.
Essas vigas vão se apoiar nas paredes que por sua vez solicitarão os montantes a
compressão axial. Esses, por fim, vão descarregar esses esforços no pavimento inferior
ou diretamente nas fundações.
Torquato (2010) destaca ainda a grande capacidade de resistência aos esforços
de vento. Os esforços horizontais solicitam as paredes perpendicularmente ao seu plano,
flexionando os montantes e chapas de OSB. Esses esforços serão repassados para os
pisos superiores e inferiores como carga distribuída lineamente na direção de seus
planos. Esses esforços são bem resistidos devido à rigidez elevada que esses elementos
possuem nos seus planos.
Santos (2010) alerta ainda para a necessidade de montantes duplos nas aberturas
de vãos, a fim de garantir a estanqueidade do grupo e servir de apoio para as vergas.
A figura 12 demonstra o posicionamento dos perfis duplos no caso de abertura
de vãos.

50
Figura 12 - Montagem Abertura de Vão Wood Frame FONTE: Santos (2010)
4.3.3.4 Vantagens e Desvantagens
Para transmitir as vantagens e desvantagens do sistema Wood Frame, será
utilizada a dissertação de mestrado de Hilgenber Neto (2004). Nela o autor destaca
algumas dessas vantagens.
Hilgenberg Neto (2004) destaca como principal vantagem do sistema Wood
Frame em relação aos métodos convencionais, o fator econômico. Produzida
industrialmente, a construção de madeira pode ser significativamente mais barata.
Mesmo com a necessidade de secagem adequada e tratamentos para melhor
preservação, a produção em série torna-se economicamente viável.
Outra vantagem importante do sistema é a grande diferença no peso da
construção, reduzindo as cargas que chegam as fundações. Essas reduções são em torno
de 60 % do valor das cargas nas construções convencionais.
A não necessidade de tempo de cura nas construções em Wood Frame é outra
vantagem do sistema em relação ao sistema convencional, bem como o impacto

51
ecológico favorável da solução em relação ao concreto e alvenaria que causam impactos
ambientais negativos.
Hilgenberg Neto (2004) destaca ainda vantagens como a praticidade de
adaptação da casa para novas configurações, a possibilidade de manutenção realizada
pelos próprios usuários e a possibilidade de melhorias significativas no desempenho
térmico e acústico da construção.
4.3.3.5 Alguns Métodos de Construção e Instalações Complementares
Do mesmo modo que nas construções em Steel Frame, a redução do peso total
da construção é uma característica da construção em Wood Frame. Isso faz com que as
soluções de fundação das construções em Wood Frame sejam as mesmas utilizadas no
sistema Steel Frame. A solução mais adotada para o sistema é a fundação do tipo radier.
Sob o ponto de vista da durabilidade, deve-se tomar cuidado com as infiltrações de água
pela fundação, para que não cheguem às peças de madeira (TORQUATO, 2010).
Com relação à estrutura das construções, como já descrito ou citado no trabalho,
são compostas por montantes verticais em madeira, posicionados de forma
equidistantes. São montados quadros estruturais com esses montantes e perfis unindo as
pontas.
Esses quadros formados pelos montantes e pelas guias são fixados à base que é a
laje do radier. Essa fixação é realizada por parafusos. São fixados os quadros
subsequentes e depois os quadros transversais, e eles se fixam entre si. Essa fixação
entre eles configura a amarração rígida necessária à estrutura. São utilizados perfis
posicionados perpendicularmente aos montantes e a meia altura, que vão atuar como
corta fogo e aumentar o enrijecimento da estrutura. As placas de OSB e as vigas que
apoiam essas placas do piso dos pavimentos acima são apoiadas diretamente nos
quadros. A execução dessa estrutura continua da mesma forma, somente não apoiando
mais os quadros no radier e sim nas estruturas que fazem o papel do piso dos
pavimentos superiores (HILGENBERG NETO, 2004).

52
Os fechamentos e vedações das construções do sistema Wood Frame já foram
citados no item que descreve os componentes do sistema.
As instalações hidro-sanitárias e elétricas, bem como nas estruturas em Steel
Frame, são posicionados nos espaços físicos entre as placas de vedação das paredes.
Também não são necessários trabalhos de rasgos e furos para execução das instalações,
refletindo também em ganho de tempo de execução. O fechamento das paredes também
só é feito após a execução das instalações. Mais uma vez é apontado o fato da maior
facilidade para executar a manutenção dessas instalações (HILGENBERG NETO,
2004).
A estrutura das coberturas das construções em Wood Frame é feita com tesouras
de madeira, bem como em algumas construções convencionais. Os tipos de fechamento
das construções convencionais também são adaptáveis ao sistema Wood Frame, como
utilização de telhas cerâmicas, fibrocimento, entre outras (HILGENBERG NETO,
2004).
Hilgenberg Neto (2004) apresenta ainda solução para o revestimento externo das
construções com a utilização dos ‘siding’ vinílicos, fabricados no Brasil. Existe uma
gama de cores deles que podem ser adequadas às pretensões arquitetônicas dos projetos
das construções. Esse tipo de revestimento confere um acabamento especial, superior ao
acabamento conseguido com a pintura das paredes externas, geralmente empregados nas
construções convencionais. As placas vinílicas horizontais são fixadas sucessivamente
debaixo para cima melhorando o nível estético das construções. A figura 13 ilustra esse
acabamento em siding vinílico.
Figura 13 - Acabamento Externo em Siding Vinílico FONTE: http://lojadorevestimento.wordpress.com

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