Otimização da cadeia de suprimentos na empresa XPTO através da implementação de Bordo de Linha

LSCME
BORDO DE LINHA
Caso de estudo

Lean Management XXVII
LSCMe
Trabalho de Grupo - Bordo de Linha
Objetivos
◦ Bordo de Linha – Apresentação de Conceitos
◦ Apresentação do Caso de Estudo da empresa XPTO – Realidade Atual
◦ Proposta de ações que visem a implementação do Bordo de Linha na empresa XPTO
Carmen Lourenço, Guilherme Amaral e Hugo Costa 2

Na elaboração deste trabalho pretende-se apresentar o conceito de Bordo de Linha, o seu enquadramento no
processo da cadeia de abastecimento interno, retratar a situação atual no caso em estudo da empresa XPTO e
fazer uma proposta de implementação de Bordo de Linha na mesma.
Pretende-se assim reduzir desperdícios durante o processo de montagem e produção, otimizando o local onde
o valor é realizado, criando um Bordo de Linha eficiente que minimize o movimento, o transporte e o stock.
Introdução

Bordo de Linha – Apresentação
de Conceitos

Bordo de Linha - Conceitos
◦ Termo utilizado para representar o que está junto à
linha de montagem, como as estantes e os materiais.
◦ Desenho da localização e contentorização de todos os
materiais e componentes necessários ao fabrico do
produto.
◦ Ponto de interface entre processos de produção e
processos logísticos, tendo como principal objetivo
minimizar a movimentação dos trabalhadores.

Bordo de Linha - Objetivos
Providenciar aos operadores de abastecimento as melhores condições para:
◦ Eliminar os deslocamentos em vazio;
◦ Eliminar os deslocamentos difíceis e penosos;
◦ Normalizar o trabalho do abastecedor;
◦ Reduzir o tempo de mudança de série.
Providenciar aos colaboradores da produção as melhores
condições para:
• Reduzir os tempos de abastecimento de novas peças;
• Eliminar as operações penosas;
• Eliminar paragens por falta de abastecimento;
• Eliminar as operações inúteis;
• Criar uma boa gestão visual;
• Criar trabalho normalizado;
• Reduzir o tempo de mudança de série.

Bordo de Linha – Critérios de Desenho
◦ A localização dos componentes e contentores deve minimizar o movimento de operadores logísticos de
abastecimento.
◦ O tempo necessário para alterar componentes de um produto para outro deve ser próximo de zero.
◦ A decisão de reabastecer deve ser intuitiva e instantânea.
◦ Todas as peças necessárias para a montagem do material devem estar no Bordo de Linha, dispostas por
referências únicas e fixas.
◦ Devem ser tidos em conta requisitos ergonómicos, tais como largura e altura máximas do Bordo de Linha e
local para colocação dos vários tipos de caixa, iluminação do posto de trabalho, etc.
◦ Garantir disponibilidade do material, quer em referências de produto, quer em quantidades, no Bordo de
Linha.
◦ O dimensionamento deve ser ajustado ao espaço físico existente.
◦ Dotar o posto de trabalho e Bordo de Linha de dispositivos ou processos que evitem o aparecimento de
erros (Poke Yoke).
◦ Considerar o ambiente de trabalho em torno do Bordo de Linha, pois o mesmo pode condicionar o seu
dimensionamento ou materiais a utilizar.
◦ A localização dos componentes deve minimizar a movimentação dos operadores.

Bordo de Linha – Localização
Localização Frontal – Os contentores
localizam-se imediatamente à frente do posto de
trabalho do operador. Como todos os
componentes se encontram próximos do posto de
trabalho, o operador apenas tem que realizar
movimentos curtos. Deste modo, a localização
frontal torna-se o método preferível.
Localização na Retaguarda – Quando o tamanho
do produto e dos componentes for demasiado
grande e impedir que a localização frontal seja
utilizada, a localização na retaguarda, terá que ser
usada. Com esta localização, o trabalhador terá que
se movimentar da frente para trás sempre que
necessitar de componentes.Carmen Lourenço, Guilherme Amaral e Hugo Costa 8

Bordo de Linha - Dimensionamento
◦ Os tempos de abastecimento devem ser curtos, garantindo uma rápida mudança de série, em pequenas
quantidades (as paletes devem ser eliminadas do Bordo de Linha, melhorando assim a ergonomia dos postos)
e de modo a não existirem paragens resultantes da falta de abastecimento.
◦ O abastecimento através de pequenas quantidades garante a diminuição da percentagem de defeitos pois só
existe um nível de componentes, arrumados individualmente cada um no seu lugar.
◦ A produção através de lotes pequenos, diminui o tempo de não‐processo e facilita o controlo de qualidade.
◦ O trabalho dos operadores é facilitado pois é mais fácil retirar‐se as peças de pequenos contentores, muito
mais ergonómicos e leves.
◦ Há ainda ganho em espaço pois pequenos contentores significam pouca área de passagem e ocupação.

Bordo de Linha – Dimensionamento (Cont.)
◦ Disponibilidade do material, quer em referências de produto, quer em
quantidades, no Bordo de Linha.
◦ Caixas de plástico, caixas de cartão, tubos, etc.
◦ Deve considerar-se o formato e as dimensões da caixa, bem como o design
da superfície inferior.
Os mais usados são a caixas de
plástico, devido, sobretudo, à sua
resistência e ao facto de serem
reutilizáveis.
Pode adotar-se um sistema de cores de modo a
facilitar o trabalho do operador na
diferenciação rápida do produto a recolher.
A gestão visual facilita o trabalho do
operador/operações.

◦ O mobiliário de linha deve estar adaptado à mudança de caixas, de
modo a permitir trocar vazias por cheias.
Móvel de bordo de linha
com prateleira de retorno
O formato de saída da caixa ou contentor deve ser
apropriada para reduzir ao máximo o tempo de troca.

◦ O “Mizusumashi”, ou comboio logístico, permite disponibilizar o material certo, na quantidade certa, no local
destinado ao mesmo e na hora exata, sem recurso a empilhadores e evitando paletes no local de produção.
◦ É necessário conhecer bem o produto a movimentar, de modo a prever e evitar possíveis danos.
◦ Escolher o tipo de roletes a usar em função do tipo de peças a transportar e de caixas.
◦ Dimensionar a inclinação que as calhas de roletes devem ter para que movimentação de caixas seja, sempre
que possível, feita por efeito da gravidade.
◦ Devem ser contemplados dispositivos de segurança que evitem entalamento das mãos.
◦ Sempre que possível a alimentação e o retorno de caixas deve ser feita sem recorrer
à elevação da carga por parte dos operadores.
◦ Podem ser usados, por exemplo, sistemas “Karakuri”.
◦ Os limites entre caixas que contém peças diferentes devem estar bem delimitados.
◦ A extração da caixa vazia deve ser fácil.

Apresentação do
Caso de Estudo
Empresa XPTO
Realidade Atual

Empresa XPTO - Apresentação
◦ Apresentação da Empresa
A empresa XPTO dedica-se à produção de componentes plásticos de alta precisão e elevado rigor dimensional, de
acordo com as necessidades dos seus clientes, de diferentes indústrias. Tem como áreas de negócio principais a
automóvel, eléctrica e consumer.
◦ Processo de Fabrico
Tradicionalmente a transformação dos produtos é feita em 2 processos distintos, Injeção e Montagem. A secção de
Injeção recebe matéria-prima plástica e insertos metálicos, e entrega peças em plástico com os insertos sobre-
moldados. A Montagem, por sua vez, liga as diversas peças e componentes, normalmente por meios de soldadura
ou encastramento.
◦ Objetivos a alcançar
Há 1 ano atrás a XPTO instalou o seu primeiro circuito Mizusumashi e atualmente está totalmente implantado na sua
secção de Montagem. O desafio agora é alargar o conceito também à secção de Injeção. O objetivo deste trabalho é
dimensionar o bordo de linha para as células da Injeção.
Carmen Lourenço, Guilherme Amaral e Hugo Costa
14
Exemplo de peça plástica com
insertos sobre-moldados

Empresa XPTO – Layout Atual
Atualmente o abastecimento à secção de
injeção é feita por 2 corredores de 4m de
largura, que corresponde à largura mínima
de trabalho do empilhador.
No corredor A é abastecida a matéria-
prima plástica em sacos de 25kg e são
devolvidos os resíduos de embalagem
No corredor B são abastecidos os insertos
e a embalagem, e são entregues as peças,
resíduos de plástico e resíduos de
embalagem
CorredorA
CorredorB

Empresa XPTO - Realidade Atual na Injeção
Atualmente cada máquina têm à sua frente (junto ao corredor B)
3 espaços de palete, sendo estes preenchidos sem clara distinção
entre as entradas e saídas.
Neste caso, a foto mostra produto acabado à esquerda,
embalagem ao meio, e mais uma palete de embalagem que acabou
de chegar.
Há ainda outras entradas e saídas feitas pelo corredor B que não
estão visíveis nesta foto, como os insertos, os resíduos da
embalagem dos insertos e resíduos plásticos. Estes estão
acondicionados na lateral da máquina.
Toda esta movimentação de produtos e matérias-primas é feita
pelos operadores de forma arrítmica e sem método. Provocando
um enorme desperdício de tempo nas movimentações e perda de
produtividade.

Empresa XPTO - Realidade Atual na Injeção
Principais Problemas
◦ Enorme desperdício de tempo nas movimentações;
◦ Consequente perda de produtividade;
◦ Exige corredor com 4 metros de largura;
◦ Propícia o erro de enviar caixa vazia no meio de caixas cheias;
◦ Ocupa muito espaço na área produtiva ;
◦ Obriga a que o lote mínimo de produção seja de 1 palete (neste caso 16 caixas).

Implementação do
Bordo de Linha na
empresa XPTO
Proposta de ações que visem a
implementação do Bordo de
Linha na secção de Injeção na
empresa XPTO

Caso de estudo – Empresa XPTO
◦ Objetivos a alcançar
1. Reduzir tempos de movimentação;
2. Aumentar a produtividade disponibilizando o material certo, no local e na hora certa;
3. Reduzir o espaço ocupado pelos materiais nas áreas produtivas;
4. Reduzir a largura dos corredores para 1,5 metros;
5. Reduzir o lote;
6. Reduzir as tarefas externas associadas ao changeover;
7. Reduzir a percentagem de defeitos de fabrico com referências trocadas.

Proposta de plano de ações
Tendo por base que o Mizusumashi tem disponibilidade para passar na injeção 1x/hora, a equipa de
implementação deverá seguir os seguintes passos:
◦ Determinar o pitch-time para cada referência (tanto de produtos, como de matérias-primas);
◦ Determinar a quantidades de caixas que é necessário abastecer/recolher por hora, arredondado para cima;
◦ Em cada célula de injeção, verificar todas as referências que são nela produzidas/consumidas e dimensionar
a estrutura do bordo de linha de acordo com o volume ocupado pelas embalagens.

Dimensionamento do Bordo de Linha –
Exemplo de uma Célula de Injeção
Ref. Descrição Sentido do
fluxo
TC
(s)
Quantidade por
caixa [un]
Pitch-time
[min]
12930 REACTION PLATE ASSY
B02E recolhido
20
50 16,67
00023 Embalagem TRW
600/400/300 abastecido 50 16,67
12933 CONTACT PLATE
34231546 abastecido 250 83,33
89138 Resíduos de plástico recolhido 500 166,67
00001 Resíduos de cartão
CONTACT PLATE recolhido 500 166,67
Neste exemplo é descrito o método para dimensionar o bordo de linha do corredor B, numa determinada
célula, que produz apenas uma referência.
Passo 1 – Determinar o pitch-time de cada referência:

fluxo
Pitch-time
[min]
Caixas por hora
(arredondado para cima)
B02E recolhido 16,67 4
00023 Embalagem TRW
600/400/300 abastecido 16,67 4
12933 CONTACT PLATE
34231546 abastecido 83,33 1
89138 Resíduos de plástico recolhido 166,67 1
CONTACT PLATE recolhido 166,67 1
Passo 2 – Determinar a quantidades de caixas que é necessário abastecer/recolher por hora, arredondado para cima,
tendo por base que o Mizu passa 1x/hora:

fluxo
Caixas por hora
(arredondado para
cima)
Volume da
embalagem [mm3]
B02E recolhido 4 600 x 400 x 300
00023 Embalagem TRW
600/400/300 abastecido 4 600 x 400 x 300
12933 CONTACT PLATE
34231546 abastecido 1 200 x 200 x 100
89138 Resíduos de plástico recolhido 1 (peso excede 10 kg) 600 x 400 x 400
CONTACT PLATE recolhido 1 200 x 200 x 40
Passo 3 – Determinar a estrutura do bordo de linha:

Proposta para estrutura do bordo de linha:
Vista Lateral
Corredor BCélula de Injeção

Plano de Ações
Objetivo Ação Recursos Respons. Prazo
1, 2, 3, 4,
5 e 7
Encomendar estrutura para o armário de bordo
de linha de acordo com o preconizado no passo
3.
Externos Dep. Compras 31/08/2019
3, 4 Redimensionar corredor B para 1,5 mts,
suficientes para passagem do Mizusumashi.
Internos Dep. Logística /
Manutenção
31/08/19
De modo a dar cumprimento aos objetivos definidos e implementar o bordo de linha sugere-se então a
implementação do seguinte plano de ações:

Plano de Ações (Cont.)
Objetivo Ação Recursos Respons. Prazo
1, 2, 3, 4,
5 e 7
Programar passagem do Mizusumashi para
reposição de matéria prima e recolha de peças
acabadas resíduos de acordo com o Passo 2.
Internos Dep.
Logística /
Manutenção
31/08/19
1, 2, 6 e
7
Formação dos operadores para correcta
utilização da estrutura do Bordo de Linha.
Internos Dep. RH 31/08/19

Bordo de Linha
Bibliografia

Bibliografia
◦ Lourenço, J. (2017), Aplicação de Ferramentas Lean: Melhoria do Processo de Montagem de uma Linha.
Dissertação apresentada para a obtenção do grau de Mestre em Engenharia e gestão industrial. Faculdade de
ciências e Tecnologia – Universidade de Coimbra. Acedido em 06/07/2019 Em:
https://estudogeral.sib.uc.pt/bitstream/10316/82936/1/disserta%C3%A7%C3%A3o%202017-
%20jacinto%20Loure%C3%A7o.pdf
◦ Fevereiro, R. (2012), Definição de Layout, Fluxos de Produção e Capacidades de uma fábrica de produção de
carroçarias na CaetanoBus,S.A. Dissertação de Mestrado- Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto, 2012. Acedido em 06/07/2019 Em: https://repositorio-
aberto.up.pt/bitstream/10216/68348/1/000154689.pdf
◦ Cruz, N. (2013) Implementação de ferramentas Lean Manufacturing no processo de injeção de plásticos.
Tese de Mestrado- Ciclo de Estudos Integrados Conducentes ao Grau de Mestre em Engenharia e Gestão
Industrial – Universidade do Minho Acedido em 06/07/2019 Em:
https://repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/26677/1/Dissertacao_MIEGI_Nuno%20Cruz_201
3.pdf

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