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1. ARIDOSYAGLOMERANTES
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2. AGREGADOS
Se denomina con el nombre de agregados o áridos al material inerte, para la confección de morteros y hormigones. Están formados por
partículas de minerales o granos como ser: granito, cuarzos, pórfidos, basaltos, calcáreos duros, etc. Según su tamaño se clasifican en
agregados finos y gruesos, pudiendo ser naturales o artificiales.
·Los áridos gruesos son: las gravas, el canto rodado, el pedregullo (es una piedra triturada). Según su tamaño los agregados
gruesos son: finos hasta 30 mm., medianos hasta 50 mm., y gruesos hasta 75 mm. Pueden proceder de ríos, canteras naturales y de
trituración. Todos los áridos naturales presentan superficies lisas y redondeadas debido al desgaste desde la montaña hasta la
desembocadura de los ríos, disminuyendo progresivamente su tamaño.
·Los áridos finos son las arenas de diámetro mínimo hasta 7 mm. como máximo.
Serán gravas artificiales, los áridos gruesos, de partículas angulosas, piedra partida, que provienen de la trituración artificial de rocas, con
por lo menos una cara obtenida por fractura.
GRANULOMETRIA
Es la proporción en que se encuentran los granos de distinto tamaño (expresándose en tanto por ciento). Se ha comprobado que tiene una
gran influencia sobre la calidad de los morteros y hormigones, cobre la compacidad, impermeabilidad, y resistencias mecánicas.
ARENAS
Las arenas son producto de la desintegración natural de las rocas por procesos mecánicos o químicos, y están formados por una cantidad
de partículas y granos de diversa composición química y tamaño.
La arena sedimentada en la naturaleza contiene siempre, junto al cuarzo o sílice, fragmentos de otros minerales. La arena más adecuada
para la construcción es la que contiene granos de todos los calibres; pero debe tener mayor proporción de granos gruesos que de
pequeños.
La densidad de la arena varía en función de sus dosis de humedad, puede absorber hasta un 20% de su peso de agua y se hincha tanto
más, cuanto más es.
Su peso específico aparente es igual a 1,6 en estado seco, a 1,7 con la humedad natural y a 2,1 mojada.
Según su composición química se clasifican en:
· Arenas siliceas: son las de mejor calidad y las más abundantes, muy duras e inalterables por los ácidos. Arena silicea de
Córdoba: (blanca), arena amarilla del Río Paraná, arena colorada de barranca, arena calcárea de conchillas de mar.
· Arenas arcillosas: son inferiores a las silíceas. Producto de la desintegración de las piedras esquistosas, estas arenas
pueden emplearse en estructuras comunes. Si son arcillosas, la arcilla puede ser soluble hasta un 10% pues en menor cantidad de
los granos impidiendo y dificultando la adherencia de la cal o cemento y produce eflorescencia.
· Arenas calcáreas: proceden de materiales blandos en la conchillas, etc., son arenas relativamente inferiores cuando
provienen de la desintegración de las rocas calcáreas, resultan buenas como material auxiliar.

3. · Arena de río: cuando son de montaña, son buenas, pues en los causes, al circular el agua entre ellas las va lavando
progresivamente, limpiándolas de tierra y materia orgánica.
En los remansos de los ríos y en sus desembocaduras están mezcladas con tierra y materia de acarreo. Las que se extraen del
estuario en nuestras costas son arenas silíceo-arcillosas, que contienen arcilla soluble procedente del arrastre de las aguas del Río Paraná
y deben ser lavadas.
Las arenas de los ríos mediterráneos o de régimen, como los de Córdoba, que son silíceo-micáceas, son más limpias.
· Arenas de mar: llamadas también de la playa, son generalmente de Granulometría muy fina y siempre salitrosas por lo que
deben ser bien lavadas en agua dulce, y someterla a la acción del aire, para evitar los efectos del salitre en los morteros.
· Arenas de médano: pueden ser de origen marítimo o terrestre en el último caso provienen de la doble acción mecánica del
viento y del agua. Son de granos angulosos, estando generalmente sucios.
· Arenas de minas o artificiales: se obtienen como resultado de la desmenuzación de las rocas a ser extraídas de las
canteras. Su composición depende de las canteras en explotación. Los granos de estas arenas son angulosos y de superficie rugosa
y se aprecia su limpieza restregándolos en las manos o bien echando una puñado en un vaso con agua.
· Por diámetro de Granulometría:
1. Arena finísima < 0,25 mm. de diámetro (pulvurenta).
2. Arena fina < 0,5 y 0,25 mm. de diámetro.
3. Arena mediana > 0,5 mm. de diámetro.
4. Arena gruesa > 1,1 mm. de diámetro hasta 3 mm.
Objetivos de clasificación:
· Marcar una frontera única dividiendo un conjunto en dos tamaños.
· Separar las partículas en grupos por tamaños. Cuando se clasifica una arena es para recomponerla luego y que quede con
una composición granulométrica determinada.
· Procedimientos mecánicos tamizado.
En este proceso se alimenta la arena sobre una superficie que tiene una serie de aberturas de tamaños determinados. A esta
superficie se le comunica un movimiento constante, las partículas de dimensiones menores que las aberturas del tamiz, tienen
oportunidades de pasar a través de esta. Las patículas de dimensiones mayores llegarán en su recorrido hasta el final de la
superficie tamizante y serán eliminadas.
Existen varias causas que pueden rebajar la eficacia de un tamiz, como por ejemplo:
1. Exceso de humedad.
2. Exceso de alimentación.
3. Defecto de alimentación.
4. Exceso de amplitud.
5. Exceso de partículas grandes.
6. Exceso de partículas de formas y tamaños críticos.
7. Tipo de superficies de tamizado y forma de las aberturas.
El uso de este sistema de clasificación es muy sugestivo, pero tiene dos inconvenientes de importancia: uno es la necesidad de
que la arena esté completamente seca; y el otro es que industrialmente, no se puede bajar de 2,5 o 3 mm. de luz de malla y
excepcionalmente se puede llegar a 2.

4. · Procedimientos neumáticos.
Métodos neumáticos utilizan la fuerza de la gravedad y la fuerza centrífuga para clasificar las partículas de arena. Existen
separadores de aire de tipo estático y de tipo dinámico.
El inconveniente de este procedimiento es la disminución de su eficacia al aumentar la humedad de la arena.
· Procedimientos hidráulicos
Existen diversos procedimientos, pero todos se fundan en las mismas condiciones: la disponibilidad de agua limpia y exenta de
impurezas que puedan causar un efecto perjudicial en el producto acabado.
Lavado de arenas
Hay varias razones para tener que lavar una arena, como por ejemplo:
1. Cuando contenga sustancias solubles que puedan alterar la normalidad de los procesos de fraguado y endurecimiento de
un hormigón. Este caso, por lo general, no plantea problemas complicados; únicamente hay que tener en cuenta la concentración
en que se encuentran dichas sustancias solubles para disponer la cantidad necesaria de agua para disolverlas y eliminarlas
2. La presencia de materiales finísimos que puedan ser perniciosos para el hormigón. Una buena Granulometría de las áridas
especialmente de la arena, es muy importante en las características del hormigón:
· Fresca-docilidad, etc
· Endurecido-resistencia; impermeabilidad, durabilidad, etc.
Secado de la arena
Si vamos a utilizar la arena para algún fin en el que se requiera que esté totalmente seca, es inevitable el proceso de secado.
Si la vemos a utilizar para fabricar con ella hormigón, es más fácil que no haya que secarla.
No parece, a primera vista, que tenga ningún interés secar l arena para después añadir agua otra vez. Pero en este caso es
indispensable tener en cuenta la cantidad de agua que tiene la arena para descontarla del agua de amasado del hormigón, de lo
contrario estamos aumentando, la relación agua-cemento.
El agua que es difícil de eliminar es la que constituye una película sobre la superficie de las partículas. Supongamos que esta tiene un
espesor constante; entonces, al aumentar la superficie, aumenta la cantidad de agua; o al disminuir el tamaño de las partículas
aumentará la cantidad de agua.
En conclusión; antes de fabricar un hormigón hay que determinar la humedad de la arena, para lo cual se dispone de varios métodos:
·Estufa -----------método preciso, pero a veces largo.
·Balanza cenco ------------método preciso y breve, empleándose en la determinación de la humedad aproximadamente tantos
minutos como unidades por ciento hay de agua.
·Sartén ------- eliminación de agua mediante combustión de alcohol mezclado con arena.
·Entumecimiento-------- método de obra, basado en que la arena inundada ocupa el mismo volumen que la arena seca,
aunque para cantidades de aguas intermedias se produzca entumecimiento.
·Speedy------------método también de obra basado en la reacción del carburo cálcico con agua; se produce acetileno y se mide la
presión de este que está en relación con la cantidad de agua.

6. Determinación granulométrica.
Se llama así a la proporción de granos finos, medianos y gruesos que tiene el material. En los morteros y hormigones tiene mucha
importancia ya que influye sobre la compacidad, plasticidad, rendimiento y resistencia. La determinación granulométrica se
determina con tamices normalizados. Los tamices poseen en el fondo una malla de alambre entrelazado, de modo que entre ellos
quedan aberturas determinadas. Los tamices empleados para la arena pueden tener 0,2 mm., 0,5 mm., 2mm., 5 mm., de abertura y
se emplean para separar los distintos granos.
Sustancias nocivas.
Se consideran perjudiciales, por retrasar el fraguado y debilitar las resistencias, las arcillas, limos, carbones, escorias y materia
orgánica. Pueden admitirse y se consideran adheridas a la arena cuando su proporción sea inferior al 3% del peso del árido. Son
también perjudiciales los carbones, sobre todo las escorias, los productos que contienen azufre, también es muy perjudicial la
materia orgánica.
Agregados gruesos
Está formado por áridos gruesos de características físicas como las descriptas y dimensiones como las que se detallan.
Su granulometría, responderá al tipo “bien graduado” entre el tamiz de 4,8 mm., y el de tamaño máximo.
Al ingresar a la mezcladora su granulometría quedará limitada por los valores del siguiente cuadro:

7. Los áridos gruesos son: las gravas, el canto rodado, el pedregullo (es una piedra triturada). Según su tamaño los agregados gruesos son:
finos hasta 30 mm., medianos hasta 50 mm., y gruesos hasta 75 mm. nombrados de la siguiente manera:
· Granzilla de 10 a 15 mm. de diámetro
· Granza de 15 a 30 mm. de diámetro
· Pedregullo de 30 a 70 mm. de diámetro
· Piedra bola de 70 a 300 mm. de diámetro
· Bochones de 300 a 700 mm. de diámetro
El agregado artificial grueso o triturado se denomina filler binder, pedregullo y carcajo según su tamaño. Deben proceder de piedras duras
excluyendo piedras calizas blandas o areniscas.
Morteros
Los morteros se emplean, en primer término, para reunir materiales pétreos (naturales o artificiales), para la ejecución de revoques y,
en determinadas circunstancias, para enlucidos y objetos análogos. Extendidos en forma de pasta plástica, los morteros se mantienen
adheridos físicamente y, según su naturaleza, se endurecen por ulteriores procesos químicos o por acciones físicas, formando con las
piedras y ladrillos un conjunto sólido.
Los morteros pueden ser puros, binarios y aun ternarios.
· Los morteros puros: constan exclusivamente de un aglomerante y agua, carecen de material inerte.
· Los morteros compuestos (binarios o terciarios): se emplean para aglomerar piedras naturales o artificiales y para aplicar sobre
los paramentos revoques.
Según que los morteros sean susceptibles de endurecerse en el aire o bien debajo del agua, se dividen en morteros aéreos y morteros
hidráulicos.
Los morteros aéreos fraguan y endurecen exclusivamente en contacto con el aire, (entre ellos encontramos los morteros de barro,
yeso, cal).
Los morteros hidráulicos endurecen aun bajo el agua, (morteros de cal hidráulica, cementos: cemento romano, Pórtland de escoria,
cemento de altos hornos, de escorias).
Hormigón
Los hormigones o morteros mezclados con gravilla y grava, se preparan generalmente con cemento Pórtland o de clases análogas y
algunas veces con adición de factores de hidraulicidad.
Hormigón de cemento. Puede ser graso (1 parte de cemento, 2 partes de arena y 4 de partes de grava, es decir, 1:2:4) o árido (1:3:6,
etc.)
El hormigón es tanto más resistente cuanto más elevada es la dosificación de cemento y mejor la calidad de los materiales componentes.
La grava artificial de piedra dura es preferible al de canto rodado, conviene emplear aquella en tal proporción que los fragmentos pétreos
se hallen completamente envueltos por el mortero; un hormigón de esta clase soporta muy bien las variaciones de temperatura, pues su
coeficiente de dilatación tiene un valor relativamente pequeño.

8. Los cementos rápidos se emplean tan solo para obras debajo del agua o expuestas a extensas filtraciones.
El consumo de agua varía según se trate de hormigón pastoso (seco) o de hormigón fluido (húmedo o de colada). En el primer caso la
dosis de agua varía entre 7 y 10%; en el segundo entre 10 y 15%. Mientras el hormigón pastoso posee tan solo un grado de humedad
que permite aglutinarlo con la mano, el hormigón de colada contiene tal cantidad de agua que las huellas o improntas marcadas con un
golpe de pisón se desvanecen a causa de la aptitud para fluir que posee el material. El hormigón seco se prefiere en las construcciones
de hormigón en masa, mientras que en las obras de hormigón armado es necesario emplear un material más plástico y más húmedo
para conseguir que los hierros queden perfectamente embebidos.
Las materias que se añaden al cemento convienen que posean granulaciones variadas a fin de reducir los huecos y aumentar por ende
la compacidad del producto.
Con el nombre de hormigón ligero se designa comúnmente una mezcla que, junto a las condiciones ordinarias de resistencia, se
caracteriza por su reducida densidad aparente, conservando no obstante la compacidad y siendo elástico. Tales propiedades se
alcanzan de una parte con el empleo de morteros especiales, y de otras con el uso de materiales pétreos adecuados.

9. Cuando no hay más piedras es que se terminó el material, entonces la
máquina saca tosca (barro) y el guinche o retrocabadora busca en otro
lado.
Luego, cuando el material está húmedo, o casi seco, con una pala
mecánica (que carga) y camiones (que transportan) (Fig.3)., se fleta a
una tolda para su clasificación en la planta clasificadora.
Luego se clasifican las piedras grande, chicas y arenas, mediante la
máquina clasificadora (Fig.4), que posee una tolva (Fig.5), (donde se
hecha el material en bruto), luego una cinta transportadora llevará el
material a una zaranda (Fig.6), que lo clasifica; ésta tiene tres pisos que
clasifican el material.
La arena fina se saca por decantación, porque la roscalavadora saca el
agua de la arena gruesa, quedando ésta con las partículas más finas de
la misma, que cuando se seca queda la arena fina, que luego la
transportan.
Y por los otros dos tubos, salen la granza y el ripio.
Sino mediante una máquina trituradora (Fig.7) se puede elegir el
diámetro de piedra.

10. Obtención del canto rodado:
De un 100% el material en bruto (Fig.8-9) (utilizado para relleno),
un 60% corresponde a:
Arena gruesa, (Fig.10) utilizada para ladrillo de bloque, para loza,
para levantar paredes (es una arena de repaso).

11. Arena fina (Fig.11) utilizada para revoque fino, juntas de ladrillo visto.
Del 40% restante sale:
· Ripio o piedra bola (Fig.12) (la más grande y pareja), sale de
repasar la granza, y es utilizado para cimiento, cercos, para revestir
pareces, rellenar pozos romanos.
Granza de 10 mm. (Fig.13) también llamada “binder” de canto
rodado (también hay de trituración, pero ésta es utilizada en las
canteras de las sierras donde se la utiliza para asfalto negro, tienen
casi igual uso y resistencia).

12. El binder de canto rodado lo utilizan para estructuras de premoldeado,
como por ejemplo Astori, Pretensa o Palmar, que hacen estructuras de
hormigón con la misma, pero no utilizan la binder de trituración, porque los
moldes son de chapa y los trituradores son abrasivos para éstos. También
es utilizada para bloques de ladrillo hueco y viguetas.
Granza ½ cm., se utiliza para techos tipo Palmar, (Fig.13).
Granza 1/3 cm., se utiliza para losas y contrapisos (Fig.14).
Granza 3/5 cm., se utiliza para pisos de galpones, para pozos romanos,
(Fig.15). se vende poco, por el escaso uso, por lo que conviene triturar el
material, porque entre más chico, más salida tiene.

13. Obtención de triturados:
El procedimiento de obtención de triturados es similar al anterior.
Primero se arroja el material a triturar en una tolva, (Fig.15-16).
Luego hay unas mandíbulas en lo que llamamos máquina primaria, que trabajan a golpes, triturando la granza.
Lo triturado cae en una cinta transportadora, que lo lleva a la zaranda, las piedras de más de 5/6 cm., pasan otra máquina, que es la
secundaria, que repite el proceso para sacar el material más fino.
De la trituración se obtiene:
Polvo de piedra o arena de trituración (tiene otro tipo de piedra, con bordes angulosos, a diferencia de los redondeados de la
arena de canto rodado).
Granza ½ o 6/19
Granza 1/3 o10/30
Granza 3/5 o 30/50

14. Después que se trituró, sale en tres clasificaciones:
Polvo de piedra o arena de trituración (Fig.17), después de haber
lavado el material, sale con el agua (similar a la arena fina de canto rodado),
se utiliza para fabricar mosaicos.
Granza 10/30 (Fig.18) y 6/19 (Fig.19), que se utilizan para hormigón, los
hormigones trabajan con esta granza, porque dicen que la piedra partida
tiene más resistencia, también se la usa para el pavimento.
Toda esta clase de materiales (incluyendo los de canto rodado), se venden
por metro cúbico o tonelada (Fig.20).
Las muestras de los mismos, se deben sacar de adentro de las parvas,
porque la lluvia la lava, y deja el material grueso arriba y el fino dentro.

15. LOS AGLOMERANTES
Se denomina aglomerantes los productos empleados en la construcción para fijar o aglomerar ciertos materiales entre sí.
· Los aglomerantes naturales: son los que proceden de la calcinación de una roca natural sin adición alguna. Ejemplo: la cal
que proviene de una caliza, el yeso que proviene de la piedra de yeso, etc.
· Los aglomerantes artificiales: se obtiene por calcinación de mezclas de piedras, de composición conocida cuidadosamente
dosificadas. Ejemplo: los cementos artificiales provienen de la mezcla de calizas, arcilla y piedra de yeso.
· Los aglomerantes aéreos: o no hidráulicos que no fraguan y no se endurecen más que al aire y contiene poca o ninguna
arcilla. Ejemplo_ la cal, el yeso.
· Los aglomerantes hidráulicos: fraguan lo mismo en el aire o en el agua y contiene arcilla en proporción relativamente
importante. Ejemplo: los cementos naturales o artificiales, los electro-fundidos, etc.
LOS AGLOMERANTES DEBEN MANTENERSE EN SITIO SECO, SOBRE TODO LOS AGLOMERANTES DESTINADOS A LA
PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN.
LA CAL
La cal es el producto resultante de la calcinación y descomposición de las rocas calizas (carbonato de calcio).
AÉREA viva
hidratada magra
CALES grasa
HIDRÁULICAS
·
generarse en piedra nuevamente) de la cal al combinarse con el anhídrido carbónico del aire.
· Cal viva: cal constituida principalmente por óxido de calcio u óxidos de calcio y magnesio, que luego de ser extraída del horno
no ha experimentado alteración alguna en su composición química, salvo la natural hidratación en contacto con el medio
ambiente.
· Cal apagada o hidratada:; producto obtenido de la cal viva, en polvo, por un proceso de hidratación que endurece el aire por
procesos de desecación, cristalización y carbonatación
Según la cantidad de agua utilizada para apagarla, se obtiene:
1. cal en polvo, que se entrega en sacos.
2. cal en paste, que se entrega en barriles.
3. lechada de cal que se utiliza para enjalbegar o para pintar.
Cal aérea: cuyo fragüe o endurecimiento solo se produce al aire libre donde se verifica la recarbonatación (ésta tiende a

16. PROCESO DE FABRICACIÓN:
· EXPLOTACIÓN DE CANTERAS
· TRANSPORTE EN CAMIÓN
· TRITURACIÓN
· TRANSPORTE EN CINTA
· SELECCIÓN POR TAMAÑOS
· TRANSPORTE A PLANTA EN CAMIÓN
· STOCK EN HALL
· CALCINACIÓN EN HORNOS
· STOCK DE CAL VIVA A PLANTA DE HIDRATACIÓN
· DESPACHO CAL VIVA TRANSPORTE EN CAMIÓN
TRITURACIÓN
TRANSPORTE POR CINTA
STOCK EN HALL
A GRANEL EN BOLSAS HIDRATADORA
EN CAMIÓN EN CAMIÓN SILOS DE MADURACIÓN
MOLINO DE CAL
SILOS DE ALMACENAJE
DESPACHO DE CAL HIDRATADA
EN BOLSAS EN CAMIÓN
· Extracción: de las piedras calizas en galerías o a cielo abierto, fragmentándolas luego al tamaño de guijarro
· Calcinación: se practica de distintas formas según los medios y materiales que se dispongan. La temperatura que hay que
alcanzar es superior a los 900 grados centígrados y es conveniente que las piedras no pierdan el agua de cantera e
incluso humedecerlas para acelerar se descomposición.
Esta calcinación puede ser al aire libre con llama. El combustible suele ser leña o ramas. También se puede realizar al aire
libre mediante capaz alternativas de carbón vegetal o hulla menuda y piedra caliza fragmentada, el que se cubre con arcilla,
arena y paja, para evitar la pérdida de calor, se prende fuego. La calcinación dura una semana. Una vez enfriado se separa la
cal viva de las cenizas.
La calcinación en hornos intermitentes, construidos con ladrillos, de 5 metros de altura, al llenarlo se forma una bóveda con
piedras gruesas y el resto es caliza triturada; el combustible es leña o turba. Dura 3 ó4 días dándose por terminada cuando
hay un asentamiento de una quinta parte.
Hay otro tipo de hornos, los continuos, en los que la calcinación puede ser por llama o por capas. Estos hornos están formados por
dos troncos unidos por sus bases mayores, de 10 metros de altura y revestidos interiormente con refractarios. Se cargan por el
tragante caliza machacada y hulla o antracita, descansando toda la masa sobre una parrilla, la ceniza atraviesa la misma y la cal
cae por una compuerta lateral.

17. · Apagado: consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate. Existen varios procedimientos:
1. apagado espontáneo al aire: poniendo los terrones de cal en un cobertizo, con lo que la cal absorbe el vapor de
agua de la atmósfera. Dura 3 meses, pero tiene el inconveniente de absorber también anhídrido carbónico, lo cual no da
buenos resultados.
2. apagado por inmersión: los trozos de cal pequeño se sumergen en agua, dentro de cestas durante un minuto, se
sacan y se dejan en cajas para que se reduzcan a polvo.
3. apagado por aspersión: se riega la cal con una regadera en proporciones del 15 al 50% de agua. Se pueden
recubrir los montones de cal mojada con arena, se apaga lentamente y se puede conservar determinado tiempo.
4. apagado por fusión: se extiende una capa de terrones sobre un depósito metálico y se añade un volumen igual de
agua. Se mueve y se añade más agua hasta duplicar el volumen, y se vierte el contenido del depósito en una
zanja, con lo que el agua sobrante se filtra y los granos o impurezas quedan en el depósito. Se deja reposar la cal 6
días, si se va a emplear par morteros, y 20 días si se va a emplear revoques.
5. apagado en autoclaves: (utilizado hoy), una vez introducida la cal en el autoclave, se inyecta vapor de agua a
presión; con este procedimiento se consigue una cal muy plástica que permite obtener enlucidos más fáciles de
extender con la llana.
· Conservación: la cal viva se puede conservar en terrones hasta 5 y 6 meses, colocándola sobre un lecho de cal
pagada en polvo de 20 cm de espesor y cubriéndola con la misma cal apagada, ligeramente comprimida.
La cal apagada en forma de polvo puede conservarse en silos o barriles, resguardados de la humedad. Para la conservación
de la cal en pasta, se recurre a unas fosas impermeables y se tapan con unos 30 cm de arena.
PROCESO DE FABRICACIÓN
CALES:

18. CEMENTO:
Material pulverulento que se endurece al ser mezclado con arena, grava y agua y adquiere una buena resistencia a la compresión.
Constituye el elemento básico de la industria de la construcción, en la que se utiliza como aglomerante en forma de mortero, como
componente principal del hormigón y como cemento prensado.
rápidos
Por su fraguado
lentos
naturales
Por su composición
química
artificiales pórtland
escorias
CEMENTOS puzolánicos
aluminosos
sulfatados
de alta resistencia
Por sus aplicaciones inicial
resistentes a sulfatos, etc.
· Cementos naturales: obtenidos por la calcinación de margas (rocas calizas y arcillosas) a una temperatura necesaria
para la expulsión del anhídrido carbónico, y pulverizado el producto obtenido. Se denominan también cementos romanos, por endurecer
debajo del agua.
· Cementos naturales de fraguado lento: se fabrican con margas de composición similar a la mezcla de los crudos
empleados para la fabricación de cementos Pórtland, aunque diferenciándose en que no hay que preparar los crudos ni
añadir sustancias para retardar el fraguado. Como es difícil encontrar rodas de composición química homogéneas, no se
puede obtener un cemento de características constantes. La cocción se realiza en hornos verticales de 1000 grados
centígrados.
· Cementos naturales de fraguado rápido: se obtiene al calcinar a 1000 grados centígrados rocas margas que contengan del
25 al 40% de arcilla. Recién fabricados, fragua instantáneamente, debiendo ser ensilados algún tiempo par que tarden en
empezar a fraguar de 3 a 5 minutos y terminen antes de los 30.
· Cementos artificiales: son cementos hidráulicos obtenidos por la cocción a elevadas temperaturas de una mezcla artificial
perfectamente homogeneizada y dosificada de caliza y arcilla, que después se muele finamente.

19. · Cemento pórtland: son los que tiene más aplicación en las obras de albañilería. Se distinguen dos clases: el corriente o
normal y el resistente a las aguas selinitosas.
Ambos se obtiene de la pulverización conjunta de la clínica y una porción de yeso para retardar el fraguado; el resistente a las
aguas selinitosas se diferencia por su bajo contenido de aluminato tricálcico, siendo capaz de resistir la acción agresiva del
sulfato cálcico.
El fraguado de estos cementos empieza alrededor de los 30 a 45 minutos y termina tras 10 o 12 horas desde su amasado. Al
amasarse el cemento con agua, reaccionan sus componentes, formándose una masa plástica que da tiempo a poder ser
colocada en la obra; después pierde su plasticidad (principio de fraguado), y, más tarde se consolida (final del fraguado).
· Cemento puzolánicos: son el producto de una mezcla resultante de puzolana y clínica, con la adición eventual de algez
para regular el fraguado. Se llama puzolana al producto natural de origen volcánico capaz de fijar cal a temperatura ambiente
y formar materiales con propiedades hidráulicas. También, se consideran puzolanas productos artificiales con análogas
características como son las cenizas de gran finura, que se recogen de la combustión en las centrales térmicas.
· Cementos aluminosos: son aquellos obtenidos por una mezcla de materiales aluminosos y calizos, con un contenido del
32% de óxido de aluminio.
· Cementos siderúrgicos: establecen dos clases: el pórtland siderúrgico y el de horno alto. Para la obtención de estos
cementos, se parte de escorias (subproducto o desecho de la fabricación de hierro). Se obtienen por una mezcla del 70% del
clínica y el resto de escoria granulada o sulfato cálcico.
· Cementos expansivos: son aquellos cuya composición tiene la propiedad de aumentar de volumen durante los procesos de
fraguado y endurecimiento.
Cemento de alta resistencia inicial: es una pórtland mejorado, se distingue por una mayor finura y una composición algo distinta. El tiempo
de fraguado es idéntico al de los pórtland, pero su endurecimiento es más rápido. En 25 horas alcanza la misma resistencia que un pórtland
normal en 13 días.
Se descubre el yacimiento por medio de poderosos tractores armados de uñas tipo rastrillo, retirando el manto de tierra vegetal que
la cubre para poder extraer la piedra.
Una vez limpia el área del yacimiento, se procede a la tarea de perforación consistente en la preparación de los pozos donde se
cargará el explosivo con el cual se producirán las voladuras, a esto se lo denomina: explotaciones a cielo abierto.
El material así extraído es cargado con palas mecánicas de gran capacidad que depositan las rocas en camiones.

20. La planta de trituración primaria y secundaria es del tipo de martillos de impacto y permite reducir el material de tamaño.
El material es trasladado mediante cintas transportadoras a un parque de almacenamiento donde se efectúa un proceso de
prehomogeneización.
El hierro y el yeso son depositados también en el parque.
Las materias primas son conducidas a las instalaciones de molienda donde a través de molturación por molino de bolsas, son
reducidas formando un producto intermedio.
Un producto de gran finura que se denomina comúnmente: harina cruda
Este producto constituye el material que posteriormente alimentará el horno.
El material así molido es transportado a dos silos de homogeneización de proceso discontinuo.
La harina cruda es introducida en una torre de circuito continuo de intercambiadores de calor y descarbonatación por suspensión y
descenso del material en gases calientes ascendentes provenientes del horno.
El horno que trabaja a muy altas temperaturas da lugar a la formación del clinker, producto intermedio básico para la formación del
cemento.
El clinker, es un producto al cual solo le falta la adición de un 4 % de yeso, para transformarse en cemento pórtland.
El clinker así obtenido, está incandescente y pasa luego por un enfriador rotativo.
Posteriormente y luego de pasar por una trituradora de clinker, el material es conducido por transportador metálico a un parque de
almacenamiento cerrado o sala de clinker
Desde este depósito del clinker es llevado al molino de cemento, constituido principalmente por un molino de bolsa a circuito cerrado
en esta etapa, por intermedio de básculas automáticas, se adicionan los agregados requeridos según el tipo de cemento que se
desea producir.
El cemento obtenido es transportado a cuatro silos de depósito, ya listo para se despachado; que puede ser por medio de bolsa o a
granel.