Pemboran merupakan kegiatan penting dalam pertambangan yang bertujuan membuat lubang untuk peledakan batuan. Faktor yang mempengaruhi kinerja pemboran antara lain sifat batuan, drilabilitas, umur alat bor, dan geometri pemboran. Pemilihan alat bor harus mempertimbangkan jenis batuan, tinggi jenjang, diameter lubang, dan kondisi lapangan.

1. .1 Latar Belakang
Pemboran merupakan kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu
operasi peledakan batuan. Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak yang
nantinya akan diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan. Bukan hanya untuk
pembuatan lubang ledak tetapi pemboran memiliki fungsi lain seperti pengumupulan data
sebaran cadangan. Karena pentingnya kegiatan pemboran maka perlu adanya materi yang
menjelaskan tetang pemboran serta segala sesuatu yang ada di dalam kegiatan pemboran secara
terperinci sebagai bahan pembantu atau penuntun dalam melakukan kegiatan pemboran.
Sistem pemboran berdasarkan dengan tingkat keterterapannya dibagi menjadi 8
(delapan) macam yaitu :
1. Mekanik : perkusif, rotari, rotari-perkusif
2. Termal : pembakaran, plasma, cairan panas, pembekuan
3. Hidroulik : pancar (jet), erosi, cavitasi
4. Sonik : vibrasi frekuensi tinggi
5. Kimiawi : microblast, disolusi
6. Elektrik : elektric arc, induksi magnetis
7. Seismik : sinar laser
8. Nuklir : fusi, fisi
Meskipun banyak sistem pemboran yang dapat dipilih, kegiatan pemboran untuk penyediaan lubang
ledak pada saat ini umumnya dilakukan dengan mesin sistem mekanik (perkusif, rotari, dan rotari-perkusif)
dengan berbagai ukuran dan kemampuan, tergantung pada kapasitas produksi yang diinginkan yang
didasarkan pula pada pertimbangan teknik dan ekonomi, sistem pemboran secara mekanik
lebih applicable dari pada sistem pemboran yang lain. Oleh sebab itu maka sangat penting untuk mengetahui
produktivitas alat bor untuk pembuatan lubang ledak untuk masing-masing jenis batuan,sehingga di peroleh
hasil yang maksimal dalam proses produksi.
Pemboran memiliki banyak fungsi antara lain :
a. Explorasi tubuh bijih
b. Informasi stratigrafi
c. Survey seismik (pembacaan gelombang pada batuan)
d. Verifikasi interpretasi geofisika dan geokimia
e. Kontrol kadar bijih
f. Perhitungan cadangan bijih
g. Deskripsi tubuh bijih (penyebaran, bentuk, butir dll)
1.2 Tujuan
 Mengerti apa yang di maksud dengan pemboran
 Mengerti manfaat dari pemboran
 Mengeti mekanisme pemboran
 Mengetahui hal – hal yang mempengaruhi kinerja alat bor
 Mengetahui macam alat bor
 Mampu memilih alat bor sesuai keadaan dilapangan

2. BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Pemboran
Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri pertambangan.
Kegiatan pemboran biasanya dilakukan sebelum diadakannya penambangan. Adapun kegiatan
pengeboran antara lain :
Pemboran Geotek adalah untuk menentukan karakteristik tanah dan batuan, dalam
beberapa hal digunakan untuk memperoleh informasi tentang kondisi alami dan posisi mauka
air tanah.Pemboran Kontruksi adalah untuk menetukan batas antara batuan dasar (base meaf)
dan batuan diatas yang umumnya sudah mengalami deformasi pelapukan.
2.2 Faktor Yang Mempengaruhi Kinerja Pemboran
Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang dibor, rock
drillability, geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan ketrampilan operator.
2.2.1 Sifat Batuan
Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada pemilihan metode
pemboran yaitu : kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas, abrasivitas, tekstur, struktur, dan
karakteristik pembongkaran.
1. Kekerasan
Kekerasan adalah daya tahan permukaan batuan terhadap goresan. Batuan yang keras akan
memerlukan energy yang besar untuk menghancurkanya. Pada umumnya batuan yang keras
mempunyai kekuatan yang besar pula (Lihat table 2.1). Kekerasan batuan diklasifikasikan
dengan skala Fredrich Van Mohs (1882).
2. Kekuatan (strength)
Kekuatan mekanik suatu batuan merupakan daya tahan batuan terhadap gaya dari luar, baik
bersifat static maupun dinamik. Kekuatan batuan dipengaruhi oleh komposisi mineralnya,
terutama kandungan kuarsa. Batuan yang kuat memerlukan energi yang besar untuk
menghancurkanya.
(Lampiran Tabel 2.1)
3. Bobot isi / Berat jenis
Bobot isi (density) batuan merupakan berat batuan per satuan volume. Batuan

3. dengan bobot isi yang besar untuk membongkarnya memerlukan energy yang
besar pula.
4. Kecepatan Rambat Gelombang Seismik
Batuan yang masif mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar. Pada umumnya
batuan yang mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar akan mempunyai bobotisi
dan kekuatan yang besar pula sehingga sangat mempengaruhi pemboran.
5. Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan yang dapat digores oleh batuan lain yang lebih keras. Sifat ini
dipengaruhi oleh kekerasan butiran batuan, bentuk butir, ukuran butir, porositas batuan, dan
sifat heterogenitas batuan.
6. Tekstur
Tekstur batuan dipengaruhi oleh struktur butiran mineral yang menyusun batuan tersebut.
Ukuran butir mempunyai pengaruh yang sama dengan bentuk batuan, porositas batuan, dan
sifat-sifat batuan lainya. Semua aspek ini berpengaruh dalam keberhasilan operasi pemboran.
7. Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus Young (E).
Modulus elastisitas batuan bergantung pada komposisi mineral dan porositasnya. Umumnya
batuan dengan elastisitas yang tinggi memerlukan energi yang besar untuk menghancurkanya.
8. Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi permanen setelah
tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum hancur. Sifat ini sangat
dipengaruhi oleh komposisi mineral penyusunya, terutama kuarsa. Batuan yang plastisitasnya
tinggi memerlukan energi yang besar untuk menghancurkannya.
9. Struktur Geologi
Struktur geologi seperti sesar, kekar, dan bidang perlapisan akan berpengaruh terhadap
peledakan batuan. Adanya rekaha-rekahan dan rongga-rongga di dalam massa batuan akan
menyebabkan terganggunya perambatan gelombang energy akibat peledakan. Namun adanya
rekahan-rekahan tersebut juga sangat menguntungkan untuk mengetahui bidang lemahnya,
sehingga pemboran akan dilakukan berlawanan arah dengan bidang lemahnya.
2.2.2 Drilabilitas Batuan (Drillability of Rock)
Drilabilitas batuan adalah kecepatan penetrasi rata-rata mata bor terhadap batuan. Nilai
drilabilitas ini diperoleh dari hasil pengujian terhadap toughness berbagai tipe batuan oleh
Sievers dan Furby. Hasil pengujian mereka memperlihatkan kesamaan nilai penetration
speed dan net penetration rate untuk tipe batuan yang sejenis.
(Lampiran Tabel 2.2)
2.2.3 Umur dan Kondisi Mesin Bor
Alat yang sudah lama digunakan biasanya dalam kegiatan pemboran, kemampuan mesin bor
akan menurun sehingga sangat berpengaruh pada kecepatan pemboran. Umur mata bor dan
batang bor ditentukan oleh meter kedalaman yang dicapai dalam melakukan pemboran. Untuk

4. menilai kondisi suatu alat dapat dilakukan dengan mengetahui empat tingkat ketersediaan alat,
yaitu:
a. Ketersediaan Mekanik (Mechanical Availability, MA)
Ketersediaan mekanik adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanik yang
sesungguhnya dari alat yang digunakan. Kesediaan mekanik (MA) menunjukkan ketersediaan
alat secara nyata karena adanya waktu akibat masalah mekanik. Persamaan dari ketersediaan
mekanik adalah
MA = x 100%
Keterangan:
W = Jumlah jam kerja alat, yaitu waktu yang dipergunakan oleh operator
untuk melakukan kegiatan pemboran.
R = Jumlah jam perbaikan, yaitu waktu yang dipergunakan untuk perbaikan
dan waktu yang hilang akibat menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu
penyediaan suku cadang serta waktu perawatan.
b. Ketersediaan Fisik (Physical Availability, PA)
Ketersediaan fisik menunjukkan kesiapan alat untuk beroperasi didalam seluruh waktu kerja
yang tersedia. Persamaan dari ketersediaan fisik adalah :
PA = x 100%
Keterangan:
S = Jumlah jam siap yaitu jumlah jam alat yang tidak dipergunakan padahal
alat tersebut siap beroperasi
(W+R+S) = jumlah jam tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalanmatau jumlah
jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi.
c. Penggunaan Efektif
Penggunaan efektif menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat digunakan. Penggunaan efektif sebenarnya sama
dengan pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari kesediaan penggunaan efektif adalah:
EU = x 100%
d. Pemakaian Ketersediaan (Use of Availability, UA)
Ketersediaan Penggunaan menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh alat
untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat digunakan. Penggunaan efektif EUsebenarnya
sama dengan pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari ketersediaan penggunaan adalah:
UA = x 100%
Penilaian Ketersediaan alat bor dilakukan untuk mengetahui kondisi dan kemampuan alat bor
untuk menyediakan lubang ledak. Kesediaan alat dikatakan sangat baik jika persen ≥90%,
dikatakan sedang jika berkisar antara70%-80%, dikatakan buruk (kecil) jika persen kesediaan
alat ≤70%.

5. 2.2.4 Geometri Pemboran
1. Diameter Lubang ledak
Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang ledak adalah :
a. Volume batuan yang dibongkar
b. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian
c. Tingkat Fragmentasi yang diinginkan
d. Mesin bor yang tersedia
e. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.
2. Arah Lubang ledak
Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah tegak dan arah miring.
Pada tinggi jenjang yang sama, kedalaman lubang ledak miring > dari pemboran tegak selain
itu pemboran miring penempatan posisi awal lebih sulit karena harus menyesuaikan dengan
kemiringan lubang ledak yang direncanakan.
3. Kedalaman Lubang ledak
Penentuan kedalaman lubang ledak disesuaikan dengan tinggi jenjang, dimana kedalaman
lubang ledak>tinggi jenjang. Kelebihan kedalaman lubang bor (subdrilling) dimaksudkan
untuk memperoleh jenjang yang rata.
2.3 Pemilihan Alat Bor
Adapun kondisi batuan yang akan digali atau dimanfaatkan bermaca-macam
karakteristik, tekstur, struktur dan kekerasannya, maka dalam usaha-usaha tersebut perlu
diterapkan suatu metode yang tepat. Misalnya terhadap batuan yang keras (andesit), maka
proses pemanfaatannya dapat dilakukan dengan metode peledakan. Tetapi sebelum
pelaksanaan keputusan pekerjaan peledakan, perlu dipertimbangkan terlebih dahulu adanya
fakto-faktor pemilihan bahan peledak dan factor-faktor teknis yang mempengaruhi hasil dari
suatu proses tersebut, sehingga ketetapan pekerjaan dapat tercapai.
Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka
atau quarry adalah pemboran pertikal atau miring. Dalam pekerjaan tambang, pemboran ini
dilakukan untuk media bahan peledak. Sehingga dapat difungsikan sebagaimana mestinya dan
juga pemboran ini sangat berpengaruh terhadap bentuk permukaan tambang khususnya
bentuk bench yang diledakkan. Oleh karena itu, agar hasil dari suatu proses peledakan baik itu
dilihat dari fragmentasi batuan dan kondisi dari tambang yang terbentuk terkoordinasi dengan
baik, maka pola pemboran yang baik, aman dan efisien adalah “Staggered Dill Pattern” dan
pola peledakan yang digunakan adalah “Staggered ‘V’ Cut”.
Sedangkan dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan quarry yang memakai
metoda peledakan jenjang, ada beberapa factor yang harus diperhatikan, antara lain : ukuran
dan kedalaman lubang ledak, jenis batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya,
a. Jenis Batuan, dimana menentukan pemilihan alat bor, percussive atau rotary-rushing, dipakai
untuk batuan yang keras, rotary-cutting dipakai untuk batuan sedimen.

6. b. Tinggi Jenjang, parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya. Tinggi jenjang
ditentukan terlebih dahulu dan parameter lainnya disesuaikan atau ditentukan setelah
mempertimbangkan aspek lainnya. Dalam tambang terbuka dan quarry diusahakan tinggi
jenjang ditentukan terlebih dahulu, dengan beracuan pada peralatan bor yang tersedia.Tinggi
jenjang jarang melebihi 15 meter, kecuali ada pertimbangan lain.
c. Diameter Lubang Ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran diameter lubang ledak
adalah besarnya target produksi. Diameter yang lebih besar akan memberikan laju produksi
yang tinggi. Faktor lain yang mempengaruhi pemilihan ukuran diameter lubang ledak adalah
fragmentasi batuan yang dikehendaki dan batasan getaran yang diijinkan.
d. Kondisi Lapangan, kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan.
e. Fragmentasi, adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan batuan setelah
peledakan dan pada umumnya fagmentasi dipengaruhi oleh proses selanjutnya.
2.4 Geometri Pemboran
geometri pemboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang tembak,
kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang dan juga pola pemboran.
2.4.1. Diameter lubang tembak
diameter lubang tembak yang terlalu kecil menyebabkan faktor energi yang dihasilkan
akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan yang akan diledakkan,
sedang jika diameter lubang tembak terlalu besar maka lubang tembak tidak cukup untuk
menghasilak fragmentasi yang baik, terutama pada batuan yang banyak terdapat kekar dengan
jarak kerapatan yang tinggi.
diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau hancuran yang lebih baik
pada bagian atap jenjang. hal ini berhubungan dengan stemming, dimana lubang tembak yang
besar maka panjang stemming juga aka semakin besar dikarenakan untuk menghindari getaran
dan batuan terbang, sedangkan jika menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang
stemming dapat dikurangi.
ukuran diameter lubang ledak yang akan dipilih akan tergantung pada :
1. volume massa batuan yang akan dibongkar (vulome produksi)
2. tinggi jenjang dan konfigurasi isian
3. tinggi fragmentasi yang diinginkan
4. alat muat yang digunakan
2.4.2. Kedalaman lubang tembak
kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang yang diterapkan.
dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka hendaknya kedalaman lubang tembak
harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang mana kelebihan daripada kedalaman ini disebut
dengan sub drilling.
2.4.3. Kemiringan lubang tembak (arah pemboran)
arah pemboran yang kita ketahui ada dua, yaitu arah pemboran tegak dan arah
pemboran miring. arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus sejjajar untu k mrnjamin
keseragaman burden yang ingin didapatkan dan spasi dalam geometri peledakan. lubang
tembak yang dibuat tegak, maka pada bagian lantai jenjang aan menerima gelombang tekan

7. yang besar, sehingga menimbulkan tonjlan pada lantai jenjang, hal ini dikarenakan gelombang
tekan seagian akan dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi akan diteruskan pada
abgian bawah lantai jenjang.
sedangkan dalam pemakaian lubang tembak miring akan membentuk bidang bebas
yang lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya batuan karena gelombang tekan
yang dipantulkan lebih besar dan gelombang tekan yang diteruskan pada lantai jenjang yang
lebih kecil.
2.4.4. Pola pemboran
pola pemboran yang biasa diterapkan pada tambang terbuka biasanya menggunakan dua
macam pola pemboran yaitu :
1. pola pemboran segi empat (square pattern)
2. pola pemboran selang-seling (staggered)
(Lampiran Gambar 2.1)
Pola pemboran segi empat adalah pola pemboran dengan penempatan lubang-lubang
tembak antara baris satu dengan baris berikutnya sejajar dan membentuk segi empat. Pola
pemboran segi empat yang mana panjang burden dengan panjang spasi tidak sama besar
disebut square rectangular pattern. Sedangkan pola pemboran selang-seling adalah pola
pemboran yang penempatan lubang ledak pada baris yang berurutan tidak saling sejajar, dan
untuk pola pemboran selang-seling yang mana panjang burden tidak sama dengan panjang
spasi disebut staggered rectangular pattern.
Beberapa Keuntungan Pemboran Miring :
- mengurangi biaya pemboran dan konsumsi handak, karena dengan burden yang besar
- akan diperoleh jenjang yang stabil
- mengurangi resiko timbulnya ´toe dan ´backbreak
Beberapa Kerugian Pemboran Miring :
- sulit melakukan pemboran miring yang akurat
- diperlukan supervisi yang ketat
Beberapa Keuntungan Pemboran Vertikal :
- Pelaksanaan pengeboran lebih mudah, cepat, dan akurat
- Untuk jenis batuan yang sama, asesoris bor berumur lebih panjang
- Bahan peledak lebih sedikit
- Biaya pengeboran l ebih kecil
Beberapa Kerugian Pemboran Vertikal :
- Lereng kurang stabil terhadap getaran, perlu analisis kestabilan lereng
- Hanya baik untuk batuan yang kompeten (kuat)
- Permukaan bidang bebas sering tidak rata
(Lampiran Gambar 2.2)
(Lampiran Gambar 2.3)

8. Faktor YangMempengaruhi:`Karakteristik Batuan (Data Geoteknik) `Karakteristik Bahan
Peledak `Teknik/ Metode Peledakan Desain :`Diameter Lubang Bor `Ketinggian
Jenjang `Geometri Pemboran : B, S, T, Sd `Struktur Batuan `Fragmentasi `Kestabilan Jenjang
2.5 Sistem Pemboran Secara Mekanik (Mechanical Drilling)
Mechanical Drilling merupakan operasi pemboran yang peralatan pemborannya digerakkan
secara mekanis sehingga operator pemboran dapat mengendalikan semua parameter pemboran
lebih mudah. Peralatan pemboran ini disangga diatas rigs dan menggunakan roda atau ban
rantai. Komponen utama pada mechanical drilling adalah,
a. Mesin (sumber energi mekanik)
b. Batang Bor (mentransmisi energi mekanik)
c. Mata Bor (menggunakan energi mekanik untuk menembus batuan)
d. Flushing (membersihkan lubang bor dari cuttings)
Mechanical drilling terbagi menjadi tiga macam berdasarkan cara penetrasi terhadap batuan,
yaitu: rotary drilling, percussive drilling, dan rotary-percussive drilling.
2.5.1 Metode Pemboran Rotary Drilling
Rotary Drilling adalah metode pemboran yang menggunakan aksi putaran
untukmelakukan enetrasi terhadap batuan. Pada metode ini ada dua jenis mata
bor, yaitu tricone bit dengan hasil penetrasinya berupa gerusan dan drag bit dengan hasil
penetrasinya berupa potongan (cutting).
2.5.2 Metode Pemboran Percussive Drilling
Percussive Drill adalah metode pemboran yang menggunakan aksi tumbukan untuk
melakukan penetrasi terhadap batuan. Komponen utama Percussive drilling adalah piston.
Energi tumbukan piston diteruskan ke batang bor dan mata bor dalam bentuk gelombang kejut
yang bergerak sepanjang batang bor untuk meremukkan permukaan batuan.
2.5.3 Metode Pemboran Rotary – Percussive Drilling
Rotary-Percussive Drilling adalah metode pemboran yang menggunakan aksi tumbukan yang
dikombinasikan dengan aksi putaran, sehingga terjadi proses peremukan dan penggerusan
batuan. Metode ini terbagi menjadi dua :
a. Top Hammer
Pada metode ini, aksi putaran dan tumbukan dihasilkan diluar lubang bor yang kemudian
ditransmisikan melalui batang bor yang menuju mata bor.
b. Down The Hole Hammer
Pada metode ini, aksi tumbukan dihasilkan didalam lubang bor yang dialirkan langsung ke
mata bor, sedangkan aksi putarannya dihasilkan diluar mata bor yang kemudian ditransmisikan
melalui batang bor menuju mata bor.
2.6 Perlengkapan Metode Pemboran Rotary-Percussive
Batang bor yang digunakan pada pemboran rotary-percussive ada dua macam, yaitu integral
drill steel dan extention drill Steel.

9. 2.6.1 Integral Drill Steel
Integral drill steel tidak memerlukan couplings karena mata bor dan batang bornya menjadi
satu. Batang bor ini biasanya digunakan untuk jenjang yang relative rendah atau kedalaman
pemboran relative dangkal dan diameter lubang bor antara 22-41 mm.Komponen Batang Bor
Jenis Integral.
2.6.2 Extension Drill Steel
Berbeda dengan Integral drill, extension drill memerlukan coupling untuk
menghubungkan shank rod denganextension rods. Selain itu, batang bor jenis extension dapat
dipakai untuk mendapatkan kedalaman pemboran yang diinginkan.Komponen
batang extension
Perlengkapan pemboran pada alat bor rotary-percussive drilling dengan
menggunakan extension drill steel adalah :
1) Threads
Drill Steel threads berfungsi menghubungkan, shank, coupling sleeve, rods dan bits selama
operasi pemboran.Threads terdiri dari 4 macam, yaitu:
a. R – Thread
R – thread digunakan pada lubang berdiameter kecil (22-38 mm), R-thread
memiliki sebuah pitch berukuran 12,77 mm dan mempunyai profil sudut
yang besar.
b. T – Thread
Dapat digunakan pada semua kondisi pemboran dengan batang bor berukuran 38 – 51 mm. T-
thread memiliki ukuran pitch yang lebih besar dan sudut yang lebih kecil sehingga pelepasan
koplingnya lebih mudah daripada R – thread. Umur pakai thread tipe ini lebih panjang.
c. C – Threads
C – thread didesain untuk batang berukuran 51 mm atau lebih. Pitch pada
thread ini berukuran besar dan slope angle mirip dengan T- thread.
d. GD or HL – Thread
Thread ini mempunyai karakteristik diantara R- thread dan T – thread. Thread ini mempunyai
asymmetrical ‘sawtooth’ profil dan digunakan pada batang bor berukuran 25 – 57 mm.
2) Shank Adaptor
Shank adaptor merupakan komponen mesin bor yang pertama yang menstransmisikan energi
pukulan dari piston ke batang bor. Shank adaptor ini terletak didalam mesin bor
dandihubungkan dengan couplings ke batang bor pertama.
3) Batang Bor
Batang bor berguna untuk meneruskan energi putaran dan energi pukulan dari shank
adaptor ke mata bor. Pada pemboran dengan top hammer batang bor merupakan komponen
setelah drill chuck dan dapat berbentuk hexagonal maupun round cross – section.
4) Couplings

10. Coupling berguna untuk menyambungkan batang bor yang satu dengan batang bor lainnya.
Tujuan penggunaancoupling untuk memperoleh kedalaman yang diinginkan.
5) Mata bor
Mata bor berguna untuk meneruskan energi putaran dan tumbukan dari batang bor ke batuan.
Alat bor rotary-percussive drill terdiri dari 2 jenis mata bor, yaitu:
a. Button Bit
Button bit berbentuk silinder. Pada bagian permukaan button bit terbesar tungstan carbide
dalam berbagai bentuk dengan diameter antara 50 mm – 251 mm. button bit ini lebih cocok
digunakan pada rotary-percusive drilling, mempunyai kecepatan yang lebih tinggi daripada
insert bit, lebih resisten terhadap pengerutan dan cold-pressing, dan mampu meneruskan energy
dari batang bor secara lebih efektif. (Gambar 3.10) Sleeve-type Semi-bridge type Full-bridge
type Helical-splines type
b. Insert Bit
Insert bit ini terdiri dari dua bentuk yaitu cross bits dan X-bits. Cross bits terdiri dari empat
buah tungsten carbide yang saling membentuk sudut 90o sedangkan X-bits terdiri dari empat
buah tungsten carbide yang saling membentuk sudut 75o dan 105o. Insert bits memiliki ukuran
diameter mulai dari 35 mm sampai 57 mm untuk cross bits dan 64 mm untuk Xbits.(
2.7 Kegiatan Dasar pada Pemboran Rotary-Percussive
2.7.1 Percussion
Energi pukulan dihasilkan dari shock wave yang menggerakkan piston secara berulang-ulang
kemudian ditransmisikan dari hammer ke mata bor melalui batang bor. Button Bit Cross Bit
X-Bit
2.7.2 Rotation
Gerakan putaran yang menghasilkan perputaran mata bor diantara energi pukulan berulang-
ulang. Gerakan ini mengakibatkan terjadinya tumbukan mata bor batuan dengan posisi yang
berbeda-beda. Metode Pemboran di Permukaan dan Pemakaiannya
2.7.3 Feed, or Thrust Load
Trhust Load adalah energi yang dihasilkan oleh pull down motor untuk menggerakkan hammer
dan kemudian diteruskan ke mata bor sehingga terjadi kontak permanen dengan
batuan. Feed adalah komponen dari rotary-percussive rock drill yang
menggerakkan pneumatic maupun hydraulic hammers maju mundur. Feed juga menyediakan
thrust load yang diperlukan pada operasi pemboran.
2.7.4 Flushing
Flushing adalah semburan udara, air, atau busa ke dalam lubang bor untuk mengeluarkan
cutting dari dalam lubang bor serta bertujuan untuk membersihkan lubang bor.

11. 2.8 Estimasi Produksi Mesin Bor
2.8.1 Waktu Edar (Cycle Time)
Waktu edar yang dibutuhkan untuk membuat satu lubang.
Ct = Bt + St + At + Pt + Dt
Keterangan :
Ct = Waktu edar (menit)
Bt = Waktu pemboran (menit)
St = Waktu menyambung batang bor (menit)
At = Waktu melepas batang bor (menit)
Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan (menit)
Pt = Waktu pindah ke lubang yang lain, dan mempersiapkan alat bor hingga
siap untuk melakukan pemboran (menit)
2.8.2 Kecepatan Pemboran Rata-rata ( Drilling Speeds)
Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi :
1) Drilling Rate
Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai terhadap waktu
yang diperlukan untuk membuat 1 atau lebih lubang bor, tanpa memperhitungkan waktu untuk
mengatasi hambatan (delay time).
Dr1 =
Keterangan :
Dr1 : Kecepatan pemboran bersih (meter/menit)
H : Kedalaman lubang tembak (meter)
Ct – Dt : Waktu edar pemboran tanpa hambatan (menit)
2) Gross Driling Rate
Gross Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai terhadap
waktu yang tersedia.
GDR =
Keterangan:
GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)
H = Kedalaman Lubang Tembak (meter)
Ct = waktu edar pemboran (menit)
2.8.3 Efisiensi Kerja Pemboran
Efisiensi kerja pemboran adalah perbandingan antara waktu kerja produktif dengan waktu kerja
yang terjadwal dan dinyatakan dalam persen. Waktu produktif adalah waktu yang digunakan
untuk kerja pemboran. Jadi efisiensi kerja dapat dinyatakan:
EK = X 100%

12. Keterangan:
EK = Efisiensi kerja pemboran (%)
WP = waktu kerja produktif (jam)
WT = waktu kerja yang tersedia (jam)
2.8.4 Volume Setara
Volume setara (Equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang diharapkan
terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang dinyatakan dalam m3/m. Volume
setara dapat dihitung denga persamaan:
Veq =
Keterangan :
Veq = volume setara (m3/m)
V = volume batuan yang diledakkan (m3)
n = jumlah lubang tembak
H = kedalaman lubang tembak (m)
2.8.5 Produksi Pemboran
Produksi pemboran tergantung kecepatan pemboran mesin bor, volume setara dan penggunaan
efektif mesin bor. Produksi tersebut dinyatakan dalam m3/jam. Maka persamaan produksi
pemboran adalah:
P = Veq x GDR x EK x 60
Keterangan :
P = produksi alat bor (m3/jam/alat)
60 = konversi dari menit ke jam
BAB III
PENUTUP
Berdasarkan uraian dari bab- bab sebelumnya maka dapat diambil beberapa kesimpulan
dan saran sebagai berikut:
3.1 Kesimpulan

13. 1. Pemboran adalah salah satu kegiatan penting dalam sebuah industri pertambangan. Kegiatan
pemboran biasanya dilakukan sebelum diadakannya penambangan. Pemboran masuk dalam
kegiatan eksplorasi detail yaitu pengambila conto sistematik dengan pemboran inti.
2. Pemboran sangat bermanfaat dalam berbagai kegiatan dalam proses penambangan dari
sebelum dilakukan kegiatan penambangan contohnya survey tinjau dan prospeksi umum yaitu
sampling batuan sedangkan dalam proses pemanbangan pemboran sangan di perlukan dalam
proses pembokaran burden atau tanah penutup dengan menggunakan peledak serta pemetaan
geologi daerah persebaran bahan galian.
3. Mekanisme pemboran berhubungan dengan berbagai hal seperti jenis batuan di lapangan,
kondisi geologi dan keahlian dari operator alat itu sendiri.
4. Pemilihan alat bor didasarkan pada:
a. Jenis Batuan, dimana menentukan pemilihan alat bor, percussive atau rotary-rushingdipakai
untuk batuan yang keras, rotary-cutting dipakai untuk batuan sedimen.
b. Tinggi Jenjang, parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya. Tinggi jenjanditentukan
terlebih dahulu dan parameter lainnya disesuaikan atau ditentukan setelah mempertimbangkan
aspek lainnya. Dalam tambang terbuka dan quarry diusahakan tinggi jenjang ditentukan
terlebih dahulu, dengan beracuan pada peralatan bor yang tersedia. Tinggi jenjang jarang
melebihi 15 meter, kecuali ada pertimbangan lain.
c. Diameter Lubang Ledak, faktor penting dalam menentukan ukuran diameter lubangledak
adalah besarnya target produksi. Diameter yang lebih besar akan memberikan laju produksi
yang tinggi. Faktor lain yang mempengaruhi pemilihan ukuran diameter lubang ledak adalah
fragmentasi batuan yang dikehendaki dan batasan getaran yang diijinkan.
d. Kondisi Lapangan, kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan.
e. Fragmentasi, adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahan batuan setelah
peledakan dan pada umumnya fagmentasi dipengaruhi oleh proses selanjutnya.
5. Dalam kegiatan pemboran penting agar operator dapat memilih alat bor sesui keadaan
dilapangan hal ini sangat berhubungan erat dengan skil dari oporator alat bor dan pengalaman
di bagian pemboran.
3.2 Saran
1. Sebaiknya saat melakukan pemboran sumber air harus benar memadai untuk menghidari
kerusakan alat bor dan kesinambungan proses pemboran.
2. Untuk mempertahankan kecepatan pemboran maka perlu adanya penajaman kembali mata
bor (Bit Grinding)dengan alat yang dinamakan grinder sehingga kedalaman yang dihasilkan
memuaskan dan mencapai target. Hal ini dilakukan juga untuk memperpanjang umur mata bor.
3. Untuk memperpanjang umur batang bor, diupayakan agar operator menggunakan WI (Work
Instruction) dan SOP(Standar Operational Prosedure) pemboran yang telah ditetapkan dan
tetap menjaga kestabilan penyediaan air dan angin untuk pemboran.
4. Efisiensi pemboran dapat kita lakukan dengan cara memperkecil waktu hambatan yang
berupawaktu perbaikan, perawatan, persiapan pemboran serta melakukan scalling dan washing
secara bersamaan serta menekan waktu persiapan pulang. Maka dengan demikian
produksidapat meningkat.