7_Problem solving using PDCA thinking (A3 Report).pdf
•
0 gefällt mir•159 views
Its all about lean manufacturing tools
Empfohlen
Weitere ähnliche Inhalte
Was ist angesagt?
Was ist angesagt? (20)
Ähnlich wie 7_Problem solving using PDCA thinking (A3 Report).pdf
Ähnlich wie 7_Problem solving using PDCA thinking (A3 Report).pdf (20)
Mehr von Aji Wijaya Kusuma
Mehr von Aji Wijaya Kusuma (17)
Kürzlich hochgeladen
Kürzlich hochgeladen (20)
7_Problem solving using PDCA thinking (A3 Report).pdf
- 1. General Information Problem Solving Using A3 Thinking Menyelesaikan Masalah dengan Cara Berfikir A3
- 2. General Information Coach’s Background AJI WIJAYA KUSUMA, ST Enthusiast & professional on Lean, Improvement, people development and motivation. 16 years experience in Apparel Industry focus on practical lean implementation, costing & capacity management 471.wijayakusuma@gmail.com +62 815 7898 6913 Aji Wijaya Kusuma Lean Manufacturing Industrial Engineering Production Planning Apparel CMT Costing & CPM 90% 90% 80% 85% 85% Supplier Capacity Management https://www.youtube.com/user/471WijayaKusuma/featured https://www.facebook.com/Lets-LEAN-788239307962079
- 3. General Information Today Sharing! Sudah berusaha memperbaiki tapi koq masalah jauhhhh dari kata selesai? Masalah SELALU BERULANG? Sudah banyak usaha & biaya untuk kegiatan perbaikan tapi hasil jauh dari kata memuaskan? BISA JADI, kita menggunakan cara yang salah dalam MENYELESAIKAN MASALAH
- 4. General Information PAHAMI dulu baru minta dipahami
- 6. General Information Masalah tuh seperti GELEMBUNG !
- 10. General Information TUJUAN MENYELESAIKAN MASALAH Mencegah Terulangnya Masalah dengan menyelesaikan di AKAR MASALAHNYA Menciptakan sebanyak mungkin Pencipta Solusi Organisasi Tangguh/Tahan Banting Organisasi Yang Gesit Beradaptasi
- 11. General Information SINGLE LOOP = Identifikasi Masalah, Perbaiki Masalah DOUBLE LOOP = Identifikasi Masalah, Temukan proses mana yang belum dipahami, investigasi untuk memahami prosesnya Gunakan pemahaman baru untuk merancang system yang baru, Implementasi Sistem Baru Hasil Buruk Tindakan Penyebab Tindakan (Perbaiki) Hasil Bagus Akar Masalah Tindakan Baru Hasil Bagus TEMUKAN
- 12. General Information LEAN organization is LEARNING organization Organisasi yang LEAN Adalah Organisasi yang BELAJAR
- 13. General Information Kenapa Sih Harus PDCA? Traditional PDCA Fire fighting, jangka pendek Fire preventing, focus goal jangka panjang Kerjain sambil jalan, nanti juga nemu solusinya Lakuin Aja Deh!Jangan Kebanyakan Diskusi Sering menggunakan cara ‘PERBAN LUKA’ Menggunakan konsep ‘pilot’ sebelum diimplementasikan ke semua area/line Pahami DULU! Buat target SMART Standardization Lebih menggunakan PENGALAMAN MASA LALU untuk mencari solusi Fokus untuk menentukan semua potensi solusi Dengan mencari akar masalahnnya Tipe One man shows Teamwork & work team
- 14. General Information Go slow To go fast NOT Go fast To go slow >60% kegiatan
- 18. General Information Masalah sudah teridentifikasi Akar Masalah Sudah diketahui Rencana Perbaikan sudah dirancang Mulai munculnya dimana sudah ada https://webstockreview.net/images/think-clipart-6.png Abis itu Ngapain?
- 19. General Information Sepakati Bersama! Dongengkan rencana perbaikan No Agreement No Improvement!
- 20. General Information Komunikasikan & Sampaikan Melalui Laporan https://www.incimages.com/uploaded_files/image/1920x1080/getty_550382891_101143.jpg
- 22. General Information Apa yg orang inginkan dengan laporan Alasan Yang Jelas Tujuan Jelas Monitoring Kegiatan Perbaikan Fakta & Data yang Jelas Bukan berdasakan perasaan Tindakan Jelas/Spesifik
- 23. General Information 1 Page Reporting • With everything from the why until the how in 1 page • Readers can focus to see in helicopter view • Easy to get final agreement • Can see connection inside the system • Simplify counter measure ~ few problems can come from one same root cause ▪ Memaksa kita untuk menyaring hanya yang penting ▪ Mudah melihat keseluruhan cerita ▪ Dengan mencantumkan seluruh cerita mulai dari Alasan & Bagaimana Solusinya dalam 1 kertas/halaman ▪ Pembaca mudah melihat gambar besarnya ▪ Sehingga mudah untuk mendapatkan kesepakatan ▪ Bisa melihat hubungan dalam system ▪ Menyederhanakan solusi ~ beberapa masalah bisa jadi dari akar masalah yang sama
- 24. General Information https://www.allaboutlean.com/wp-content/uploads/2026/03/PDCA-Circle-Color.png 8 STEPS OF PROBLEM SOLVING 1. Mengenali Masalah 2. Pecah Masalah Sehingga Mudah Dipahami 3. Tentukan TARGET-Mau Kemana & Mau Diapakan 4. Analisa Akar Masalah 5. Rencana Perbaikan 6. Menerapkan Ide Perbaikan 7. Monitor/Evaluasi Progress Perbaikan, Review Hasilnya 8. Standardisasi & Sharing
- 25. General Information WHY HOW WHERE WHEN WHO AKAR MASALAH ALASAN RINCIAN AKTIVITAS LOKASI/ TEMPAT WAKTU PIC Pergantian jarum tidak standar Dengan 1 hari 2x mencegah kasus loncat & patah Cek mesin mana yg harus ganti sehari 2x SEWING LINE 7 MARET MEKANIK A3 REPORT MASALAH SEWING LINE 6 Standard : Kualitas & Output minimum 90% APAKAH yang jadi masalah ? Kualitas & Output tidak stabil YANG AKAN DILAKUKAN : Menstabilkan Keadaan Saat Ini : Rata-rata output 65% dan RFT 89% DIMANAKAH masalah terjadi ? LINE 6 TERHADAP : Kualitas & Output Perbedaan : Output 25% & RFT 1% BERAPA LAMA masalah sudah terjadi ? 1 Minggu SEBERAPA BANYAK/BESAR: OUTPUT NAIK 25%, RFT NAIK 2% SIAPAKAH yang punya masalah ? Tim sewing, loading, mekanik TARGET WAKTU : 7 Maret 2014 Dampak positif : Jika OUTPUT & QUALITY STABIL maka expor on time karena tidak ada permakan berulang Melengkapi jumlah operator sesuai std IE OK Terjadi Selama : 1 minggu (24 Feb - 28 Feb 2014) Progress Aktivitas Perbaikan Aktivitas Status Rencana Perbaikan PIC/TGL SOLUSI Std ganti jarum 1 hari 2x NOT OK In progress untuk cek mesin mana yang harus ganti sehari 2x MEKANIK/ 14 MAR Flow chart pergantian team untuk PPIC, Loading dan Sewing OK Evaluasi pelaksanaan sesuai prosedur atau tidak LEAN TEAM/ 14 MAR Spv loading harus info pergantian team ke chief sewing H-1 OK WHAT Spv loading harus info pergantian team ke chief sewing CHIEF SEWING Persiapan mesin diluar line setelah ada info pergantian team OK Std ganti jarum 1 hari 2x Operator kurang dari std IE Melengkapi jumlah operator sesuai std IE Operator salah satu persyaratan target Lihat line balancing IE untuk tahu std total operator SEWING LINE 4 MARET PPIC cek kesesuaian antara schedule & aktual barang di loading OK Informasi pergantian team dadakan Informasi pergantian team yang cepat membantu proses persiapan mesin & operator 1 hari sebelumnya, info ke chief & mekanik sesuai dengan schedule produksi LOADING & SEWING LINE 7 MARET SPV LOADING Kurang 1 operator dari std IE 6. Progress Rencana Perbaikan 4. Analisa Akar Masalah 2. Rincian Masalah 1. Identifikasi Masalah 3. Penentuan TARGET MESIN/ALAT METODE/CARA MATERIAL LINGKUNGAN Kualitas & Output tidak stabil (RATA-RATA RFT 89%, OUTPUT 65%) MANUSIA 5. Rencana Perbaikan Kurang 1 operator dari std IE Seting Ganti warna Jarum patah Alur benang salah Pergantian team lama Planning operator dadakan Mesin seting di line Operator ambil benang sendiri Informasi pergantian team dadakan Pergantian jarum tidak standar
- 26. General Information http://www.howitwor ksdaily.com/wp- content/uploads/2013 /09/OK.jpg https://contentblog.abaenglish. com/wp- content/uploads/2018/12/1301 0617/Top-10-most-common- mistakes-in-English- abaenglish.png YANG WAJIB DIHINDARI : - Ga ada Batasan masalah/pembahasan melebar - Ga jelas APA, SIAPA, BAGAIMANA & Dampak Negatifnya - Terlalu mudah menyimpulkan, cenderung memakai perasaan & pengalaman masa lalu YANG SEBAIKNYA DILAKUKAN : - Pahami masalahnya dengan mendapatkan semua fakta & data yg terjadi dilapangan - WAJIB Gemba/Blusukan - Jangan pindah ke tahapan berikutnya sampai BENAR-BENAR MEMAHAMI kondisi saat ini - SABAR! Kosongkan pikiran dari kesuksesan masa lalu untuk mencegah ‘MENGHAKIMI’ - Hanya tergantung berdasarkan fakta/data yang terjadi dilapangan - Dapatkan BIG WHY (alasan yg TIDAK BISA DITOLAK) untuk menceritakan dampak negatifnya sehingga orang lain mau mendukung kegiatan perbaikan 1 2 Steps
- 28. General Information YANG WAJIB DIHINDARI : - TARGET tidak spesifik - Kegiatan tidak terukur & diukur YANG SEBAIKNYA DILAKUKAN : Gunakan Metode SMART (Specific, Measurable, Achievable, Relevant, Time Bounded) 3 Steps
- 29. General Information http://www.howitw orksdaily.com/wp- content/uploads/20 13/09/OK.jpg https://contentblog.abaen glish.com/wp- content/uploads/2018/12/ 13010617/Top-10-most- common-mistakes-in- English-abaenglish.png YANG WAJIB DIHINDARI : - Fishbone langsung digunakan untuk mencari akar masalah - Pengalaman masa lalu digunakan untuk mencari akar masalah - Tidak melakukan Gemba/Blusukan untuk mendapatkan akar masalah - Masalah/Gejala Penyakit digunakan sebagai akar masalah YANG SEBAIKNYA DILAKUKAN : - Kumpulkan semua PIC (person in charge) terkait untuk diskusi semua POTENSI PENYEBAB - Visualkan hasil diskusi dalam FISHBONE - Validasi/Test semua POTENSI PENYEBAB dengan cek langsung saat Gemba/Blusukan - Lanjutkan dengan ANALISA WHY-WHY untuk setiap PENYEBAB LANGSUNG untuk mendapatkan PENYEBAB LANGSUNG 4 Steps
- 31. General Information 6. Defect minyak ditemukan dipanel-panel besar Cek dari temuan defect proses,apakah ditemukan defect minyak dari panel-panel besar? Ditemukan sebelum & sesudah proses sewing 3. Bocoran minyak dari mesin obras proses side seam Liat dibawah tiang jarum, ada bocoran minyak ga? Tidak ditemukan, tapi kondisi dalam mesin terlalu kotor yang berpotensi mengurangi efektivitas mesin 4. Bocoran minyak dari mesin buttonhole Liat dibawah tiang jarum, ada bocoran minyak ga? Tidak ditemukan 5. Kondisi sparepart dimesin obras & overdeck sudah aus Cek setiap part yang dilalui minyak(bos, seal, oil tube, foam etc.) masih bagus atau sudah rusak? Daritotal 13 overdeck machine, 2 diantaranya seal nya rusak, 9 tanpa packing seal 1. Kontaminasi minyak dari mesin H/T Cek panel setelah press, adakah kontaminasi minyak? Tidak ditemukan defect minyak tapi ditemukan defect kotor/noda 2. Bocoran minyak dari mesin overdeck proses kerah Liat dibawah tiang jarum, ada bocoran minyak ga? Tidak ditemukan Evaluasi Penyebab-Penyebab Potensial Penyebab Potensial Bagainaba Ceknya? Hasil Normal with packing rubber Abnormal with NO packing rubber
- 32. General Information Potential Cause How To Check? Result 12. Oil leaked from process side seam overdeck M/C Look after under needle plate is there any oil leaked? From total 4 machine, 2 of them found with oil leaked 13. Oil leaked from Cutter M/C Look after on cutter machine is it found oil leaked? From 12 machine found 6 machine with oil leaked under the oil bottle 10. Operators bawa makanan berminyak Check in all operators bag and all hidden place on 10.00 AM and 02.00 PM is it found operators that bring oily food Not found 11. Oil defect already found from cutting panel Check each pc of panel before give to sewing line, is it found panel with oil defect Found panel with oil defect (29 pcs) on front panel 8. Kurang kesadaran dari operator utk membersihkan mesinnya Cek ketika musik kebersihan dijalankan, apakah operator membersihkan sesuai standar?? Operators tidak membersihkan sesuai standard 9. Operators keringatan Validasi dengan QC, apakah keringat dianggap sebagai defect minyak? Jika Ya, cek kondisi operator, apakah berkeringat atau tidak? a) Keringat operator yang kering masih terlihat& secara visual sama dengan noda defect minyak b) Setelah diukur suhu line, temperatur menunjukkan angka 38 derajat, paling panas dibandingkan line lain 7. Defect minyak ditemukan dirolan kain Check defect minyak dari fabric inspection report Tidak ditemukan defect minyak dari Oct 2014 - April 2015
- 35. General Information http://www.howitw orksdaily.com/wp- content/uploads/20 13/09/OK.jpg https://contentblog.abaen glish.com/wp- content/uploads/2018/12/ 13010617/Top-10-most- common-mistakes-in- English-abaenglish.png YANG WAJIB DIHINDARI : - Solusi perbaikan tidak berdasarkan akar masalah - Menggunakan kesuksesan masa lalu sebagai solusi - Mengembangkan solusi hanya dari diri sendiri/beberapa orang YANG SEBAIKNYA DILAKUKAN : - Hanya membuat SOLUSI dari AKAR MASALAH yang jelas - Libatkan PIC(person in charge) terkait sesuai dengan masalahnya untuk mengembangkan SOLUSI - HARUS JELAS 5W 1H nya 6 Steps 5
- 37. General Information http://www.howitw orksdaily.com/wp- content/uploads/20 13/09/OK.jpg https://contentblog.abaen glish.com/wp- content/uploads/2018/12/ 13010617/Top-10-most- common-mistakes-in- English-abaenglish.png YANG WAJIB DIHINDARI : - TIDAK JELAS cara untuk CEK nya (visual, dengan alat dsb), siapa & kapan - TIDAK MENGUKUR efektivitas SOLUSI yang diterapkan YANG SEBAIKNYA DILAKUKAN : - WAJIB JELAS What, Who, When and How to Check - SELALU mengukur efektivitas solusi - GUNAKAN GRAPik untuk memvisualkan TARGET VS ACTUAL - Pastikan diinformasikan oleh PIC yang tepat 7 Steps
- 40. General Information 8 Steps KONDISI TINDAKAN TARGET tercapai Standardisasi Target tercapai tapi beberapa masalah masih berulang Ulangi proses PDCA Hasilnya bervariasi Standardisasi solusi yang efektif
- 42. General Information Yuk DONGENGKAN cerita dan usulan improvement kita dengan A3 REPORT