maintenance

1. L'impact de la maintenance
sur la gestion de production
Exposé par :
-Hamada Abdelghani
-Bouanani Zineelabidine

2. 2
Plan
 GÉNÉRALITÉS
 LA POLITIQUE DE LA MAINTENANCE
 LES OBJECTIFS DE LA MAINTEANCE ET LA GESTION DE PRODUCTION
 METHODES DE LA MAINTENANCE
 LE COUPLAGE DE LA MAINTENANCE ET LA GESTION DE PRODUCTION
 CONCLUSION

3. Définition la maintenance
3
(Norme AFNOR X 60-010)
Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un
bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé.
Généralités

4. Définition la gestion de production
3
La gestion de la production est l'ensemble des activités qui participent à
la conception, la planification des ressources (matérielles, financières, ou
humaines), leur ordonnancement, l'enregistrement et la traçabilité des
activités de production, le contrôle des activités de production de
l'entreprise.
Généralités

5. Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994
(norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de
rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF
EN 13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans
un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »
La Fédération européenne des sociétés nationales de maintenance (European Federation
of National Maintenance Societies ou EFNMS)2 propose une définition similaire en anglais
: « All actions which have the objective of retaining or restoring an item in or to a state in
which it can perform its required function. The actions include the combination of all
technical and corresponding administrative, managerial, and supervision actions »
(littéralement : « Toutes les actions qui ont pour objectif de garder ou de remettre une
chose en état de remplir la fonction qu’on exige d’elle.
Ces actions regroupent toutes les actions techniques et toutes les actions d’administration,
de direction et de supervision correspondantes »).
4
Définitions normatives
Généralités

6. Les Coûts de la non maintenance
5
Coûts supplémentaires de
maintenance corrective
Coûts des arrêts de
production
Impact sur la durée de vie des
équipements
Coûts de non qualité
Impact sur les conditions de
travail
Coût Global de Non Maintenance
Généralités

7. Maintenance
Corrective
Preventive
Curative
Systématique Conditionnelle Palliative
Différents types de la maintenance
6
Prévisionnelle
La Politique De La Maintenance

8.  Maintenance Préventive
7
La maintenance préventive est de la maintenance faite en amont de la
défaillance. Elle permet de vérifier que les machines n’ont pas de risque
de défaillance.
La Politique De La Maintenance

9. Maintenance Préventive
A- SYSTEMATIQUE :
la maintenance systématique : Ce type de maintenance est souvent appliqué aux pièces critiques d'un
équipement dont le coût d'indisponibilité est élevé. Elle demandant un suivi rigoureux du nombre
d'heures ou de cycles de fonctionnement. Cependant Elle exige une bonne connaissance des durées de
vie et des caractéristiques de fiabilité des différents composants et sous-ensembles (ils seront
remplacés systématiquement).
8

10. Maintenance Préventive
B- PREVESIONNELLE :
9
La maintenance prévisionnelle, se base sur les faits et sur une surveillance méthodique et assidue des
équipements et de leurs données. En surveillant et en analysant l’évolution d’une machine ou d’un
composant, il est possible d’anticiper et de programmer une intervention au moment le plus approprié
: ni trop tôt (pour réduire les coûts), ni trop tard (pour éviter les pannes).

11. Maintenance Préventive
C- CONDITIONNELLE:
Plutôt subordonnée à un type d'évènement prédéterminé (diagnostic, capteur, signal ou mesure)
révélateur de l'état de dégradation. Ce type de maintenance est développé grâce à une meilleure
connaissance de l'équipement, des causes et modes de défaillance tout en pouvant corréler les
apparitions avec un phénomène physique enregistrable. Pour cela, nous avons souvent recours aux
analyses prédictives ou prévisionnelles permettant d'estimer la tendance du dysfonctionnement
éventuel.
10

12.  Maintenance Corrective
Cette maintenance est exécutée après détection d'une panne ou d’une
défaillance. Elle est destinée à remettre un bien dans un état dans lequel
il peut accomplir une fonction requise.
11
La Politique De La Maintenance

13. Maintenance Corrective
les activités de maintenance corrective englobent deux types d’intervention :
• LES INTERVENTIONS PALLIATIVES : remettent le système en état de fonctionnement
provisoire.
• LES INTERVENTIONS CURATIVES : permettant de réparer le système d’une manière
définitive.
12

14. 14

15. Les Objectifs
 Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements
 Optimisation des achats (gestion des contrats de prestataires externes, affectations comptables et analytiques,
etc.)
 Suivi complet de l’historique des travaux de maintenance
 Gestion de la planification des interventions
 Recherche du ratio préventif/correctif optimal en fonction des équipements gérés et des objectifs de disponibilité
 Meilleur contrôle de l’activité des sous-traitants et prestataires externes
 Optimisation de la gestion des stocks (meilleur contrôle des sorties, aide aux inventaires, optimisation du taux de
rotation, etc.)
 Traçabilité des équipements
 Aide à la décision grâce à l’analyse de l’historique, les bilans machines, les tableaux de bord
13
Les objectifs de la maintenance

16. Les Objectifs
L’objectif essentiel, de la gestion de production, quelle que soit l’organisation est d’obtenir le produit permettant la
satisfaction du client dans les délais à un coût concurrentiel. Cette mission doit être remplie en atteignant 4 objectifs :
 Volume : Le volume de production doit correspondre aux objectifs commerciaux de l’entreprise.
 Délai :
- Fournir au commercial des indications valables sur les délais qu’il serait possible de tenir pour tel ordre client éventuel.
- S’efforcer pour les ordres reçus de respecter les délais maximums promis aux clients par le département commercial.
 Qualité : Les services de la gestion de production doivent fournir aux services de fabrication, sans erreur ni omission les
informations nécessaires à l’exécution des ordres clients.
 Coût : La gestion de la production doit :
- S’efforcer d’assurer le meilleur emploi du matériel et de la main d’œuvre.
- Minimiser les heures supplémentaires et les dépannages héroïques.
- Déterminer les enclenchements des différentes opérations, afin de minimiser l’encours de fabrication et respecter les
délais.
13
Les objectifs de la gestion de production

17. 17
La défaillance d’un équipement peut être caractérisée par un taux (λ) appelé taux de panne. Il est
la limite, si elle existe, du quotient de la probabilité conditionnelle pour que l'instant T d'une
défaillance d'un produit soit compris dans un intervalle de temps donné (t, t + ∆t) par la durée ∆t
de l'intervalle de temps ,lorsque ∆t tend vers zéro, en supposant que l'entité soit disponible au
début de l'intervalle de temps (équation (1)).
TAUX DE DÉFAILLANCE OU TAUX DE PANNES
λ(t)= lim
∆𝑡→0
1
∆𝑡
𝑅 𝑡 −𝑅(𝑡+∆𝑡)
𝑅(𝑡)
(1)
Avec :
R(t) : nombre de composants ayant survécu jusqu’à l’instant t.
R(t+∆t) : nombre de composants ayant survécu jusqu’à l’instant t + ∆t.

18. 23
FIABILITE DES EQUIPEMENTS
Définition de la fiabilité R :
- La fiabilité est l’aptitude ou la probabilité qu’a un bien d’une entité à accomplir une fonction
requise sous des conditions données dans un intervalle de temps donné.
- Son calcul permet de connaître le pourcentage de chances qu'a un équipement de
fonctionner sans panne pendant un temps donné.
Ex : pour une fiabilité R = 0,85 après 1000 heures de travail
=> Une installation aura 85 % de chance de fonctionner correctement pendant 1000 heures.

19. 24
Calcul de fiabilité
Le processus d ’arrivée des pannes est exprimé par la Loi de Poisson. La loi détermine la
probabilité P(k) de constater k pannes sur un temps t par :
Fiabilité (zéro panne)
FIABILITE DES EQUIPEMENTS

20. 18
1
1
1
1
1
1
1
1
2
5
La mise en place l’AMDEC
La mise en place de l’AMDEC.TR Temps réel au niveau d’une ligne de production est basée sur les quatre étapes
suivantes :
1- Audit des systèmes de production actuels : Analyse des modes de production actuels, organisation des
équipes, goulots d’étranglement de la production, productivité actuelle...
2- Identification des modes de défaillance : l’ensemble des causes d’arrêts de production est répertorié, et validé
par les opérateurs machines et les responsables de la production.
3- Paramétrage de l’application : introduction des causes d’arrêts au niveau de la base de données, les temps
tolérés par type d’arrêt, les temps d’équipes…
4- Mise en route du système, et formation de l’opérateur machine aux techniques de pointage des différentes
causes.
Le système est basé sur la lecture à l’aide d’un scanner code à barres des différentes causes d’arrêt.
Contrairement aux saisies manuelles, l’ordinateur réalise l’ensemble des fonctions de saisie et de traitement, sans
même faire appel au clavier de l’ordinateur.
L'AMDEC

21. Le paramétrage de l’application
Le paramétrage de l’application permet de définir sans aucune limitation, l’ensemble des points suivants :
 Les machines : plus d’une machine en version réseau
 Les causes de défaillance par machine
 Le temps toléré par défaillance : changement de l’objectif
 Le nombre des équipes
 Horaires par équipe
19
L'AMDEC

22. L’exploitation par l’opérateur
En pratique, l’opérateur machine pointe un code correspondant au début du travail de son équipe. Par
exemple pour l’équipe 1 opérationnelle entre 06h et 14h, l’opérateur pointe l’heure de son début de
service (avant l’entrée en production), il pointe également l’heure de la fin de service (fin d’équipe). Le
temps d’ouverture par équipe est ainsi très bien maîtrisé.
En cas d’arrêt de la production, l’opérateur :
1. Déclare l’arrêt machine : l’heure du début de l’arrêt est connue, la cause de l’arrêt n’est pas connue «
en principe » : 1. Activation du code arrêt
2. Il intervient au niveau de la machine pour la remise en route de la production : la cause d’arrêt est
identifiée.
3. Il déclare la cause de l’arrêt : 2. Activation du code type d’arrêt, et il pointe le moment de reprise de la
production : 3. Activation du code reprise de production.
20
L'AMDEC

23. Grâce à ces trois séquences, il devient possible de connaître :
1. La cause de l’arrêt
2. Le moment de l’arrêt
3. Le moment de reprise de la production
4. La durée de l’arrêt
21
L'AMDEC

24. Analyses
L’analyse est réalisée automatiquement au niveau de l’ordinateur. Un journal des arrêts permet de préciser les
fonctions suivantes :
• Type d’arrêt
• Heure de début
• Heure de fin
• Temps d’arrêt
• Le pourcentage du temps d’arrêt par rapport au temps toléré pour l’arrêt en question
• Analyses par équipe
• Le nombre global des arrêts par type
• Le pourcentage global par type d’arrêt
• Le temps d’arrêt global par type d’arrêt
• Le pourcentage en temps par type d’arrêt
22
L'AMDEC

25. TPM (LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE)
Définition:
la TPM est considérée comme une démarche d’amélioration continue de la
performance industrielle, elle assure une organisation des maintenances
planifiées en favorisant la prévention afin de pallier les éventuels
dysfonctionnements qui pourraient nuire à la santé de l'entreprise.

26. TPM (LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE)
Pour réduire les stocks sans pénaliser le
taux de service rendu au client
TPM
Améliorer l efficacité du système de production
Par l’amélioration
du rendement des
installations
Par l’amélioration des
compétences
Par la mise en place
d’une maintenance
préventive

27. • Prolonger le temps de marche des installations.
• Augmenter la production de bons produits et diminuer les défauts de fabrication
TPM (LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE)
Amélioration du rendement des installations
La Maintenance Préventive
• Permet d’atteindre le zéro panne.

28. Amélioration des compétences
TPM (LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE)
Les opérateurs doivent avoir les compétences nécessaires pour :
- Trouver les sources d’anomalie et améliorer l’équipement.
- Comprendre les fonctions et mécanismes des équipements et pouvoir trouver les
causes des pannes.
- Comprendre la relation entre qualité et état de l’équipement.
- Savoir trouver des actions correctives et exécuter des réparations simples.
- Savoir définir des critères de jugement.
- Proposer des améliorations concernant son travail .

29. Mise en œuvre de la TPM
• Initialisation :
- mise en place d’indicateurs pour mesurer la fiabilité des machines
- programme TPM après diagnostic issu des indicateurs ci dessus.
• Déploiement :
- lancement : faire comprendre au personnel l’ensemble du programme TPM -
identification et élimination des causes d’aléas
- mise en place de la maintenance préventive
• Consolidation :
- mise en place d’un système d’audit pour vérifier que le dispositif prévu dans le
programme TPM est bien compris, appliqué et reste efficace.
- évolution des standards de conception : retour d’expérience à faire envers les
concepteurs de machine pour intégrer les solutions efficaces aux standards de
conception .
TPM (LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE)

30. • L’approche faisant le couplage entre la gestion de la maintenance et la gestion de la
production consiste à avoir une vue globale de la chaîne de production, en maîtrisant les
actions liées à la maintenance des composants; pour avoir un fonctionnement meilleur.
• On trouve dans la littérature de nombreuses études se basant sur cette approche, parmi
lesquelles on peut citer :
Couplage de la Maintenance et la Production

31. • Van der Duyn Schouten et Vanneste considèrent dans ce travail une machine qui
alimente un système de production via un stock intermédiaire mis en place pour faire
face aux périodes d’indisponibilité de la production. La machine fait l’objet de
programme de maintenance préventive qui ne se base pas uniquement sur l’âge de la
machine mais aussi sur l’état du stock. Ils ont traité ce problème d’intégration de la
maintenance et la production pour analyser une classe de politiques de commande en se
basant sur la théorie de Markov.
Travaux de Van der Duyn Schouten et Vanneste
Couplage de la Maintenance et la Production

32. • Les auteurs ont considéré un système produisant des pièces pour satisfaire une demande
suivant une loi de Poisson. Ce système de production peut tomber en panne pendant son
fonctionnement avec un taux de défaillance croissant. Pour cela, des actions de
maintenance préventive sont réalisées afin de restaurer le système dans son état initial.
Ce travail est basé sur la politique de commande suivante : dès que le stock atteint un
certain niveau ‘S’, une action de maintenance préventive est réalisée. Après cette action
de maintenance, le système de production reprend son fonctionnement dès que le
niveau du stock passe au-dessous d’une certaine valeur ‘s’ et cela jusqu’à ce qu’il
atteigne à nouveau le niveau ‘S’. Mais dans le cas où le système de production tombe en
panne avant d’assurer le niveau ‘S’, il sera réparé d’une façon minimale.
Travaux de Srinivasan et Lee
Couplage de la Maintenance et la Production

33. • Ce travail est basé sur un couplage de la commande et la maintenance pour déterminer
le niveau optimal de stock et l’âge optimal de maintenance préventive d’une unité de
production sujette à des actions de maintenance corrective suite aux pannes aléatoires
et soumise à un programme de maintenance préventive chaque âge T. Pour faire face à
ces périodes de réparation et de maintenance de l’unité de production, un stock tampon
est mis en place afin de garantir la continuité de la satisfaction de la demande.
Travaux de Chelbi et Rezg
Couplage de la Maintenance et la Production

34. 32
CONCLUSION