1. Faculdade Padre João Bagozzi
A MELHORIA CONTÍNUA NAS EMPRESAS DE CLASSE
MUNDIAL
¹Ademir Mariano dos Santos Junior, ²Anderson Justino de Oliveira,
³Valdir Paulo Zilian Junior
¹ademirjunior80@gmail.com, ²andersonengenhar@gmail.com,
³va_di_co@hotmail.com
RESUMO
Com clientes cada vez mais exigentes no que se refere à qualidade e preço
baixo, as empresas desenvolvem alternativas mais eficazes para reduzir ou
eliminar seus custos operacionais. Assim, muitos gestores desenvolvem
métodos e ferramentas para competir nas dimensões de redução de custos,
qualidade e confiabilidade de processos, através do conceito melhoria
contínua. E para essa necessidade surge o Sistema Kaizen, que significa Kai
(Mudar) e Zen (Melhorar), ou seja, contínuo melhoramento. Portanto, o Kaizen
tem como finalidade reduzir custos ou executar oportunidades de melhorias,
através de ferramentas específicas e da criatividade dos colaboradores
envolvidos. Nas empresas de classe mundial, se tem o Word Class
Manufacturing (Manufatura de Classe Mundial) que possui um sistema de
gestão integrada de redução de custos e de melhoria contínua por meio de um
conjunto estruturado de métodos e ferramentas, onde são constituídos por uma
estrutura de dez pilares. E um deles é o pilar melhoria Focada, que tem a
mesma essência do Sistema Kaizen, porém esse pilar contempla uma versão
mais evoluída do Kaizen, no caso, o Quick Kaizen, Standard Kaizen, Major
Kaizen e o Advanced Kaizen que atua conforme a grandeza do problema ou da
oportunidade de melhoria. Neste artigo, pretende-se verificar como a melhoria
contínua controla, minimiza ou elimina custos produtivos nas empresas de
classe mundial.
PALAVRAS CHAVES: Kaizen, WCM, Melhoria Contínua, Redução de Custos.
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2. 1. INTRODUÇÃO
Após o fim da segunda guerra mundial, as indústrias japonesas tiveram
que recomeçar do zero, e a cada dia novos desafios se apresentavam nos
processos de produção em massa. Então, surge o Sistema Kaizen, que atua
como um mecanismo de sobrevivência para atingir a redução contínua dos
custos produtivos.
Para
Neto
(2001), nos países desenvolvidos,
é
expressiva
a
preocupação das empresas em se destacarem em seus segmentos e para isto,
buscam o contínuo aprimoramento de seus processos.
Dentro deste contexto, as organizações buscavam aperfeiçoar seus
sistemas de manufatura, onde seus gestores se esforçavam diariamente em
desenvolver e aplicar métodos que proporcionavam um ciclo de melhoria
contínua em seus processos.
Atualmente, as organizações vêm desenvolvendo inovações na cadeia
de produção, cujo interesse é aumentar a produtividade e reduzir custos,
portanto, se faz necessário buscar constantemente a melhoria contínua.
Mas para falar de melhoria numa empresa, é importante conhecer a
redução do custo a ser obtido. Dessa forma, é preciso usar um sistema que
facilita o desenvolvimento das melhorias a serem conquistadas, e para isso, as
empresas utilizam o Sistema Kaizen.
Segundo
Imai
(2005),
Kaizen
significa
contínuo
melhoramento,
envolvendo todos, inclusive gerentes e operários. Simplificando, Kaizen é uma
palavra de origem japonesa, cujo significado é mudar para melhor
continuamente, ou seja, Kai (Mudar) e Zen (Melhorar).
Através do Sistema Toyota de Produção, surge o World Class
Manufacturing (Manufatura de Classe Mundial), o qual é uma certificação que
habilita as companhias a se tornarem uma empresa de classe mundial. Por
tanto, o WCM possui um sistema de gestão integrado de redução de custos e
de melhoria contínua através de um conjunto estruturado de métodos e
ferramentas.
No entanto, o WCM têm em sua estrutura dez pilares, como o pilar
Segurança no Trabalho, Desdobramento dos Custos, Melhoria Focada,
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3. Atividades Autônomas, Manutenção Profissional, Controle de Qualidade,
Logística, Gestão Antecipada, Gestão de Pessoas e Meio Ambiente, que
proporciona alcançar a excelência em todas as áreas de uma empresa.
Figura 01: Pilares do WCM
A constante busca pela excelência operacional vem fazendo com que as
empresas busquem alternativas para reduzir ou eliminar seus custos
produtivos. Nesse contexto, é necessário primeiramente, identificar as
oportunidades de melhorias, e posteriormente, definir um cronograma de ação
para implantá-las.
O grande problema é o mapeamento destes custos que, muitas vezes
não são identificados com facilidade dentro dos processos. Devido a essa
circunstância, a melhor alternativa é o desdobramento da melhoria contínua.
Assim, este artigo tem como problema: verificar como a melhoria contínua
controla, minimiza ou elimina custos produtivos nas empresas de classe
mundial.
Atualmente, inúmeras mudanças vêm ocorrendo no setor secundário da
economia e as empresas tornam-se cada vez mais competitivas. Dessa forma,
surge a necessidade de desenvolver produtos com custo baixo e de qualidade,
e consequentemente causam mudanças de grande impacto nos setores
produtivos.
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4. Se baixar custos está ligado diretamente à eliminação de despesas, na
indústria se refere a processos mais fáceis, com menos perdas, mais rápidos e
seguros, que os da concorrência. Então, há a necessidade de utilizar um
sistema de melhoria contínua, que possa garantir a sobrevivência permanente
de qualquer organização.
Esse artigo se justifica pela intenção de apresentar um sistema de
melhoria contínua desenvolvido nas empresas de classe mundial.
Este artigo tem como objetivo geral, compreender como é desenvolvido
o sistema de melhoria contínua nas empresas de classe mundial.
Como objetivo específico, demonstrar o sistema de melhoria contínua
em diferentes níveis do processo produtivo nas empresas de classe mundial.
A metodologia aplicada a este artigo é a pesquisa bibliográfica, onde os
dados e as informações são utilizados para análise do objeto de estudo, os
quais serão obtidos através de livros, revistas, artigos na internet ou em outras
publicações.
Assim, em geral, toda pesquisa vem da necessidade de se responder a
um questionamento, e neste artigo não será diferente, pois através da pesquisa
bibliográfica buscar-se-á como um sistema de melhoria contínua se desenvolve
nas empresas de classe mundial.
2. DESENVOLVIMENTO
2.1.
Sistema Kaizen
Antes de conhecer o sistema de melhoria contínua desenvolvido nas
empresas de classe mundial, se faz necessário ressaltar que o termo “melhoria
contínua” é a tradução explicita do Sistema Kaizen, cujo, se desenvolve através
de seus métodos específicos, e como também por meio das ferramentas
básicas da qualidade.
O Kaizen não visa tão somente os ganhos de produtividade, redução de
custos e eliminação de desperdícios. Mas, também visa à “melhoria contínua”
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5. das condições de trabalho do homem, buscando sua total interação com os
processos de manufatura e aumentando a sua satisfação.
Ressalta Honda (1993), que o enfoque não consiste em buscar a melhor
solução para um momento específico, mas sim em desenvolver sistemas que
sejam capazes de aprender, adaptar e inovar, porque o que é ótimo hoje não
permanecerá sendo ótimo amanhã.
Entretanto, é importante destacar que, o Kaizen está apoiado na
eliminação de desperdícios com base no bom senso e no uso de soluções
baratas através da criatividade dos colaboradores para melhorar a prática de
seus processos de trabalho, com foco na busca pela melhoria contínua.
Assim, é importante que as atividades nos processos de manufatura e
serviços sejam classificadas quanto à agregação de valor ao cliente, ou seja,
atividades que agregam valor à manufatura são aquelas que transformam
matérias-primas e informações em produtos que o cliente deseja, são aquelas
pelas quais o cliente paga. Já as atividades que não agregam valor à
manufatura são aquelas que consomem recursos, mas não contribuem
diretamente nos produtos. Portanto, eliminar desperdícios significa atacar
diretamente as atividades que não agregam valor à produção.
Moura (2007) acrescenta que Ohno, estabelece que tudo o que existir
além da quantidade mínima de materiais, peças, equipamentos e operários
para fazer um dado produto, são considerados uma perda e, portanto, só
aumenta os custos em todo o sistema.
É importante conhecer os principais tipos de desperdícios no sistema
produtivo, pois será o foco do Kaizen para sua eliminação. No caso, a
superprodução, excesso de tempo disponível (espera), excesso de transporte,
processamento
ineficaz,
excesso
de
estoque
disponível, excesso
de
movimentação, e excesso de produtos defeituosos. A eliminação destes
desperdícios melhora todo o processo produtivo, aumentando a efetividade da
organização e gerando produtos melhores com custos reduzidos.
Segundo Erneste (1993), o envolvimento dos empregados significa o
uso das energias criativas de todos para a resolução dos problemas rotineiros.
Para facilitar a melhoria contínua no Kaizen, se faz necessário trabalhar
os processos através de equipes focadas na eliminação de desperdícios e
criação de fluxos adequados, gerando soluções criativas para sanar problemas.
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6. A organização também deve oferecer à equipe todos os recursos necessários,
o que de certa maneira valoriza e motiva cada membro da equipe.
Imai (2005) define que há no Kaizen dois conceitos interligados, no qual
o primeiro se refere às palavras japonesas Muda, Mura e Muri, e o segundo
conceito se concentra na “Lista dos 4 M”. Em uma tradução simplificada destas
palavras pode-se interpretar como:
Para a Muda, significa perda, desperdício ou atividade que consome
recurso da empresa e não agrega valor ao produto.
No Mura, tem como significado a perda, desperdício ou atividade
decorrente de uma variação no processo de fabricação de um produto e que
pode gerar uma falha de qualidade.
E no Muri, significa a perda, desperdício ou atividade decorrente do
exagero no processo de fabricação, seja de movimento pelos operadores,
excesso de estoque, movimentação de materiais.
Assim a “Lista dos 4 M” se foca em questionamentos referente a cada
item da lista, facilitando na investigação dos desperdícios ou detectando uma
oportunidade de melhoria. E para exemplificar, a lista se apresenta da seguinte
forma:
Mão de Obra – O operador é qualificado?
Máquina – A máquina atende as necessidades de produção?
Material – A movimentação do material é adequada?
Método Operacional – A sequência de trabalho é adequada?
Nas ferramentas básicas da qualidade há o Ciclo PDCA, que é utilizado
para gerenciar o processo de execução da melhoria contínua, e também
facilitar o ciclo que é composto por quatro etapas, onde cada uma pode utilizar
várias ferramentas de apoio, como, a Folha de Verificação, o Diagrama de
Pareto, o Histograma, o Diagrama de Causa e Efeito, o Fluxograma, o
Diagrama de Dispersão, o Gráfico de Controle, o Brainstorming e o 5W1H, que
aceleram o processo de conclusão da melhoria contínua do Sistema Kaizen.
Sendo assim, cada letra do Ciclo PDCA corresponde a uma palavra
americana que tem como tradução o “P” de Plan (Planejar), “D” de Do
(Executar), “C” de Check (Checar) e “A” de Action (Agir Corretivamente), por
tanto, cada letra corresponde a uma etapa de todo o processo.
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7. Pode-se dizer que uma boa parte das oportunidades de melhoria
existentes numa empresa poderá ser resolvida com o auxílio das ferramentas
básicas da qualidade. E cada ferramenta tem sua própria utilização, sendo que
não existe uma receita adequada para saber qual a ferramenta que será usada
em cada fase do Ciclo PDCA, isto vai depender do problema envolvido, das
informações obtidas, dos dados históricos disponíveis, e do conhecimento do
processo em questão em cada etapa.
A Folha de Verificação é um formulário para coleta de dados que permite
uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação
para ajudar a diminuir erros e confusões. Esse formulário apresenta-se de
vários tipos, como distribuição do processo de produção, verificação de itens
defeituosos, localização dos defeitos e causas de defeitos.
A Folha de Verificação relaciona-se com a maioria das ferramentas, pois
é um passo básico, onde se encontra as informações, principalmente para
determinar a causa, especificação, extensão, onde e quando ocorre o
problema. Mas se relaciona principalmente com o Brainstorming e Diagrama de
Causa e Efeito para elaborar as atividades e a forma da coleta de dados.
O Diagrama de Pareto ou Gráfico de Pareto é um diagrama que
apresenta os itens e a classe na ordem dos números de ocorrências,
apresentando a soma total acumulada. Permite-nos visualizar diversos
elementos de um problema e como também na definição das prioridades. Por
entanto, essa ferramenta se relaciona diretamente com a Folha de Verificação,
Brainstorming e o Histograma.
O Diagrama de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe como é
popularmente conhecido, tem representação gráfica que permite a organização
das informações e possibilita a identificação das possíveis causas de um
determinado problema ou efeito. No entanto, esse diagrama se relaciona com o
Brainstorming, Folha de Verificação, Diagrama de Pareto, Gráfico de Controle e
o Histograma.
A ferramenta Histograma é um gráfico de barras que nos possibilita
conhecer as características de um processo ou um lote de produto, onde os
dados coletados descrevem a frequência com que variam os processos e a
forma de distribuição dos dados como um todo. Assim essa ferramenta se
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8. relaciona com a Folha de Verificação, com o Diagrama de Causa e Efeito e o
Diagrama de Pareto.
O Diagrama de Dispersão é um gráfico que permite a identificação entre
as causas e efeitos, e dessa forma esse diagrama é a etapa seguinte do
Diagrama de Causa e Efeito, pois nos mostra a intensidade das não
conformidades. Sendo assim, esse diagrama se relaciona com a Folha de
Verificação.
Os Gráficos de Controles são gráficos para examinar se o processo está
ou não sob-controle, pois sintetiza um amplo conjunto de dados, usando
métodos estatísticos para observar as mudanças dentro do processo, baseado
em dados de amostragem.
Esses gráficos podem nos informar em determinado tempo como o
processo está se comportando, se ele está dentro dos limites preestabelecidos,
sinalizando assim a necessidade de procurar a causa da variação, e se
relaciona com o Diagrama de Causa e Efeito, Brainstorming, Folha de
Verificação e o Histograma.
O Fluxograma é um resumo ilustrativo do fluxo das várias operações de
um processo, mostrando todas as suas etapas que compõem uma cadeia
produtiva, permitindo identificar aqueles pontos que merecem atenção especial
por parte da equipe de melhoria.
Essa ferramenta é formada por três módulos, início (assunto a ser
considerado no planejamento), processo (consiste na determinação e
interligação dos módulos que englobam o assunto ou processo) e fim (fim do
processo, onde não existem mais ações a ser considerada). E tem uma boa
relação como o Brainstorming.
O Brainstorming é formado por um grupo de pessoas na qual um tema é
exposto e que através de livre associação de pensamento começam surgir
ideias associadas a este tema. O objetivo é obter o maior número possível de
sugestões, para fazer posteriormente o julgamento. E ele se relaciona com o
Diagrama de Causa e Efeito, com a Folha de Verificação e com o Diagrama de
Pareto.
O 5W1H é um formulário que identifica as ações de forma organizada e
as responsabilidades de quem irá executar, através de um questionamento, e
com essa premissa, orientar as diversas ações que deverão ser implementada.
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9. No entanto, essa ferramenta se relaciona diretamente com a ferramenta
Brainstorming.
Os elementos podem ser descritos como:
WHAT (O que) - O que será feito (etapas);
HOW (Como) - Como deverá ser realizado cada tarefa/etapa (método);
WHY (Por que) - Por que deve ser executada a tarefa (justificativa);
WHERE (Onde) - Onde cada etapa será executada (local);
WHEN (Quando) - Quando cada tarefa deverá ser executada (tempo);
WHO (Quem) - Quem realizará as tarefas (responsabilidade).
2.2.
Melhoria Focada
Após conhecer de forma detalhada as principais ferramentas que
combatem as oportunidades de melhorias, segue-se para verificar como o pilar
Melhoria Focada e o Sistema Kaizen se relaciona nas empresas de classe
mundial.
A melhoria contínua nas empresas de classe mundial inicia-se através
do pilar Desdobramento de Custos, que visa à identificação de todas as perdas
do sistema produtivo e prioriza o combate conforme a gravidade da redução de
custos. E para ser mais eficaz, ele disponibiliza as informações aos pilares
subsequentes para facilitar a solução dos problemas de cada área.
Assim, uma metodologia muito usada para a identificação de perdas no
processo produtivo é o mapeamento do fluxo de valor, onde é realizado um
diagrama de todo o fluxo de processo envolvido na produção de um
determinado produto. Dentro deste mapeamento é verificado o que agrega e,
principalmente os processos que não agregam valor ao produto final.
Conforme o que foi dito anteriormente, o pilar de Melhoria Focada segue
também na mesma lógica. Pois tem por objetivo atacar as maiores perdas da
fábrica, através da utilização de métodos e ferramentas apropriados que
resultam na redução de custos de manufatura.
A abordagem da Melhoria Focada é para a resolução de problemas
específicos, os quais possuem diferentes níveis de dificuldade e complexidade,
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10. sendo que, para cada problema há uma ferramenta específica que atende
situações mais simples a problemas mais complexos e crônicos.
Dependendo da complexidade, frequência e da quantidade de fatores
que estão envolvidos, a resolução destes problemas podem envolver uma ou
mais áreas de especialidade, pode levar mais ou menos tempo para resolver, e
também custar mais ou menos dinheiro para o controle, redução ou a
eliminação da perda.
A lógica da Melhoria Focada é baseada no princípio de que se usam as
ferramentas adequadas em cada etapa do Ciclo PDCA, bem como a
implementação do seu cronograma de ação e no final, os procedimentos são
documentados e padronizados.
E dessa forma o pilar Melhoria Focada contempla alguns métodos, como
o Quick Kaizen, Standard Kaizen, Major Kaizen e o Advanced Kaizen, que
soluciona problemas de manufatura conforme sua grandeza.
Figura 02: Métodos da Melhoria Focada
O Quick Kaizen (Kaizen Rápido) é um formulário simples que serve para
evidenciar as pequenas oportunidades de melhorias com custo baixo e curto
tempo de execução. Porém se for necessário, não há necessidade de analisar
ou monitorar as causas, devido à ação ser pontual e direta.
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11. Nas empresas de classe mundial, esse tipo de Kaizen deve ser
elaborado e executado diretamente pelo “chão de fábrica”, ou seja, pelos
operadores.
No formulário do Quick Kaizen contém apenas quatro passos para
solucionar um problema de manufatura ou uma oportunidade de melhoria.
No primeiro passo se refere à “situação antes” que exige um campo para
fotos, gráficos e desenhos, que irá ilustrar a situação atual.
Já no segundo passo se restringe aos “problemas ou oportunidade de
melhoria”, que devem estar descrito de forma clara e objetiva.
No terceiro passo se tem a “situação depois”, onde será narrado e
evidenciado com fotos, gráficos e desenhos o que foi realizado.
E no último e quarto passo os “ganhos”, que justificam os objetivos do foi
pretendido.
No Standard Kaizen (Kaizen Padrão), há a necessidade de se utilizar
algumas ferramentas complementares para identificar o problema em questão.
Esse
método
explora
muito
as
ferramentas
Folha
de
Verificação,
Brainstorming, 5W1H, os 4M e entre outros, para encontrar a causa raiz do
problema ou da oportunidade de melhoria.
O Major Kaizen (Kaizen Grande), se usa em problemas complexos e
crônicos, para solucionar vários problemas ligados à qualidade, manutenção,
processos e produção.
No decorrer do projeto é gerado um Book (Livro), contendo todos os
dados para evidenciar o desenvolvimento da ação, onde o qual é dirigido por
um líder e seus membros que são de diversas áreas. Esta melhoria se
desenvolve em até dois meses, por ser um processo muito detalhado.
Para o Advanced Kaizen (Kaizen Avançado), se usa os mesmos
métodos que Major Kaizen, porém o projeto exige a presença de especialistas
no grupo de trabalho, como engenheiros, fornecedores, colaboradores de
outros sites na solução do problema. Contudo, essa melhoria se conclui com
prazo médio de quatro meses, por ser um processo muito detalhado e
envolvente.
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12. 3. CONCLUSÃO
As companhias têm focado em se aperfeiçoar constantemente, e para
isso seus gestores desenvolvem métodos e ferramentas a fim de que possam
competir nas dimensões de redução de custos, qualidade e confiabilidade de
processos através do conceito Melhoria Contínua.
A essência da Melhoria Contínua, se expressa no Sistema Kaizen, que
significa Kai (Mudar) e Zen (Melhorar), ou seja, contínuo melhoramento. Dessa
forma, compreende-se que o Kaizen atende na eliminação de desperdícios em
qualquer área fabril, desde que se tenha bom senso, criatividade, disciplina e
comprometimento de todos, pois o que é ótimo hoje talvez não seja ótimo
amanhã.
O World Class Manufacturing (Manufatura de Classe Mundial), possui
um sistema de gestão integrada de redução de custos e de melhoria contínua
através de um conjunto estruturado de métodos e ferramentas, onde é
constituído por uma estrutura de dez pilares, como o pilar Segurança no
Trabalho,
Desdobramento
dos
Custos,
Melhoria
Focada,
Atividades
Autônomas, Manutenção Profissional, Controle de Qualidade, Logística,
Gestão Antecipada, Gestão de Pessoas e Meio Ambiente. Sendo assim, ao
implantar essa mentalidade, as organizações se tornam empresas de classe
mundial.
O WCM nas empresas de classe mundial se inicia através do pilar
Desdobramento de Custos, que identifica todas as perdas do sistema produtivo
e prioriza o combate conforme a gravidade das não conformidades ou
oportunidades de melhorias. Contudo, este pilar disponibiliza informações aos
pilares subseqüentes para facilitar a solução dos problemas de cada área.
É importante destacar, que tanto no Sistema Kaizen quanto no pilar
Melhoria Focada, há duas necessidades, as quais estão relacionadas às
atividades que agregam valor ao produto e as atividades que não agregam
valor ao produto. A outra necessidade é uma equipe técnica e objetiva, que
foca na eliminação de desperdícios, por meio de soluções criativas e baratas.
No pilar Melhoria Focada há intrínseco o ciclo da melhoria contínua,
porém ele contempla uma versão mais evoluída do Sistema Kaizen, no caso, o
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13. Quick Kaizen, Standard Kaizen, Major Kaizen e o Advanced Kaizen que atua
conforme a grandeza do problema ou da oportunidade de melhoria. Portanto,
esse pilar objetiva atacar até as grandes perdas da fábrica, através de métodos
e ferramentas apropriadas que resultam na redução de custos de manufatura.
Desta forma, fica mais fácil corrigir problema de manufatura ou
oportunidade de melhoria, quando se tem um comitê interno de melhoria
contínua utilizando fielmente os métodos do pilar Melhoria Focada ou até
mesmo o Sistema Kaizen.
Ao fim do trabalho entende-se, que o pilar Melhoria Focada é muito mais
abrangente e eficaz, pois ele engloba o Sistema Kaizen, e age de forma
ordenada e de acordo com a grandeza do problema ou da oportunidade de
melhoria.
Como possibilidade de trabalhos futuros, recomenda-se que seja
realizado um estudo sobre a união entre o Sistema Kaizen e o pilar Melhoria
Focada em qualquer área fabril, utilizando a metodologia pesquisa de campo,
onde o pesquisador irá observar o comportamento dos métodos e ferramentas,
com o objetivo de verificar se é possível revitalizar o Kaizen, tornando eficaz,
confiável, barato e disponível a todas as organizações.
Conclui-se então que a melhoria contínua nas empresas de classe
mundial acontece devido ao sistema de gestão integrado do WCM, que contém
cristalizado a Melhoria Contínua, por obra do pilar Desdobramento de Custos, e
principalmente o pilar Melhoria Focada.
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14. 4. REFERENCIA BIBLIOGÁFICA
Faculdade Padre João Babozzi. Vídeo em DVD. Kaizen na prática. Disponível
na biblioteca. São Paulo: IMAN.
Faculdade Padre João Babozzi. Trabalho de conclusão de curso (2012), Pósgraduação. Melhoria contínua através da Filosofia Kaizen. Disponível na
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1993.
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SLACK, Nigel; Chambers, Stuart; Johnston, Robert. Administração da
Produção. São Paulo: Atlas, 2009.
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http://www.leanwcm.com.br. Acesso em 25/08/2013.
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