Produção mecânica

PRODUÇÃO MECÂNICA

PROFESSOR MARCELO HOFMAM
1 11/05/12 SENAI - ITAJAÍ

PROGRAMAÇÃO

 TOTAL DE AULAS: 32
 AVALIAÇÕES: 4
 FORMA DE COBRANÇA: TEÓRICA E
PRÁTICA
 TEÓRICA: PROVA DISCURSIVA
 PRÁTICA: LABORATÓRIO


EMENTA

 GENERALIDADES
 MÁQUINAS DE SERRAR
 SERRAS
 FURADEIRAS
 VELOCIDADE DE CORTE
 FLUIDOS DE CORTE
 BROCAS
 ESCAREADORES E REBAIXADORES

EMENTA

 FERRAMENTAS PARA ROSCAR (MACHOS
E COSSINETES)
 TABELA DE ROSCA
 PLAINA LIMADORA
 ANEL GRADUADO
 USINAGEM COM OU SEM CAVACO
 ALARGADORES
 TORNO MECÂNICO HORIZONTAL

EMENTA

 TORNOS (TIPOS)
 FERRAMENTAS DE CORTE
 ÂNGULOS DAS FERRAMENTAS DE
TORNEAR
 TORNEAMENTO
 PARÂMETROS DE CORTE
 CABEÇOTE MÓVEL DO TORNO
 TORNEAMENTO CÔNICO

EMENTA

 TORNEAMENTO INTERNO
 RECARTILHAR
 PLACADE CASTANHAS INDEPENDENTES
 SANGRAR E CORTAR NO TORNO
 ROSCAR NO TORNO
 ROSCAS
 FRESADORAS


EMENTA

 FRESAS
 FRESAGEM
 CALCULAR RPM, AVANÇOS, E A
PROFUNDIDADE DE CORTE
 APARELHO DIVISOR
 FRESAR ENGRENAGENS CILÍNDRICAS
 RETIFICAÇÃO
 REBOLOS

EMENTA

 REBOLOS
 RETIFICAÇÃO PLANA
 RETIFICAÇÃO CILÍNDRICA
 DEFEITOS EM RETIFICAÇÃO E SUAS
CAUSAS
 AFIAÇÃO DE FERRAMENTAS
 USINAGEM POR ELETROEROSÃO
 GERADOR

GENERALIDADES

 DEFINIÇÃO DE USINAGEM:
É O PROCESSO DE FABRICAÇÃO EM
QUE SE DÁ FORMATO A UMA
DETERMINADA PEÇA ATRAVÉS DA
REMOÇÃO DE MATERIAL (CAVACO OU
LIMALHA).


MATERIAIS MAIS UTILIZADOS

 AÇOS CARBONO
 AÇO RÁPIDO
 METAL DURO
 CERÂMICA
 DIAMANTE


AÇOS CARBONO

ESTÃO COMPREENDIDOS NA FAIXA DE
0,02% ATÉ 2% DE CARBONO
ENCONTRADOS NA FORMA DE SERRAS,
SERROTES, GROSAS, BROCAS PARA
MADEIRA, ENTRE OUTROS.
SUA TEMPERATURA DE CORTE
ENCONTRA-SE EM TORNO DE 250°C.

AÇO RÁPIDO (HSS)

SÃO BASICAMENTE LIGAS FORMADAS
POR OUTROS MATERIAIS. NOS AÇOS
RÁPIDOS PODEMOS ENCONTRAR:
TUNGSTÊNIO, VANÁDIO, CROMO,
COBALTO BORO, ENTRE OUTROS.
ASFERRAMENTAS MAIS COMUNS SÃO
BROCAS, MACHOS, ENTRE OUTROS.
A TEMPERATURA DE OPERAÇÃO ESTÁ
PRÓXIMA AOS 550°C.


METAL DURO

A TECNOLOGIA EMPREGADA É A
METALURGIA DO PÓ, ATRAVÉS DO
PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO. PODEM
SER COMPÓSTOS DE DIFERENTES
ELEMENTOS COMO TUNGSTÊNIO E O
TITÂNIO. A TEMPERATURA DE
OPERAÇÃO DESTES ESTÁ SITUADA EM
800°C.


CERÂMICA

BASTANTE SEMELHANTE AO METAL
DURO NA SUA OBTENÇÃO. TEM SUA
COMPOSIÇÃO A BASE DE ÓXIDO DE
ALUMÍNIO. MAIS UTILIZADO NA
USINAGEM DE F°F°’S
A TEMPERATURA DE OPERAÇÃO
DESTES É EM TORNO DE 1200°C.


DIAMANTE

MATERIAL INDUSTRIAL OBTIDO EM
LABORATÓRIO ATRAVÉS DE CARBONO
SUBMETIDO A ALTÍSSIMA PRESSÃO.
É UTILIZADO EM BAIXA ESCALA PELA
INDISTRIA DEVIDO AO SEU ALTO CUSTO.


CONCEITO DE AJUSTAGEM

A AJUSTAGEM NADA MAIS É QUE UM
PROCESSO DE ACABAMENTO MANUAL ONDE
SE BUSCA FINALIZAR UMA SUPERFÍCIE,
SEGUINDO FORMAS E MEDIDAS PRÉ-
ESTABELECIDAS. ESTE PROCEDIMENTO É
COMUM NA CONFECÇÃO DE GABARITOS,
CHAVETAS, INSERÇÃO DE PEÇAS EM
MÁQUINAS E ADAPTAR PEÇAS QUE DEVEM
TRABALHAR UMAS DENTRO DAS OUTRAS.


PROCEDIMENTOS DE AJUSTAGEM

 LIMAGEM
 TRAÇADOS
 CORTE
 FURAÇÃO
 ROSQUEAMENTO
 ESMERILHAMENTO


LIMA

FERRAMENTA DE AJUSTAGEM QUE EM
SUA GRANDE VARIEDADE É FABRICADA
EM AÇO-CARBONO TEMPERADO.

Figura 01.
18 05/11/12
Lima SENAI - ITAJAÍ

DURABILIDADE DAS LIMAS

 UTILIZAR LIMAS NOVAS PARA LIMAR
METAIS MACIOS COMO LATÃO, ALUMÍNIO
E BRONZE. QUANDO HOUVER A PERDA
DE EFICIÊNCIA PARA O CORTE, UTILIZA-
LA PARA TRABALHOS COM FERRO
FUNDIDO.
 UTILIZAR PRIMEIRAMENTE UM DOS
LADOS DA LIMA E INICIAR O SEGUNDO
QUANDO O PRIMEIRO ESTIVER
DESGASTADO.
 NÃO UTILIZAR UMA LIMA QUE POSSUA
DUREZA INFERIOR AO MATERIAL A SER
20 LIMADO. 05/11/12 SENAI - ITAJAÍ

DURABILIDADE DAS LIMAS (cont.)

 UTILIZAR UMA LIMA DE TAMANHO
COMPATÍVEL AO DA PEÇA A SER
TRABALHADA.
 PARA LIMAS MAIS NOVAS UTILIZAR
PRESSÃO MENOR AO LIMAR.
 AS LIMAS DEVEM SER
ACONDICIONADAS EM SUPORTES DE
MADEIRA, LIVRES DE UMIDADE.

LIMAS ESPECIAIS

CONHECIDAS COMO LIMAS-AGULHA,
SÃO UTILIZADAS EM TRABALHOS
ESPECIAIS COMO LIMAGEM DE FUROS
DE PEQUENO DIÂMETRO, RANHURAS,
CANTOS VIVOS E OUTRAS SUPERFÍCIES
DE PEQUENAS DIMENSÕES.


LIMAS ROTATIVAS

EM CERTOS TRABALHOS HÁ
NECESSIDADE DE SE TRABALHAR COM
MAIOR VELOCIDADE. NESTES,
UTILIZAMOS LIMAS ROTATIVAS PARA
MAIOR AGILIDADE


PRÁTICA DE AJUSTAGEM
Morsa de bancada
É um dispositivo de fixação constituído de duas mandíbulas,
uma fixa e outra móvel, que se desloca por meio de parafuso e
porca.
As mandíbulas são providas de mordentes estriados e
temperados, para maior segurança na fixação das peças.
As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido, em
diversos tipos e tamanhos. Existem morsas de base giratória
para facilitar a execução de certos trabalhos (figura ao lado).
Funcionamento
A mandíbula móvel se desloca por meio de parafuso e
porca. O aperto é dado através do manípulo localizado no
extremo do parafuso. Os tamanhos das morsas são identificadas
através de números correspondendo à largura das mandíbulas.


TAMANHO DAS MORSAS

NÚMERO LARGURA DAS
MANDÍBULAS (mm)
1 80
2 90
3 105
4 115
5 130


CONDIÇÕES DE USO
A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura
conveniente.
Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da
mandíbula e do parafuso, e sempre limpa ao final do trabalho.

Mordentes de proteção
Em certos casos, os mordentes devem ser cobertos com
mordentes de proteção, para Se evitarem marcas nas faces já
acabadas das peças. Os mordentes de proteção são feitos de
material mais macio que o da peça a fixar. O material usado
pode ser de chumbo, alumínio, cobre, latão ou madeira.


RÉGUAS DE CONTROLE

Réguas de controle são instrumentos para a verificação de
superfícies planas, construídas de aço, ferro fundido ou de
granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e
classificam-se em dois grupos:

 Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
 Réguas de fio retificado (biselada)

Construída de aço-carbono, em forma de faca (biselada),
temperada e retificada, com o fio ligeiramente arredondado.


RÉGUAS DE CONTROLE

 Para verificar a planicidade de uma
superfície, coloca-se a régua com o fio
retificado em contato suave sobre essa
superfície, verificando se há passagem de
luz. Repete-se essa operação em diversas
posições.


RÉGUA TRIANGULAR

 Construída de aço-carbono, em forma de
triângulo, com canais côncavos no centro e
em todo o comprimento de cada face
temperada, retificada e com fios
arredondados.
 É utilizada na verificação de superfícies
planas, onde não se pode utilizar a biselada.


RÉGUA TRIANGULAR


RÉGUAS RASQUETEADAS OU
RETIFICADAS

Existem três tipos de régua com faces
retificadas ou rasqueteadas:
 De superfície plana;
 Paralela plana;
 Triangular plana.


RÉGUA DE SUP. PLANA

 Confeccionada de ferro fundido, é usada
para determinar as partes altas de
superfícies planas que vão ser
reasqueteadas. É o caso, por exemplo, das
superfícies de barramento de torno.


RÉGUA DE SUP. PLANA


RÉGUA DE SUP. PLANA PARALELA

 Confeccionada de granito negro, é utilizada
na verificação do alinhamento ou
retilineidade de máquinas ou dispositivos.
Possui duas faces lapidadas.


RÉGUA TRIANGULAR PLANA

Feita de ferro fundido, é utilizada para
verificar a planeza de duas superfícies em
ângulo agudo ou o empenamento do bloco
do motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.


RÉGUA TRIANGULAR PLANA


UTILIZAÇÃO DE RÉGUAS
RETIFICADAS OU RASQUETEADAS

Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em
contato com a superfície. No caso de peças de ferro fundido,
usa-se uma camada de zarcão ou azul da Prússia.
Para peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em
vários sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos
altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento
maior que o da superfície que será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão
indicadas nos catálogos dos fabricantes.


REGRAS DE CONSERVAÇÃO DAS
RÉGUAS DE CONTROLE

 Verifique se as arestas ou faces de controle estão em perfeitas
condições, antes de usar as réguas.
 Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a
superfície.
 Evitar choques.
 Não manter a régua de controle em contato com outros
instrumentos.
 Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de
granito não deve ser lubrificada).
 Guardar a régua de controle em estojo.
 Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de
aço ou ferro fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não
usar lixa.


PRÁTICA DE LIMAGEM

Apesar do uso das máquinas-ferramenta garantir
qualidade e produtividade na fabricação de peças
em grandes lotes, existem ainda operações manuais
que precisam ser executadas em circunstâncias nas
quais a máquina não é adequada. É o caso da
limagem, realizada pelo ferramenteiro ou pelo
ajustador e usada para reparação de máquinas,
justes diversos e trabalhos de usinagem na
ferramentaria para a confecção de gabaritos,
lâminas, matrizes, guias e chavetas.


PRÁTICA DE LIMAGEM

A limagem manual pode ser realizada por
meio de várias operações.
1. Limar superfície plana
2. Limar superfície plana paralela
3. Limar superfície plana em ângulo
4. Limar superfície côncava e convexa


LIMAGEM PLANA

Produz um plano com um grau de exatidão
determinado por meio de réguas. Aplica-se à
reparação de máquinas e em ajustes diversos;
Limar superfície plana paralela: produz um plano
paralelo cujo grau de exatidão é controlado
com o auxílio de um instrumento como o
paquímetro, o micrômetro ou o relógio comparador.
É empregada na confecção de matrizes, em
montagens e ajustes diversos;


LIMAGEM PLANA PARALELA

Limar superfície plana paralela produz um
plano paralelo cujo grau de exatidão é
controlado com o auxílio de um instrumento
como o paquímetro, o micrômetro ou o
relógio comparador. É empregada na
confecção de matrizes, em montagens e
ajustes diversos;


LIMAGEM PLANA EM ÂNGULO

Produz uma superfície em ângulo reto,
agudo ou obtuso, cuja exatidão é verificada
por meio de esquadros (ângulos de 90º).
Usa-se para a confecção de guias de
diversos ângulos, "rabos de andorinha",
gabaritos, cunhas;


LIMAGEM CÔNCAVA OU CONVEXA

Produz uma superfície curva interna ou
externa verificada por verificadores de raio
e gabaritos. É empregada para a execução
de gabaritos, matrizes, guias, chavetas;


OPERAÇÃO DE LIMAGEM



Fixação da peça na morsa - a superfície a ser lima
da deve ficar na posição horizontal, alguns
milímetros acima do mordente da morsa. Para
proteger as faces já acabadas da peça, usar
mordentes de proteção. (são chapas de material
mais macio do que o da peça que será fixada e que
evitam que os mordentes da morsa façam marcas
nas faces já usinadas da peça). Escolha da lima de
acordo com a operação e tamanho da peça.


 Verifique se o cabo está bem fixado.
 Apóie a lima sobre a peça, observando a
posição dos pés.
 Lime por passes sucessivos, cobrindo toda a
superfície a ser limada e usando todo o
comprimento da ferramenta.
 A lima pode correr transversal ou
obliquamente em relação à superfície da peça.
 Lime a um ritmo entre 30 e 60 golpes por
minuto. Controle freqüentemente a planeza com
o auxílio da régua de controle.



 Para evitar riscos na superfície limada, limpe
os cavacos que se prendem ao picado da linha
com o auxílio de uma nova escova ou raspador
de latão ou cobre.
 Durante a verificação, o contato da régua
deve ser suave, não se deixando deslizar o fio
retificado sobre a superfície.
 A operação da limagem é artesanal e seu
resultado depende muito da habilidade do
profissional.


OPERAÇÃO DE LIMAGEM P/
MATERIAIS FINOS

Esta operação se faz em metais de pouca
espessura e de laminados finos (até 4 mm
aproximadamente). Diferencia-se das outras
operações de limar pela necessidade de se fixar o
material por meios auxiliares, tais como: calços de
madeira, cantoneiras, grampos e pregos. Aplica-se
na usinagem de gabaritos, lâminas para ajuste e
outros. Nesta operação, apresentam-se dois casos:
um quando se limam bordas e o outro quando se
limam faces.


MATERIAIS FINOS


TRAÇAGEM

Muitas vezes, dentro do processo de
fabricação mecânica, é necessário prever se a
peça em bruto ou pré-usinada resultará
realmente na peça acabada que se deseja, isto
é, se as dimensões da peça em bruto são
suficientes para permitir a usinagem final.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

O processo de traçagem geralmente
acontece na produção de peças únicas, na
fabricação de pequenas séries ou na
produção de primeiros lotes de peças de
uma grande série.


TRAÇAGEM

Para fazer isso, executa-se um conjunto de
operações chamado de traçagem. Por meio da
traçagem são marcadas na peça pré-usinada as
linhas e os pontos que delimitam o formato final
da peça após a usinagem. Com o auxílio da
traçagem, são transportados para a peça os
desenhos dos planos e outros pontos ou linhas
importantes para a usinagem e o acabamento.


TRAÇAGEM

Como a traçagem consiste basicamente em
desenhar no material a correta localização dos
furos, rebaixos, canais, rasgos e outros detalhes,
ela permite visualizar as formas finais da peça.
Isso ajuda a prevenir falhas ou erros de
interpretação de desenho na usinagem, o que
resultaria na perda do trabalho e da peça.


TRAÇAGEM

O trabalho de traçagem pode ser classificado em dois tipos:

 Traçagem plana, que se realiza em superfícies planas de chapas
ou peças de pequena espessura.

 Traçagem no espaço, que se realiza em peças forjadas e fundidas
e que não são planas. Nesse caso, a traçagem se caracteriza por
delimitar volumes e marcar centros. Na traçagem é preciso
considerar duas referências: A superfície de referência, ou seja, o
local no qual a peça se apóia; O plano de referência, ou seja, a
linha a partir da qual toda a traçagem da peça é orientada.


TRAÇAGEM

 Traçagem plana


TRAÇAGEM

 Traçagem no espaço


TRAÇAGEM

Plano de referência


TRAÇAGEM

Superfície de referência


TRAÇAGEM

Dependendo do formato da peça, a linha
que indica o plano de referência pode
corresponder à linha de centro. Da mesma
forma, o plano de referência pode coincidir
com a superfície de referência.


TRAÇAGEM

Plano de simetria


TRAÇAGEM

Plano e superfície de referência


TRAÇAGEM

Instrumentos e materiais para traçagem
Para realizar a traçagem é necessário ter alguns
instrumentos e materiais. Os instrumentos são
muitos e variados: mesa de traçagem ou
desempeno, escala, graminho, riscador, régua de
traçar, suta, compasso, esquadro de centrar,
cruz de centrar, punção e martelo, calços em V,
macacos de altura variável, cantoneiras, cubo de
traçagem.


TRAÇAGEM

Para cada etapa da traçagem um desses
instrumentos ou grupo de instrumentos é
usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a
mesa de traçagem ou desempeno.
Dependendo do formato da peça e da
maneira como precisa ser apoiada, é
necessário também usar calços, macacos,
cantoneiras e / ou o cubo de traçagem.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

Para medir usam-se: escala,
goniômetro ou calibrador traçador. Para
traçar, usa-se o riscador, o compasso e o
graminho ou calibrador traçador. Para
auxiliar na traçagem usa-se régua,
esquadros de base, o esquadro de
centrar, a suta, tampões e gabaritos.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

Para marcar usam-se um punção e um
martelo. Para que o traçado seja mais nítido,
as superfícies das peças devem ser pintadas
com soluções corantes.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

O tipo de solução depende da superfície
do material do controle do traçado. O quadro
que segue resume as informações sobre
essas soluções.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

Quando há necessidade de realizar a
traçagem em peças fundidas ou forjadas
muito grandes, é possível fazê-lo em
máquinas de traçagem.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

Etapas da traçagem (ORIENTAÇÕES)

 Limpeza das superfícies que estarão em contato, ou
seja, a peça e a mesa de traçagem.
 Ambas devem estar livres de qualquer tipo de
sujeira, tais como pó, graxa, óleo.
 Além disso, a peça deve ter sido previamente
rebarbada.


TRAÇAGEM

Etapas da traçagem (ORIENTAÇÕES) Cont.

 Preparação da superfície com o material adequado,
ou seja, aplicação de uma pintura especial que
permita visualizar os traços do riscador.
 Posicionamento a peça sobre a superfície de
referência.


TRAÇAGEM

Atenção
Se a peça não tiver uma superfície
usinada que se possa tomar como plano de
referência, ela deve ser posicionada com o
auxílio de calços, macacos e / ou cunhas.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM
Fazendo um traço fino, nítido, em um único sentido,
ou seja, de uma vez só. Se os traços forem paralelos à
superfície de referência, basta usar o graminho ou calibrador
traçador.
Para traçar linhas perpendiculares, usa-se o esquadro
adequado.
Para a traçagem de linhas oblíquas, usa-se a suta, que
serve para transportar ou verificar o ângulo da linha oblíqua.
No caso de furos ou arcos de circunferência, marcar com
punção e martelo. Esta operação é realizada colocando-se a
ponta do punção exatamente na interseção de duas linhas
anteriormente traçadas. Em seguida, golpeia-se a cabeça do
punção com o martelo.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

Como indicação prática, deve-se dar a
primeira martelada com pouca força, verificar
o resultado e dar um segundo golpe para
completar a marcação. Para a traçagem de
arcos de circunferência, usa-se o punção
para marcar o centro da circunferência e o
compasso para realizar a traçagem.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

DESEMPENO
É um bloco robusto, retangular ou
quadrado, construído de ferro fundido ou
granito. A face superior é rigorosamente
plana. O plano de referência serve para
traçado com graminho, ou para controle de
superfície planas.


TRAÇAGEM


TRAÇAGEM

Conclusão:
Traçagem é o desenho no próprio
material que ajuda a visualizar o formato que
a peça terá depois de usinada. Ela ajuda a
prevenir erros do operador. E como diz o
velho ditado, é melhor prevenir do que
remediar.


MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

A finalidade do corte também determina
a escolha da operação. Assim, se é
necessário fazer cortes de contornos
internos ou externos, previamente traçados,
abrir fendas e rebaixos, a operação indicada
é o serramento, operação de corte de
materiais que usa a serra como ferramenta.


MÁQUINAS DE SERRAR

O serramento pode ser feito
manualmente ou com o auxilio de máquinas.
Para se fazer o serramento manual, usa-se
um arco de serra no qual se prende a lâmina
de serra.


MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

Para trabalhos em série, usam-se os
seguintes tipos de máquinas de serrar:
 Máquina de serrar alternativa, horizontal ou
vertical
 Máquina serra fita
 Máquina de serrar de disco circular.


MÁQUINAS DE SERRAR

 Máquina de serrar alternativa, horizontal
ou vertical: para cortes retos, que reproduz
o movimento do serramento manual, isto é,
de vaivém.


MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

 Máquina de serrar de fita circular, que
pode ser vertical ou horizontal.


MÁQUINAS DE SERRAR

 Máquina de serrar de disco circular.


MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

Seja com arco, seja com máquinas, o
item mais importante no serramento é a
lâmina de serrar ou simplesmente serra.
Por isso, o cuidado com a seleção das
lâminas de serra tanto para trabalhos
manuais quando com máquinas é essencial.
O quadro a seguir resume as principais
características das lâminas de serra.


MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

Dica Tecnológica
Existem serras usadas para fazer furos
de diâmetros maiores dos que os que se
pode fazer com brocas comuns. Elas foram
especialmente desenvolvidas para a função
de chapas de aço e outros metais, madeiras,
fibras, plásticos, etc. São fabricadas em aço
rápido bimetal e usadas em furadeiras. São
chamadas de serra copo.

MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

A escolha da lâmina de serra adequada
ao trabalho dependerá do tipo de trabalho
(manual ou por máquina), da espessura e do
tipo do material. Além de considerar esses
dados, é necessário compatibilizá-los com a
velocidade de corte ou número de golpes
(máquina alternativa). Os quadros a seguir
reúnem essas informações.


MÁQUINAS DE SERRAR


MÁQUINAS DE SERRAR

Etapas da operação de serrar
Marcação das dimensões no material a
ser cortado. No caso de corte de contornos
internos ou externos, há necessidade de
traçagem, observando a seqüência já
estudada. Fixação da peça na morsa, se for
o caso. Seleção da lâmina de serra de
acordo com o material e sua espessura.


MÁQUINAS DE SERRAR

Fixação da lâmina no arco (manual) ou
na máquina, observando o sentido dos
dentes de acordo com o avanço do corte.
Regulagem da máquina, se for o caso.
Serramento. Se o serramento for manual,
manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes
por minuto) e a pressão (feita apenas
durante o avanço da serra).


MÁQUINAS DE SERRAR

Usar a serra em todo o seu
comprimento, movimentando somente os
braços. Ao final da operação, diminuir a
velocidade e a pressão sobre a serra para
evitar acidentes. Essa recomendação é
válida também para as máquinas de corte
vertical. Caso o corte seja feito com
máquina, usar o fluido de corte adequado
(normalmente óleo solúvel).


MÁQUINAS DE SERRAR

Para obter os melhores resultados no
corte com máquina, deve-se manter o
equipamento em bom estado de
conservação. Além disso, algumas
recomendações devem ser seguidas, a
saber.


MÁQUINAS DE SERRAR

Orientações
 Se a máquina possuir morsa, verificar se
o material está firmemente preso.
 Escolher a lâmina de serra adequada ao
trabalho.
 Verificar a tensão da lâmina de serra, que
deve ser moderada.


MÁQUINAS DE SERRAR

Orientações (Cont.)
 Após alguns cortes, fazer nova
verificação e reajustar se necessário.
 Ao ligar a máquina, verificar se a lâmina
está afastada do material.
 Usar avanço e velocidade de corte
adequados à espessura e ao tipo de
material a ser cortado.


FURADEIRAS

Furadeira é uma máquina-ferramenta
destinada a executar as operações como a
furação por meio de uma ferramenta
chamada broca.
Elas são:
 Furadeira Portátil
 Furadeira de Coluna
 Furadeiras Especiais


FURADEIRAS

Furadeira Portátil
São usadas em montagens, na execução
de furos de fixação de pinos, cavilhas e
parafusos em peças muito grandes como
turbinas, carrocerias etc., Quando há
necessidade de trabalhar no próprio local
devido ao difícil acesso de uma furadeira
maior.


FURADEIRAS

As furadeiras manuais também são
usadas também em serviços de manutenção
para extração de elementos de máquina
(parafusos ou prisioneiros). Pode ser elétrica
e também pneumática.


FURADEIRAS


FURADEIRAS

Furadeira de Coluna
É chamada de furadeira de coluna
porque seu suporte principal e uma coluna
na qual estão montados o sistema de
transmissão de movimento a mesa e a base.
A coluna permite deslocar e girar o sistema
de transmissão e a mesa, segundo o
tamanho das peças.


FURADEIRAS


FURADEIRAS

A Furadeira de Coluna pode ser:

 Furadeira de Bancada
 Furadeira de Piso
 Furadeira Radial


FURADEIRAS

Furadeira de Bancada
(também chamada de sensitiva, porque o
avanço da ferramenta é dado pela força do
operador)- por ter motores de pequena
potência é empregada para fazer furos
pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de
movimentos é feita por meio de sistema de
polias e correias.


FURADEIRAS

Furadeira de Piso
Geralmente e usada para a furação de
pelas grandes com diâmetros maiores do
que os das furadeiras de bancada. Possuem
mesas giratórias que permitem maior
aproveitamento em peças de formatos
irregulares.


FURADEIRAS

Furadeira de Piso (cont.)

Possuem, também, mecanismo para
avanço automático do eixo árvore.
Normalmente a transmissão de movimento é
feita por engrenagens.


FURADEIRAS

Furadeira radial

É empregada para abrir furos em peças
pesadas, volumosas ou difíceis de alinhar.
Possui um potente braço horizontal que
pode ser abaixado e levantado e é capaz de
girar em torno da coluna.


FURADEIRAS

Furadeira radial (cont.)
Esse braço, por sua vez, contém o eixo
porta ferramentas que também pode ser
deslocado horizontalmente ao longo do
braço.
Isso permite furar em várias posições
sem mover a peça. O avanço da ferramenta
também é automático.

FURADEIRAS


FURADEIRAS

Furadeiras Especiais

Estão divididas em:

 Furadeira Múltipla
 Furadeira de fusos múltiplos


FURADEIRAS

Furadeira múltipla

Possui vários fusos alinhados para
executar operações sucessivas ou
simultâneas em uma única peça ou em
diversas peças ao mesmo tempo.


FURADEIRAS

Furadeira de fusos múltiplos
Os fusos trabalham juntos, em feixes. A
mesa gira sobre seu eixo central. É usada
em usinagem de uma peça com vários furos
e produzida em grandes quantidades de
peças seriadas. É usada em operações
seriadas nas quais é preciso fazer furos de
diversas medidas.


FURADEIRAS

As furadeiras podem ser identificadas por
característica como:
 Potência do motor;
 Variação de rpm;
 Deslocamento do eixo máximo principal;
 Deslocamento máximo da mesa;
 Distância máxima entre a coluna e o eixo
principal.


FURADEIRAS

Acessórios das furadeiras:
Para efetuar as operações, as furadeiras
precisam ter acessórios que ajudem a
prende a ferramenta ou a peça, por exemplo.
Os principais acessórios das furadeiras são:
 Mandril;
 Buchas cônicas e
 Cunha ou saca-mandril/ bucha.


FURADEIRAS

Mandril - este acessório tem a função de
prender as ferramentas, com haste cilíndrica
paralela, para serem fixados na furadeira
eles são produzidos com rosca ou cone.
Para a fixação da ferramenta, o aperto pode
ser feito por meio de chaves de aperto.
Existem também modelos de aperto rápido
para apertos de precisão realizados com
brocas de pequeno diâmetro.


FURADEIRAS

O uso do mandril é limitado pela medida
máxima de diâmetro da ferramenta. O menor
mandril é usado para ferramenta com
diâmetros entre 0,5 e 4 mm e o maior, para
ferramentas de 5 a 26 mm.


FURADEIRAS

Buchas cônicas
São elementos que servem para fixar o
mandril ou a broca diretamente no eixo da
máquina. Suas dimensões são normalizadas
tanto para cones externos (machos) como
para cones internos (fêmeas).


FURADEIRAS

Buchas cônicas (cont.)
Quando o cone interno (eixo ou árvore da
máquina) for maior que o cone externo (da
broca) usam-se buchas cônicas de redução.
O sistema de cone Morse é o mais usado em
máquinas-ferramenta e é padronizado com
uma numeração de O a 6.


FURADEIRAS

Cunha ou saca-mandril/bucha
É um instrumento de aço em forma de
cunha usado para extrair as ferramentas dos
furos cônicos do eixo porta-ferramenta . Para
um ajuste correto da ferramenta, antes de
efetuar a montagem das brocas, mandris,
buchas, rebaixadores, escareadores deve-se
fazer a limpeza dos cones, retirando
qualquer traço de sujeira.


VELOCIDADE DE CORTE

A velocidade de corte depende da
operação, há casos em que a superfície da
peça pode ser deslocada em relação à
ferramenta, ou a ferramenta é deslocada em
relação à superfície da peça. Em ambos os
casos, tem-se como resultado o corte, ou
desbaste do material.


VELOCIDADE DE CORTE

Para obter o máximo rendimento nessa
operação, é necessário que tanto a
ferramenta quanto a peça desenvolvam
velocidade de corte adequada. Velocidade
de corte é o espaço que a ferramenta
percorre, cortando um material dentro de um
determinado tempo


VELOCIDADE DE CORTE

Uma série de fatores influenciam a
velocidade de corte
 Tipo de material da ferramenta;
 Tipo de material a ser usinado;
 Tipo de operação que será realizada;
 Condições de refrigeração;
 Condições da máquina, entre outros.


VELOCIDADE DE CORTE

Embora exista uma fórmula que expressa
a velocidade de corte, ela é fornecida por
tabelas que compatibilizam o tipo de
operação com o tipo de material da
ferramenta e o tipo de material a ser usinado


VELOCIDADE DE CORTE

Quando o trabalho de usinagem é
iniciado, é preciso ajustar a rpm (número de
rotações por minuto) ou o gpm (número de
golpes por minuto) da máquina ferramenta.
Isso é feito tendo como dado básico a
velocidade de corte. Para calcular o
número de rpm de uma máquina,
emprega-se a fórmula: rpm = (vc · 1000) /
(d · π).


VELOCIDADE DE CORTE

Para calcular o número de gpm,
emprega-se a fórmula: gpm = vc · 1000/ 2 ·
c. A escolha de velocidade de corte correta é
importantíssima tanto para a obtenção de
bons resultados de usinagem quanto para a
manutenção da vida útil da ferramenta e
para o grau de acabamento. A velocidade de
corte incorreta pode ser maior ou menor que
a ideal.


VELOCIDADE DE CORTE

Quando isso acontece, alguns problemas
ocorrem. Eles estão listados a seguir.
Velocidade Maior
1. Superaquecimento da ferramenta, que perde
suas características de dureza e tenacidade.
2. Superaquecimento da peça, gerando
modificação de forma e dimensões da superfície
usinada.
3. Desgaste prematuro da ferramenta de corte.


VELOCIDADE DE CORTE

Velocidade Menor
1. O corte fica sobrecarregado, gerando
travamento e posterior quebra da
ferramenta, inutilizando-a e também a peça
usinada.
2. Problemas na máquina-ferramenta, que
perde rendimento do trabalho porque está
sendo subutilizada.

VELOCIDADE DE CORTE

Avanço
Uma vez estabelecida a velocidade de
corte, o operador deve compatibilizá-la com
o avanço da ferramenta ou da peça. O
avanço nada mais é que a velocidade de
deslocamento de uma em relação à outra a
cada rotação do eixo da máquina
(mm/rotação).


VELOCIDADE DE CORTE

O avanço pode, também, se referir ao
espaço em que a peça ou a ferramenta se
desloca uma em relação à outra a cada
golpe do cabeçote da máquina-ferramenta
(mm / golpe). Esses valores estão reunidos
em tabelas, publicadas em catálogos
fornecidos pelos fabricantes das
ferramentas.


VELOCIDADE DE CORTE

Eles estão relacionados com o material a
ser usinado, a ferramenta e a operação de
usinagem. É preciso lembrar que a primeira
condição para a usinagem é que a
ferramenta cortante seja mais dura do que o
material usinado.


VELOCIDADE DE CORTE

Assim, usando a ferramenta de corte
correta e os parâmetros adequados, não há
como errar. Além disso, é necessário que o
cavaco se desprenda de tal maneira que a
superfície apresente as características de
acabamento e exatidão de medidas
adequados à finalidade da peça.


FLUIDOS DE CORTE

Do ponto de vista dos custos de
produção, nas operações de usinagem com
máquinas-ferramenta, quanto maior for a
velocidade de corte, maior será a produção e
mais econômica ela será. Na procura de
níveis cada vez mais altos de produtividade,
a utilização de novos materiais para as
ferramentas de corte permitiu atingir
velocidades de corte inimagináveis alguns
anos atrás.


FLUIDOS DE CORTE

Por outro lado, sabe-se que quanto maior
é a velocidade de corte, maior é o atrito
peça-ferramenta-cavaco, o que libera ainda
mais calor. Em tese, isso prejudica a
qualidade do trabalho, diminui a vida útil da
ferramenta, ocasionando a oxidação de sua
superfície e da superfície do material
usinado. Diante desse dilema tecnológico,
que fazer?


FLUIDOS DE CORTE

A resposta está na descoberta de Taylor.
Ele começou com a água, mas logo deve ter
percebido seus inconvenientes: corrosão na
usinagem de materiais ferrosos, baixo
poder umectante e lubrificante, e emprego
em pequena faixa de temperatura.


FLUIDOS DE CORTE

Todavia, ela abriu caminhos para a
pesquisa e o uso de materiais que
permitiram a usinagem mais eficiente, mais
rápida e com melhor acabamento. Esses
materiais são os agentes de melhoria da
usinagem e que receberam o nome genérico
de fluidos de corte.


FLUIDOS DE CORTE

Um fluido de corte é um material
composto, na maioria das vezes, líquido, que
deve ser capaz de: refrigerar, lubrificar,
proteger contra a oxidação e limpar a região
da usinagem. Como refrigerante, ele atua
sobre a ferramenta e evita que ela atinja
temperaturas muito altas e perca suas
características de corte.


FLUIDOS DE CORTE

Age, também, sobre o peça evitando
deformações causadas pelo calor. Atua,
finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a
força necessária para que ele seja
cortado.Como lubrificante, o fluido de corte
facilita o deslizamento do cavaco sobre a
ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a
ferramenta.


FLUIDOS DE CORTE

Evita ainda o aparecimento da aresta
postiça, reduz o coeficiente de atrito na
região de contato ferramenta-cavaco e
diminui a solicitação dinâmica da máquina.
Como protetor contra a oxidação, ele
protege a peça, a ferramenta e o cavaco,
máquina para contribuindo para o bom
acabamento e aspecto final do trabalho.


FLUIDOS DE CORTE

A ação de limpeza ocorre como
conseqüência da aplicação do fluido em
forma de jato, cuja pressão afasta as aparas
deixando limpa a zona de corte e facilitando
o controle visual da qualidade do trabalho.


FUIDOS DE CORTE

O abastecimento do fluido de corte em
uma máquina-ferramenta é geralmente feito
por meio de uma bomba e conduzido por
mangueiras até o ponto de aplicação. A
figura a seguir mostra, em representação
esquemática, uma fresadora e seu sistema
de distribuição do fluido de corte.


FLUIDOS DE CORTE

O fluido, depois de refrigerar a
ferramenta e a peça, cai para a mesa onde é
recolhido por canais e levado, por meio de
um tubo, para o reservatório. Do
reservatório, a bomba aspira novamente o
fluido para devolvê-lo sobre a ferramenta e a
superfície de trabalho.


FLUIDOS DE CORTE

Observe que o reservatório, na
base da máquina, está dividido em
dois compartimentos, de modo que
as aparas e a sujeira fiquem no
fundo do compartimento da frente
para que a bomba possa se
alimentar de líquido limpo.


FLUIDOS DE CORTE

Sólido? Líquido? Gasoso?
Embora genericamente designados como
"fluidos" de corte, os materiais que cumprem
essas funções podem ser, na verdade,
sólidos, líquidos e gasosos. A diferença
entre eles é que enquanto os gases só
refrigeram e os sólidos apenas reduzem o
atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o
atrito, daí a preferência por eles.

FLUIDOS DE CORTE

O uso dos agentes de corte gasosos visa
principalmente à refrigeração, embora o fato
de estar sob pressão auxilie também na
expulsão do cavaco. Para essas finalidades,
usa-se o ar comprimido em temperaturas
abaixo de 0ºC, o CO² (dióxido de carbono ou
gelo-seco) para altas velocidades de corte
de ligas de difícil usinagem, e o nitrogênio
para operações de torneamento.


FLUIDOS DE CORTE

Os sólidos visam somente à lubrificação
no processo de usinagem. É o caso do
grafite e do bissulfeto de molibdênio,
aplicados na superfície de saída da
ferramenta antes que se inicie o processo de
corte. O grupo maior, mais importante e mais
amplamente empregado é, sem dúvida, o
composto pelos líquidos. Eles estão
divididos em três grandes grupos.


FLUIDOS DE CORTE

O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja,
que não são misturados com água, formado por:
óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos
(de origem animal ou vegetal), óleos compostos
(minerais + graxos) e óleos sulfurados (com enxofre)
e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).
O grupo dos óleos emulsionáveis ou "solúveis",
formado por: óleos minerais solúveis, óleos solúveis
de extrema pressão (EP).


FLUIDOS DE CORTE

Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos,
compostos por misturas de água com agentes químicos como
aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabões e agentes
umectantes, glicóis e germicidas. Os óleos minerais são a
base da maioria dos fluidos de corte. A eles são adicionados
os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as
características do óleo, principalmente quando ele é muito
exigido. aditivos mais usados são os antioxidantes e os
agentes EP.


FLUIDOS DE CORTE

Os antioxidantes têm a função de impedir
que o óleo se deteriore quando em contato
com o oxigênio do ar. Quando as pressões e
as velocidades de deslizamento aumentam,
a película de óleo afina até se romper. Para
evitar o contato metal com metal, é
necessário usar um agente EP.


Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente
com a superfície metálica e
formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos
de agentes EP pode-se citar:
Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada
para trabalhos leves;
Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para
trabalhos pesados com aço e metais
ferrosos. Durante o trabalho de corte, forma sulfeto
metálico de características
anti-soldantes e lubrificantes;
Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e
189 também indicado para operações
05/11/12 SENAI - ITAJAÍ

Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos
de corte em forma de emulsão composta
por uma mistura de óleo e água. Isso é
possível com a adição de agentes
emulsificadores,
ou seja, aqueles que ajudam a formar as
gotículas de óleo que ficam dispersas
na água. Quanto melhor for esse agente,
190
menor será o tamanho da gota de
05/11/12 SENAI - ITAJAÍ

Manuseio dos fluidos e dicas de higiene
Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de manuseio que garantem
seu melhor desempenho nas operações de usinagem. Vamos citar alguns exemplos.
1. Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem
muitas variações de temperatura. Além disso, eles devem ser mantidos limpos e livres
de contaminações.
2. Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da ferramenta
com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido deve ser iniciada
antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a
distorção. As ilustrações a seguir mostram a maneira adequada de aplicar o fluido
em diversas operações de usinagem.
3. Purificação e recuperação - os fluidos de corte podem ficar contaminados por limalha,
partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, eles
podem ser limpos por meio de técnicas de decantação e filtragem.
4. Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulsão, por conterem água,
estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na poeira e que produzem
maus odores. Esse problema pode ser diminuído por meio da constante da
limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão.
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas
também precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada vez mais aperfeiçoados
para eliminar componentes indesejáveis, não só no que se refere ao uso,
mas também aos aspectos relacionados à saúde do usuário, o contato
prolongado com esses produtos pode trazer uma série de problemas de pele,
genericamente chamados de dermatite.
Como o contato do operador com esses óleos é inevitável pelo tipo de trabalho realizado,
torna-se indispensável que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e uniformes
adequados. Além disso, práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o
controle e prevenção das dermatites.
O que acontece na dermatite, é que a combinação dos fluidos de corte com os resíduos
que geralmente acompanham os trabalhos de usinagem forma compostos que
aderem à pele das mãos e dos braços. Essas substâncias entopem os poros e os folículos
capilares, impedindo formação normal do suor e a ação de limpeza natural da

191 pele, o que causa a dermatite.
05/11/12
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene pessoal e limpeza
do fluido de corte. Para isso, algumas providências devem ser tomadas, a saber:
SENAI - ITAJAÍ

Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre limpos.
Instalar nas máquinas protetores contra salpicos.
Vestir um avental à prova de óleo.
Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e
partículas metálicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando sabões
suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel.
Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o trabalho e sempre
depois de lavá-los.
Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.
Esta aula sobre fluidos de corte termina aqui. A informação básica você já
tem. Vale lembrar mais uma vez que há muita coisa a ser aprendida ainda. Fique
sempre de olho em catálogos, revistas técnicas e outras fontes que possam aumentar
o seu conhecimento.


BROCAS

Definição:

A ferramenta que faz o trabalho da furação chama-se
broca. Na execução do furo, a broca recebe um movimento de
rotação, responsável pelo corte, e um movimento de avanço,
responsável pela penetração da ferramenta.


BROCAS

Material para brocas:

 Aço-carbono
 Aço-rápido
 Aço-carbono com ponta de metal duro


BROCAS

As brocas de aço-
rápido podem ser
revestidas de nitreto de
titânio para prolongar a
vida e diminuir a
temperatura de
operação.


BROCAS

Principais dimensões das brocas


BROCAS

 Dimensional

Ângulo de hélice:
Varia de acordo com a dureza do
material. Quanto maior a dureza do
material a ser furado, mais fechado
deve ser o ângulo de hélice.


BROCAS

 Dimensional

Ângulo de incidência:
Também chamado de
ângulo de folga, é
responsável por reduzir o
atrito entre peça e broca.
Quanto maior a dureza do
material a ser furado menor
o ângulo de incidência.

BROCAS

 Dimensional

Ângulo de ponta:
Assim como os demais ângulos, o
ângulo de ponta varia de acordo com
a dureza.


BROCAS

 Dimensional

Aresta de corte:
Ambas as arestas devem
ter o mesmo comprimento.
A = A`


BROCAS


BROCAS

 Dicas

Para materiais duros
afiar a ferramenta,
tornando o ângulo de
ponta obtuso.


BROCAS

 Dicas
Para a usinagem de chapas finas
são freqüentes duas dificuldades a
primeira é que os furos obtidos
não são redondos; a segunda é
que a parte final do furo na chapa
apresenta-se com muitas
rebarbas. A forma de evitar esses
problemas é afiar a broca de modo
que o ângulo de ponta fique muito
mais obtuso.


BROCAS

 Dicas
Para a usinagem de ferro
fundido, primeiramente afia-
se a broca com um ângulo
normal de 118º.
Posteriormente, a parte
externa da aresta principal
de corte, medindo 1/ 3 do
comprimento total dessa
aresta, é afiada com 90º.


BROCAS

 Brocas Especiais
Broca de centrar:
Ela permite a execução
de furos de centro nas
peças
que vão ser torneadas,
fresadas ou retificadas.
Esses furos permitem
que a peça
seja fixada por
dispositivos especiais
(entre pontas) e tenha
movimento giratório.

BROCAS

Broca escalonada
Permite em uma única operação furar e
rebaixar uma peça.


BROCAS

Broca canhão

Utilizada em situações onde o furo é várias vezes
maior que o diâmetro e onde brocas comuns não podem
ser empregadas.


BROCAS

Broca com canal para fluido de corte
Para furos profundos onde a necessidade
de refrigeração.


BROCAS

Rebaixadores e Escareadores
São utilizados quando não se
pode ter parafusos aparentes na
superfície.


BROCAS


BROCAS

Procedimento para furar
 Preparação da peça por meio de traçagem
 Fixação da peça na furadeira.
 Fixação da broca. Ao segurar a broca
deve-se tomar cuidado com as arestas
cortantes.


BROCAS

 Regulagem da máquina: calcular rpm, deve-
se consultar as tabelas adequadas. Na
operação de furar, deve-se considerar o tipo
de furo, ou seja, se é passante ou não. A
medição da profundidade do furo é
sempre feita considerando-se a parede do
furo sem a ponta da broca.


BROCAS

 Aproximação e centralização da ferramenta na
marca puncionada na peça.
 Acionamento da furadeira e execução da furação.
Ao se aproximar o fim da furo, o avanço da broca
deve ser lento. Se necessário, usar o fluido de corte
adequado.
 Quando são exigidos furos com exatidão, torna-se
necessário o uso de uma ferramenta de precisão
denominado alargador.


BROCAS


ROSCAS

Material para efetuar a rosca
 Macho
 Desandador
 Cossinete ou tarraxa
 Porta cossinete
 Morsa


ROSCAS


ROSCAS

Os machos são caracterizados por:

 Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro),
Whitworth e americano (em polegada).
 Aplicação: roscar peças internamente.
 Passo medido pelo sistema métrico decimal, ou número de
filetes por polegada: indica se a rosca é normal ou fina.
 Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada.
 Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica: indica se o macho
serve ou não para fazer rosca em furos mais profundos.
 Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.


BROCAS


ROSCAS

Etapas para rosqueamento
 Fixação da peça em uma morsa, por
exemplo. O furo deve ser mantido em
posição vertical.
 Seleção do macho e do desandador,
adequados à operação.
 Seleção do fluido de corte.


ROSCAS

 Início da abertura da rosca: deve-se introduzir o
macho no furo com leve pressão, dando as voltas
necessárias até o início do corte.
 Verificação da perpendicularidade com esquadro e
correção (se necessário).
 Introduzir progressivamente, por meio de
movimentos circulares alternativos, ou seja, de vai-
e-volta. Isso é feito a fim de quebrar o cavaco e
permitir a entrada do fluido de corte.


ROSCAS


ROSCAS

 ATENÇÃO!
O roscamento é, na verdade, uma das
operações de usinagem que exige mais
cuidados por parte do profissional. Isso
acontece por problemas como dificuldade de
remoção do cavaco e de lubrificação
inadequada das arestas cortantes da
ferramenta.


ROSCAS

Como reduzir a probabilidade de
problemas?
 Pela correta seleção de materiais que
ofereçam menor resistência à usinagem;
 Evitando profundidade de rosca que exceda
em 1,5 vezes o diâmetro do furo;
 Deixando uma folga adequada no fundo dos
furos cegos;


ROSCAS

 Fazendo o furo prévio dentro das dimensões
especificadas para cada tipo de rosca;
 Selecionando a ferramenta adequada à
operação;
 Em operações com máquinas, escolhendo
corretamente o equipamento, a velocidade
de corte e o lubrificante.


ROSCAS

SELEÇÃO DE BROCA

Suponhamos que seja preciso fazer
um furo para uma rosca M 6 x 1 (rosca
métrica com ∅ de 6 mm e passo de 1mm).
Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa


ROSCAS


ROSCAS

CÁLCULO DO DIÂMETRO DA BROCA
 Sistema Whitworth: d = D -1,2806 · passo
 Sistema Americano: d = D -1,299 · passo
 Sistema Internacional (métrico): d = D -1,299
· passo
d=diâmetro da broca
D=diâmetro nominal da rosca


ROSCAS

 Dica:
Por aproximação, podemos usar, na
prática, as fórmulas:

d = D - passo (para ∅ menores que 8 mm).

d = D -1,2 · passo (para ∅ maiores que 8 mm).


ROSCAS

Para roscas com furos cegos, ou seja, não
vazados, a extremidade do macho jamais deve bater
contra o fundo do furo. Assim, sempre que
possível, furar mais profundo que o necessário
para fazer a rosca a fim de que se obtenha um
espaço para reter os cavacos. Quando não for
possível obter furos mais profundos, recomenda-se
remover com freqüência os cavacos que se
alojam no fundo do furo.


ROSCAS


ROSCAS

 FERRAMENTA DE ROSCAR EXTERNO

O processo de roscamento externo é
mais conhecido como o processo de
produção dos parafusos e roscas externa em
tubulação.


ROSCAS

MANUAL OU EM MÁQUINA?

O processo de roscar pode ser efetuado
em máquinas ou manualmente. Para este
último processo se faz necessário o uso do
cossinete ou tarraxa.


ROSCAS

O cossinete ou tarraxa nada mais
é que uma ferramenta de corte fabricada
em aço especial. Sua configuração é de
um cilindro com um furo central filetado,
semelhante a uma porca. Tem, em sua
configuração, três ou mais furos para
auxiliar a remoção de cavaco.


ROSCAS

TIPOS:

rígido ou fechado aberto

ROSCAS

ENTRADA CORRIGIDA
(HELICOIDAL) OU NÃO?
Para materiais que produzem cavacos longos
é necessário uma ferramenta que facilite a saída
deste material, neste caso faz-se uso de cossinete
com entrada corrigida ou helicoidal.
Para materiais como o latão que produz
cavacos curtos o cossinete mais indicado é o de
entrada não corrigida.


ROSCAS

TIPO ESPECIAL DE COSSINETE
•COSSINETE BIPARTIDO

Este pode ser utilizado para roscar tubos de PVC, ferro
galvanizado ou cobre.


ROSCAS

TIPO ESPECIAL DE COSSINETE
•COSSINETE DE PENTE

Utilizado em tornos revólver e máquinas roscadeiras automáticas.

SENAI - ITAJAÍ

243 Princípio
05/11/12

ROSCAS

PRINCIPAIS CARACTERISTICAS

•Sistema de Rosca: Métrico, Whitworth ou americano;

•Passo ou número de fios por polegada;

•Diâmetro nominal: gravado no corpo da ferramenta;

•Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.


ROSCAS

UTILIZAÇÃO

Para se fazer uso dos diferentes tipos de cossinetes é
preciso que se tenha o porta cossinete em mãos. De acordo com
o diâmetro da peça o porta cossinete acompanha este aumento.


ROSCAS

PROCEDIMENTO DE ROSCAMENTO EXTERNO
MANUAL

A observação principal do processo é de que este
deverá ser feito executando um movimento alternativo, de vai
e vem para evitar que haja engripamento da ferramenta,
processo já visto no roscamento interno.


ROSCAS

ROSCAMENTO EXTERNO MANUAL PASSO
A PASSO
•Cálculo do diâmetro ideal do eixo a ser roscado:

passo
D=d−
5


ROSCAS

A PASSO

• Para início do processo de roscamento, a fim de facilitar o
avanço da ferramenta, fazer um chanfro na ponta do eixo.


ROSCAS

A PASSO
• Efetuar a traçagem do comprimento a ser roscado.

• Seleção do cossinete considerando o diâmetro do material
e o passo (ou número de filetes) da rosca.

• Seleção do porta-cossinete, considerando o diâmetro
externo do cossinete


ROSCAS

A PASSO
Montagem do cossinete de modo que:
4. Sua abertura coincida com o parafuso de regulagem;
5. As perfurações de sua parte externa coincidam com os
parafusos de fixação do porta-cossinetede filetes) da rosca.


ROSCAS


ROSCAS

A PASSO

• Fixação da peça utilizando mordente.


ROSCAS

A PASSO

• Abertura da rosca deve se dar de forma alternada (vai e
vem) sempre a ½ de volta, no sentido horário, e retornar no
sentido anti-horário para quebra do cavaco.


ROSCAS

A PASSO
• Após efetuado o roscamento, seja interno ou externo,
verificar a rosca com um calibrador de roscas.


ROSCAS

OPERAÇÃO DE ROSCAR EM MÁQUINAS

As operações manuais são sempre
usadas para produzir um número limitado de
peças ou para trabalhos de manutenção.


ROSCAS


• Rosqueadeiras, que empregam machos de roscar e
cossinetes de pente;
• Laminadores de rosca nos quais se aplicam pentes e rolos;
• Fresadoras para roscas, que usam fresas simples ou
múltiplas;
• Tornos;
• Retificadoras de roscas


ROSCAS


LAMINADORA

O roscamento é feito por compressão do material sem
formação de cavaco. O filete obtido é muito mais resistente
do que o feito por corte, porque a estrutura interna do
material é compactada sem se romper. Como o laminado
aumenta o diâmetro exterior, os parafusos devem ser feitos
com um diâmetro inicial menor.


PLAINA LIMADORA

• DEFINIÇÃO

Tem como objetivo o aplainamento de uma
superfície, seja ela no horizontal, vertical ou inclinada. O
movimento de das plainas é sempre linear e as
ferramentas de corte tem sempre uma única aresta de
corte.


ROSCAS


PLAINA LIMADORA

OBSERVAÇÃO:

O aplainamento é uma operação de
desbaste, portanto não produz superfícies
de bom acabamento. O que significa que
será necessário a utilização de outro
processo para se efetuar a finalização do
processo, em outro equipamento.


PLAINA LIMADORA

TIPOS E SENTIDOS DO APLAINAMENTO


PLAINA LIMADORA

TIPOS DE PLAINA


3. CORPO

5. BASE
PLAINA LIMADORA 7. TORPEDO OU
CABEÇOTE MÓVEL

9. CABEÇOTE DE
ESPERA

11. PORTA
FERRAMENTA

13. MESA


PLAINA LIMADORA

• PROPRIEDADES

Devido a fácil movimentação do porta ferramenta na
obtenção de ângulos, as plainas podem efetuar operações
como estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de
topo em peças de grande comprimento


PLAINA LIMADORA

• ATENÇÃO!

Assim como os
demais equipamentos já
estudados, deve-se
verificar a fixação da
peça a máquina,
observando se a mesma
encontra-se firmemente
presa.


PLAINA LIMADORA

PLAINA VERTICAL

Possui os movimentos de
mesa principais e o movimento
de rotação sendo a ferramenta
com deslocamento vertical.


PLAINA LIMADORA

PLAINA DE
MESA

3. BASE
4. COLUNA
5. PONTE
6. CABEÇOTES
PORTA
FERRAMENTAS
7. PEÇA
8. MESA


PLAINA LIMADORA

EXEMPLO DE FIXAÇÃO


ANEL GRADUADO

Presente em
plainas, fresas,
tornos, retificas
entre outros.


ANEL GRADUADO

Definição:

Os anéis graduados, como o nome já diz,
são construídos com graduações, que são
divisões proporcionais ao passo do fuso, ou
seja, à distância entre filetes consecutivos
da rosca desse fuso.


ANEL GRADUADO


ANEL GRADUADO

• CÁLCULO DO DESLOCAMENTO

• Avanço (A):

pf = passo do fuso
n°div=número de divisões do anél


ANEL GRADUADO

AVANÇO TOTAL

AT = X.A

Onde:

AT = Avanço total
X = deslocamento da ferramenta
A = avanço de cada divisão


ANEL GRADUADO

EXEMPLO
Para se efetuar a usinagem de uma peça é necessário
o desbaste de 18 mm em um torno. Sabendo-se que o passo é 5
mm e o anel graduado possui 250 divisões, calcule quantas
divisões serão necessárias para se obter o avanço pedido.


ANÉL GRADUADO

EXERCÍCIOS
2. Calcule o avanço de cada divisão em uma fresa que possui um fuso
com 5 mm de passo e 250 divisões no anel graduado.
3. Para efetuar o torneamento de um eixo que possui 86 mm de
diâmetro e deve ser usinado até o diâmetro de 22 mm qual deverá
ser o número de divisões do anel graduado sabendo que o fuso tem
passo de 5 mm e o número de divisões do anel é de 250.
4. Para uma fresa com fuso de 5 mm e 250 divisões calcule o número
de divisões necessárias para avançar 102 mm.


PLAINA LIMADORA


ANÉL GRADUADO


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