El documento presenta 10 tips para mejorar la eficiencia del picking o preparación de pedidos en un centro de distribución. Los tips incluyen identificar las causas de atrasos, reducir el tiempo de recorrido de los trabajadores, optimizar la ubicación de los productos según su demanda, mantener niveles mínimos de inventario, usar equipos adecuados para cada tipo de producto, mantener procesos sencillos, pedir productos en cantidades completas, entrenar a los trabajadores e implementar incentivos, y considerar cambios tecnol

1. 10 Tips para un picking mas eficiente Ing. Francisco DAngelo

2. Introducción En el centro de distribución, el picking o preparación de los pedidos puede consumir hasta dos tercios del costo operativo y del tiempo de los recursos; por lo que no resulta raro que, cuando se busque mejorar la productividad del CD, se empiece por ahí. El primer impulso de muchos es tratar de encontrar una solución a través de nueva tecnología; sin embargo, las mejoras de los procedimientos suelen ser más rápidas, económicas y mucho más efectivas que una gran inversión tecnológica.

3. 1er Tips El primero de esta decena de tips, es encontrar la causa de los atrasos; así que tómese una semana para seguir a los trabajadores del almacén y documente sus movimientos y actividades. Posteriormente, échele un vistazo al tipo de atrasos que experimentan sus empleados en un día.

4. 1er Tips Por ejemplo, ¿cuántas veces van a la ubicación del artículo y éste no se encuentra ahí?, ¿cuántas veces se ve interrumpido un “piqueador” de pedidos por otros trabajadores?, ¿cuántas veces se tropieza un trabajador con otro que no opera en el mismo pasillo? Estas cosas tan simples empiezan a resaltar y a cuantificar los aspectos que hacen que la actividad sea lenta. Cuando realice este tipo de estudios, no se concentre en el mejor “piqueador” de pedidos, o en el promedio, observe a todos, para tener una idea más exacta.

5. 2do tips En segundo lugar, vea maneras de reducir el tiempo de recorrido de los “piqueadores” de pedidos. Las estadísticas muestran que esto puede absorber hasta 80% del tiempo dedicado en el picking. Por consiguiente, reducir la cantidad de pasos que realizan los operarios reducirá costos e incrementará la eficacia. Un modo de reducir el tiempo de los recorridos es crear una línea delantera de picking. Esto significa, crear un área donde se “piquean” cajas completas o abiertas.

6. 3er tips En tercer orden, observe detenidamente la posición de la mercadería (la manera en que se asignan productos a los lugares de picking). Uno de los enfoques más comunes es colocar los productos de acuerdo a la velocidad con que se mueven, en el sentido que los productos A, de rápido movimiento, se colocan cerca del área donde se realiza el siguiente paso de la ejecución del pedido. Los productos B, de movimiento lento, se colocan en el área siguiente inmediata, y los productos C, de movimiento más lento, están más alejados.

7. 4to tips En el cuarto paso, se aconseja no cambiar la disposición de su mercadería una vez y luego olvidarse del asunto. La eficacia de la disposición cambia a medida que los patrones de demanda varían, se introducen nuevos productos y los antiguos se eliminan. Qué tan seguido debe volver a disponer la mercadería de manera diferente dependerá de su negocio.

8. 5to tips Un quinto tipses que el picking de pedidos puede ser la mitad de eficiente si el piqueador llega a un lugar y lo encuentra vacío. Evite que esto suceda manteniendo un nivel mínimo específico de stock en cada lugar; reabastezca diariamente todos los productos que se encuentran por debajo del nivel mínimo. ¿Cuál debiera ser la cantidad mínima o máxima? Varía de compañía en compañía, pero se recomienda mantener la mitad del valor semanal del producto al alcance de la mano.

9. 6to tips El sexto paso a considerar sería, en el posible escenario, que el equipo que usted ya tiene en su almacén no sea el más eficaz para manipular ciertos tipos de productos; entonces se recomienda que un producto de rápido movimiento puede estar mejor dispuesto en un anaquel transportador de cajas de cartón (cartonflow rack), que debe ser reabastecido una vez a la semana, mientras que en anaqueles debe reabastecerse varias veces al día.

10. 7mo Tips El siguiente y séptimo consejo advierte mantener las cosas simples; así los “piqueadores” no tendrán que perder una excesiva cantidad de tiempo buscando los productos. Almacenar más de un producto en un mismo lugar implica que quienes surten los pedidos perderán tiempo verificando que han tomado el producto correcto; al mantener las cajas completas como las abiertas en un mismo lugar los obliga a buscar las cajas que no han sido abiertas. Utilice señales visuales para ayudar a los “piqueadores” a que verifiquen sus decisiones rápidamente.

11. 8vo Tips Tipsnúmero ocho: Hacer el picking de los productos sueltos consume mucho más tiempo que en pallets o cajas completas. Se recomienda convencer a los clientes que pidan cajas completas o en cantidades de un cuarto, medio pallet o pallets completos. Eso acelerará el picking, pues reduce el trabajo manual y el tiempo necesario para el conteo y el empaquetado. Los descuentos pueden brindar el incentivo necesario para que los clientes ordenen cantidades eficientes de picking.

12. 9no Tips En noveno orden, implemente un mejor entrenamiento y ofrezca incentivos significativos como una manera de alentar a los trabajadores a que mejoren la velocidad y la exactitud del surtido. Base los incentivos en estándares de productividad. Con frecuencia, es mejor ofrecer incentivos basados en el trabajo en equipo que ofrecer incentivos personales. Los incentivos no tienen que estar relacionados con dinero; también pueden darse en forma de tiempo libre, premios o fiestas, entre otros. Pregúnteles a los trabajadores qué tipo de premio no monetario sería la mejor motivación.

13. 10mo Tips Como décimo y último comentario, las recomendaciones compartidas están principalmente basadas en cambios en el procedimiento, en vez de cambios tecnológicos. Sin embargo, eso no significa que los beneficios en la efectividad no puedan lograrse implementando nueva tecnología. De hecho, para algunos la nueva tecnología puede ser la única solución práctica para sus problemas de productividad. Sin embargo, los gerentes de logística deben intentar realizar mejoras en el procedimiento, antes de decidir añadir una tecnología nueva y equipos caros.

14. Al final, lo más importante para tener en cuenta es: ¿qué es lo que se logra? y no ¿cómo ha sido logrado? No hay nada de malo en un sistema manual altamente eficaz.