1. PFD
PFMEA
y
Plan de Control
Documento: Victor Olguin
1

2. Objetivo
Al termino de la presentación el participante
conocerá las principales técnicas de diseño de
proceso, interpretara y documentara los
Diagramas de Flujo, PFMEA´s y Planes de
control y los utilizara como herramienta de
trabajo y guía para conocer y mejorar el
proceso de producción.
Documento: Victor Olguin
2

3. Diseño de procesos de producción
Diseñando nuestro proceso
Es importante diseñar nuestro proceso pensando en lo
que el cliente quiere, y teniendo en cuenta que cuando
usted esta diseñando un nuevo proceso el proyecto ya ha
pasado por una etapa de evaluación de factibilidad1, lo
cual quiere decir que el equipo evaluador considero este
producto como apto para elaborarse dentro de nuestra
compañía; por lo tanto se debe enfocar en la prevención
de defectos y el mejoramiento continuo, de esto depende
evitar las actividades que no agregan valor al producto
final tales como las actividades de inspección, o
actividades de retrabajo.
Factibilidad. Cualidad o condición factible. / Factible. (Del latin. factibĭlis). Que se puede hacer.
1
Documento: Victor Olguin
3

4. Diseño de procesos de producción
Para mantener este propósito durante el desarrollo del
proceso utilizamos algunas de las herramientas mencionadas
en la metodología de PPAP tales como:
1. PFD (Diagrama de Flujo de Proceso) .
2. PFMEA ó AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso).
3. Plan de Control.
4. 5 M’s (factores que intervienen en el desempeño del proceso).
5. Check list TGW (Things-go-wrong/ Things-go-well) registro de incidentes
[fallas] durante el diseño o diseños anteriores, mejoras implementadas
y buenos métodos.
Todas estas herramientas deben considerar el enfoque
multidisciplinario2 durante su ejecución.
2
Multidisciplinario. Que abarca o afecta a varias disciplinas.
Documento: Victor Olguin
4

5. Diseño de procesos de producción
Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) .
El proceso de aprobación de partes de producción esta basado un
conjunto de disciplinas que nos ayudan en el diseño/desarrollo de
nuestro proceso con la finalidad de mantener el enfoque de lo que
el cliente quiere a lo largo del mismo.
Para lograr este enfoque se requiere sinergia3, que el desarrollo
del proceso se lleve en forma multidisciplinaria, esto es al menos
un representante de cada una de las áreas que intervienen a lo
largo del proceso debe estar presente, se busca que a través de la
lluvia de ideas se tomen en cuenta todos los factores que pueden
afectar directa o indirectamente en el cumplimiento de los
requerimientos del cliente así como todas las especificaciones,
dibujos y demás características especiales requeridas.
(Del gr. συνεργία, cooperación). Acción de dos o más causas cuyo efecto es superior a la suma de los
efectos individuales, unión de fuerzas para lograr un fin común.
3Sinergia.
Documento: Victor Olguin
5

6. PFD (Process Flow Diagram)
PFD (Process Flow Diagram) Diagrama de Flujo del
Proceso.
Es una representación grafica del proceso con los pasos e
interacción entre las diferentes operaciones que lo
componen.
El diagrama de flujo nos ayuda en la distribución eficiente
de las operaciones y nos facilita los cambios en la
distribución del proceso.
Cuando elaboramos el PFD, debemos documentar desde
esta etapa los materiales y las herramientas que se
requieren para el desarrollo del proceso.
Documento: Victor Olguin
6

7. PFD (Process Flow Diagram)
Ejemplo de un diagrama de flujo para un proceso
Diagrama de Flujo de Proceso (PFD Process Flow Diagram)
Cable: 20AWG
Terminal: 15304701
Terminal: 12047777
R
S
1
Corte, depilado y
grapado
S
Conector: 12047767
R
S
Conector: DT04-4P
Candado: DT04-4S
R
S
-Maquina
Shinmaywa.
AP-246 y AP-254
2
Primera inserción
-Operacion manual
-Fixture de colores
3
Segunda inserción
-Operacion manual
-Fixture de colores
4
Prueba Electrica
-Equipo Cirris
5
Inspección y Empaque
-Fixture para inspeccion final
DA
Embarque
Documento: Victor Olguin
7

8. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
El proceso de FMEA (por sus siglas en Ingles) ó AMEF (por sus siglas en
español) es una herramienta usada en la industria automotriz, que nos sirve
como soporte en el desarrollo del proceso de manufactura para reducir las
posibles fallas del proceso:
•Identificando y evaluando las funciones y requerimientos de los procesos.
•Identificando y evaluando los modos de falla relacionados con el proceso
y el producto.
•Identificando las causas potenciales del proceso y producto..
•Identificando las variables del proceso en las cuales enfocar los controles
para reducir la ocurrencia e incrementar la detección de las condiciones de
falla y...
•Estableciendo un sistema de prioridades para implementar acciones
correctiva/ preventivas y controles.
Documento: Victor Olguin
8

9. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
El PFMEA es un documento vivo y debería:
• iniciarse antes o durante la etapa de factibilidad.
• Tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura desde
componentes individuales hasta el ensamble, e…
• Incluir todos los proceso dentro de la planta que puedan impactar
las operaciones de ensamble y manufactura, tales como, embarques,
recibos, transporte de material, almacenamiento, conveyors y
etiquetado.
El PFMEA asume que las maquinas y las herramientas cumplen con
la intención del diseño y por lo tanto no se considera en el enfoque.
Es recomendable iniciar un FMEA antes de implementar el proceso en producción o
para implementar cambios a los proceso ya establecidos; Además es un excelente
manera de formalizar el trabajo que comúnmente el ingeniero de proceso analiza
durante el desarrollo del proceso.
Documento: Victor Olguin
9

10. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Existen dos tipos de FMEA:
DFMEA (es el FMEA de diseño):
Este análisis se hace durante la primera etapa
del producto (durante la etapa de diseño), la
ventaja de realizar este FMEA es detectar
modos potenciales de falla en el producto o
áreas de mejora.
Documento: Victor Olguin
10

11. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
PFMEA (es el FMEA de proceso):
Este análisis se hace durante la etapa del desarrollo del
proceso, se busca:
•Detectar fallas potenciales en todas las etapas del proceso.
•Detectar fallas y controles necesarios para evitar o reducir
riesgos potenciales.
•Implementar acciones preventivas.
•Priorizar acciones correctivas (RPN’s).
•Detectar necesidades de Maquinaria o herramental.
•Detectar necesidades de personal, espacio e incluso capacitación.
Documento: Victor Olguin
11

12. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Quién debe elaborar el PFMEA?
El ingeniero encargado del proyecto.
Documento: Victor Olguin
12

13. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
El FMEA debe ser elaborado con un enfoque multidisciplinario
El ingeniero encargado del proyecto debe convocar al
equipo de trabajo y coordinar las actividades resultantes
de este proceso.
Documento: Victor Olguin
13

14. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Debido a que el FMEA de proceso esta
enfocado a prevenir la ocurrencia de errores
y la implementación de métodos que nos
ayuden en el control, detección o que
eliminen definitivamente cualquier falla en
el proceso, es necesario considerar en el
desarrollo del FMEA integrantes de las área
que intervienen en todas las etapa de
manufactura.
Dia 1
Documento: Victor Olguin
14

15. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Quien debe participar en el desarollo del FMEA?
•Diseño
•Materiales.
•Ingenieria.
•Calidad.
•Mantenimiento técnico.
•Capacitación.
•Producción.( en sus diferentes etapas).
•O todas aquellas persona que puedan aportar, conocimiento, ideas y experiencia que nos
sirva en el desarrollo del FMEA
Documento: Victor Olguin
15

16. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
¿Que necesitas para desarrollar el FMEA?
•Especificaciones del cliente (planos del ensamble, requerimientos y/o
estandares aplicables etc).
•Entender todos los requerimientos (no deben quedar dudas o hacerse
asumsiones).
•Diagrama de flujo del proceso (PFD).
•Registros de FMEA’s similares.
•Planes de Control de procesos similares.
•Acciones Correctivas y Preventivas aplicables.
•Lluvia de ideas. (No descarte ninguna sin evaluarla)
•Registros de mantenimientos preventivos y predictivos.
•Registro de lanzamientos anteriores.
•Rechazos de campo.
Se debe considerar toda la información que nos ayude a desarrollar un FMEA
efectivo.
Documento: Victor Olguin
16

17. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Este es el formato que se propone en el manual de FMEA 4ª
edición emitida y distribuida por la AIAG.
Documento: Victor Olguin
17

18. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Se llena de la siguiente manera:
1
Item
Model Year(s)
Core Team
2
3
Process R
esponsibility
4
6
5
J. Torres
FME N
A umber
7
GE Display
GE Display 2004
J. Torres, V. Olguinº
K D
ey ate
3/28/2009
8
FM-1505-5600-000
José Torres
FME D (O
A ate rig.) 3/25/2009 Rev. 01
Prepared B
y
1. Anote el nombre del articulo/ producto.
2. Anote el Modelo/ año del vehículo (Si aplica).
3. Anote los nombres ó funciones que integran el equipo que elabora el FMEA.
4. Anote el nombres ó función del responsable del proceso.
5. Anote la fecha en la que debe estar listo el FMEA.
6. Anote el número con el que se identificara el FMEA.
7. Anote el nombre ó función del encargado de preparar (documentar)
el FMEA.
8. Anote la fecha en la que se terminó o actualizo el FMEA y el ultimo
nivel de revisión.
Documento: Victor Olguin
18

19. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Process
Step
Line
No.
R e q u ire m e n t
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect(s)
of Failure
Function
1
2
Corte
3
18” +/- .5”
Longitud
corta
Longitud
larga
4
1. Anote el número de línea (1 línea para cada causa potencial).
2. Anote el nombre del proceso u operación.
3. Anote el requerimiento a cumplir en la operación.
•
•
Los requerimientos son las entradas del proceso que cumplen con los requisitos, la
intención del diseño u otros requerimientos.
Si hay múltiples requerimientos respecto a un paso del proceso, deben ser enlistados
con sus respectivas relaciones y modos de falla.
4. Modo potencial de falla.
•
•
Es la manera en que el proceso puede fallar en cumplir los
requisitos.
Enliste los modos potenciales de falla para las operaciones en términos de los requisitos del
proceso.
Si los requisitos fueron bien descritos los modos potenciales de falla son claramente
identificados.
Documento: Victor Olguin
19

20. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Process
Step
Line
No.
R e q u ire m e n t
Potential
Failure
Mode
Potential
Effect(s)
of Failure
Function
1
Corte
18” +/- .5”
Longitud Arnés no se
corta
ensambla
Longitud Problemas
de ruteo
larga
5. Efectos potenciales de la falla.
Son los efectos de la falla desde la perspectiva del
cliente.
Para determinar los efectos potenciales de la falla hágase las siguientes
preguntas:
A.- El modo de falla puede provocar paro de línea o provocar daños al
operador o maquinaria?
•
•
•
No se ensambla en la operación.
No se ensambla en el accesorio del cliente.
Causa uso excesivo de herramientas.
•
•
Causa daños al equipo.
Causa daños al operador en las instalaciones del cliente.
Documento: Victor Olguin
20

21. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
B.- Cual es el impacto en el cliente final?
•
Ruido.
•
Aroma desagradable.
•
Operación intermitente.
•
Fugas de líquidos.
•
Marcha lenta o áspera.
•
No se puede ajustar.
•
Difícil de controlar.
•
Mala apariencia.
•
Esfuerzo en la marcha.
C.- Que pasaría si un defecto se detecta cuando el ensamble esta con el
cliente final?
•
Paro de línea.
•
Paro de embarque.
•
100% del producto enviado al scrap.
•
Afecta la velocidad de la línea.
•
Agrega mano de obra para mantener el rate de la línea.
Documento: Victor Olguin
21

22. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
6. Severidad.
Es el valor asociado con el efecto mas serio dado a un modo de falla, la
severidad es un valor relativo dentro de un FMEA individual.
6
Longitud
Corta
Corte
18” +/.5”
Arnés no se 8
ensambla
Longitud
larga
Problemas
de ruteo
7
Para asignar el valor de severidad usamos la siguiente tabla.
Documento: Victor Olguin
22

23. Tabla de criterios de
Evaluación de Severidad Sugerida
Perdida o
degradación de las
funciones primarias
Perdida o
degradación de las
funciones
secundarias
Molestia
Rank
Efecto
El modo potencial de falla afecta la seguridad de
operación del vehículo y/o envuelve no cumplimiento
con regulaciones gubernamentales sin previa alarma
10
El modo potencial de falla afecta la seguridad de
operación del vehículo y/o envuelve no cumplimiento
con regulaciones gubernamentales previa alarma
9
Falla en
cumplir
seguridad
y/o
requerimient
os
regulatorios
Perdida de las funciones primarias (Vehículo
inoperable, no afecta la seguridad de operación del
vehículo)
8
Interrupción
mayor
100% del producto podría se enviado al scrap.
Paro de línea o de embarque.
Degradación de las funciones primarias del vehículo
(Vehículo operable, pero reduce el nivel de
desempeño)
7
Interrupción
significante
Una porción de la producción podría ser enviada
al scrap. Desviación el proceso primario
incluyendo reducción de velocidad de línea o
agregar mano de obra.
Perdida de las funciones secundarias (Vehículo
operable, pero las funciones de confort /Conveniencia
inoperables)
6
Degradación de las funciones secundarias (Vehículo
operable, pero se reduce el nivel de desempeño de
las funciones de confort /Conveniencia)
5
Una porción de la producción podría ser
retrabajada fuera de la línea y aceptadas.
4
100% de la producción podría se retrabajada en
la estación antes de ser procesada.
Apariencia o ruidos, vehículo operable, articulo no
conforme y notificado por muchos de los clientes
(50%)
3
Apariencia o ruidos, vehículo operable, articulo no
conforme y notificado por casi no notificado por los
clientes ( <25%)
Falla en cumplir
seguridad y/o
requerimientos
regulatorios
Criterio: Severidad o Efecto en el Producto
(Efecto con el Cliente)
Apariencia o ruidos, vehículo operable, articulo no
conforme y notificado por la mayoría de los clientes
(>75% )
Efecto
2
Efecto no discernible
Puede dañar al operador (maquina o ensamble)
sin previa alarma.
Puede dañar al operador (maquina o ensamble)
con alarma.
100% de la producción podría se retrabajada
fuera de la línea y aceptada.
Interrupción
moderada
Interrupción
moderada
Documento: Victor Olguin
No hay efecto
Criterio: Severidad o Efecto en el Producto
(Efecto de manufactura/Ensamble)
1
Una porción de la producción podría ser
retrabajada en la estación antes de ser
procesada.
Interrupción
menor
Ligero inconveniente en el proceso, operación o
para el operador.
No hay
efecto
Efecto no discernible
23

24. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
7
Longitud
Corta
Corte
18”
+/.5”
8
Arnés no 8
se
ensambla
Variación
de maquina
Longitud Problemas
larga
de ruteo
7
Mal ajuste
de maquina
7. Clasificación, Esta columna puede ser usada para denotar modos o efectos de falla para
que sean evaluados por ingeniería, también se usa para resaltar características criticas del
proceso o del producto.
8. Causas potenciales de falla, Es la indicación de cómo es que ocurre la falla,
generalmente describe un fenómeno que se puede controlar o corregir.
Solamente se deben listar errores especificos (ejem. Sello no instalado o instalado al revés); no
es valido anotar frases ambiguas como sello mal instalado o error de operador.
Documento: Victor Olguin
24

25. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
9
Longitud
Corta
Corte
18”
+/.5”
Arnés no 8
se
ensambla
Longitud Problemas
larga
de ruteo
7
Programa de
8
2
Variación
mantenimiento
de maquina
preventivo
Mal ajuste Aprobación
de maquina de primera
2
pieza
9. Controles de prevención,
falla ocurra.
Se documentan los actuales métodos para prevenir que la
10. Ocurrencia,
La ocurrencia es la probabilidad de que una causa especifica de falla
ocurra. La probabilidad de ocurrencia es un numero relativo que tiene valor absoluto
según la siguiente tabla.
Documento: Victor Olguin
25

26. Tabla de criterios de
Evaluación de Ocurrencia
Probabilidad de falla
Criterio: Ocurrencia de la causa-PFMEA
(Incidentes por pieza/vehículo)
Rank
Igual o mayor a 100 por cada 1,000
Muy alto
10
Igual o mayor a 1 en 10
50 de cada 1000
1 en 20
9
20 por cada 1000
1 en 50
8
10 por cada 1000
1 en 100
7
2 por cada 1000
1 en 500
6
.5 por cada 1000
1 en 2000
5
.1 por cada 1000
1 en 10000
4
.01 por cada 1000
1 en 100000
3
Igual o menor a .001 por cada 1000
1 en 1,000,000
2
La falla es eliminada por controles de prevención
1
Alto
Moderado
Baja
Muy bajo
Documento: Victor Olguin
26

27. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
11
10
Longitud
Corta
Corte
18”
+/.5”
Arnés no 8
se
ensambla
Longitud Problemas
larga
de ruteo
7
Programa de 2
Variación
mantenimiento
de maquina
preventivo
Mal ajuste Aprobación
de maquina de primera
pieza
10. Controles de detección,
2
Software para
controlar los
4
mantenimiento
s preventivos
Instrucción de
operación,
6
muestreo de
calidad
Se documentan los actuales métodos para detectar los
modos de falla.
11. Detección,
El valor de detección es asociado con los métodos de prevención y detección
establecidos, el enfoque debe mantenerse en implementar controles preventivos. El rango
o valor dado se toma de la tabla en la siguiente pagina.
Documento: Victor Olguin
27

28. Tabla de criterios de
Evaluación de Deteccion
Oportunidad de detección
Criterio: Probabilidad de detección por medio de controles del proceso
Rank
Probabilidad
de
detección
No hay oportunidad de
detección
No hay controles en proceso, no se puede detectar o no se analiza
10
Casi
imposible
No hay oportunidad de
detección en algunas
estaciones
El modo de falla o causa de error no es fácilmente detectado
9
Muy remota
Detección después de proceso
La detección del modo de falla es mediante medios visuales/de tacto/oído
después del proceso
8
Remota
Detección del problema en la
fuente
La detección del modo de falla es mediante medios visuales/de tacto/oído en la
estación o después de la operación mediante un gage o fixture go no go
7
Muy baja
Detección después de proceso
La detección del modo de falla después de la operación mediante el us de gages
o en la estación mediante el uso de métodos go no go
6
Baja
Detección del problema en la
fuente
La detección del modo de falla o error en la estación por el operador gages o
controles automáticos en la estación que detectan las piezas discrepantes y
notifican al operador (luz, sonido etc). El uso de gages en el ajuste o aprobación
de primera pieza (solo para ajustes)
5
Moderada
Detección después de proceso
Detección del modo de falla después del proceso mediante controles automáticos
que detectan las piezas discrepantes y las candadean evitando que se procesen.
4
Moderadam
ente alta
Detección del problema en la
fuente
Detección del modo de falla después del proceso mediante controles automáticos
que detectan las piezas discrepantes y las candadean evitando que se procesen.
3
Alta
Detección y/o prevención del
error o problema
La detección del error o causa en la estación por controles automáticos que
detectan el error y previenen que se hagan piezas defectuosas
2
Muy alta
Detección no aplicable; el error
es prevenido
Se previene el error mediante el diseño de fixtures, diseño de maquinas o diseño
de partes. No se pueden construir piezas defectuosas porque hay métodos a
prueba de error en el producto o proceso
1
Casi certera
Documento: Victor Olguin
28

29. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
64
12
84
12. RPN (Numero de Prioridad de Riesgo), El RPN resulta de multiplicar S*O*D.
Un indicador que ha sido usado para priorizar las actividades de corrección, mejora y prevención
ha sido el uso de los RPN’s, dentro de un FMEA este valor puede llegar desde 1 hasta 1000.
El uso de la tendencia de RPN’s como practica para determinar las acciones no es recomendable.
Hasta ahora era una practica común establecer un limite en el valor de RPN´s (comúnmente
100) como indicador para priorizar acciones.
Aplicando los RPN’s se asume que el RPN es una medida relativa al riesgo (lo cual
frecuentemente es incorrecto) y que no se necesita mejora continua (la cual es necesaria)
Documento: Victor Olguin
29

30. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Por ejemplo, si un cliente tiene como valor máximo de RPN “100”, deberia requerir accion para
una caracteristica con RPN de 112, veamos el siguiente caso
Característica
Severidad
(S)
Ocurrencia
(O)
Detección
(D)
RPN
A
9
2
5
90
B
7
4
4
112
En este ejemplo es mas alto el RPN para la característica B que para A, en este caso se
priorizaría trabajar para reducir el RPN en la característica B, lo cual seria incorrecto, puesto
que la característica A tiene mayor riesgo en severidad y menor nivel de detección. Por lo
tanto deberíamos enfocarnos a la característica A, aun cuando su RPN es menor.
Podemos reducir la ocurrencia “O” atravez de la eliminacion o control de algunas de las
causas de los modos falla atravez de la revision del proceso, estudios para entender la
variacion del proceso o metodos estadisticos.
Podemos reducir la detección “D” atravez del uso de metodos a prueba de error, o un
rediseño en la metodologia de deteccion los cuales incrementen la posibilidad de detectar las
fallas. El incremento en la frecuencia de inspeccion no es un buen metodo y debe ser usado
temporalmente mientras se recaba informacion para implementar nuevas acciones.
Documento: Victor Olguin
30

31. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
15
Implementar
un programa
de
64 mantenimien
to predictivo
84
13
14
13. Acciones recomendadas, En general las acciones preventivas (que reducen ocurrencia)
se prefieren sobre las acciones de detección. Ejemplo de esto es el diseño de métodos a
prueba de error en lugar de inspecciones aleatorias de calidad o actividades de inspección.
14. Responsable y fecha, como en toda planeación se debe anotar el responsable de la
15.
implementación de cada acción recomendada y sus fechas compromiso, recuerde que el
responsable no necesariamente es quien ejecuta las acciones, pero si quien las coordina.
Resultado de las acciones, Después que las acciones han sido implementadas, se
documentan los resultados, incluyendo una breve descripción de las acciones tomadas y los
nuevos cálculos de Severidad, Ocurrencia, Detección y RPN.
Documento: Victor Olguin
31

32. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
La intención de las acciones recomendadas debe ser reducir los rangos de
Severidad, Ocurrencia y Detección; a continuación se dan ejemplos de los
enfoques que deben seguirse para reducir S, O y D.
Para reducir la Severidad (S), Solamente una revisión en el diseño o el proceso puede
darnos la posibilidad de reducir el rango numérico en severidad.
Un cambio de diseño de producto/proceso por si mismo no significa cambio en la severidad,
implica incluso considerar procesos y mejoras tecnológicas que deben considerarse en la
etapa temprana de desarrollo de producto.
Para reducir la Ocurrencia (O),
Podría requerirse revisar el diseño del producto y del
proceso, se puede lograr una reducción en el rango de ocurrencia eliminando o controlando
algunas de las causas de los modos de falla del producto o proceso, se deberían utilizar
estudios estadísticos que nos ayuden a entender las fuentes de variación del proceso, estos
estudios pueden resultar en acciones que reduzcan la ocurrencia.
Documento: Victor Olguin
32

33. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Para reducir la Detección (D), Importante,
Queremos reducir el rango (valor numérico
dado) a la detección, no la capacidad de detectar en nuestro proceso, la mejor forma de
reducir el indicador de detección es la implementación de métodos a prueba de error, un
rediseño de los métodos de detección podría resultar en la reducción del indicador (D), en
algunos casos un rediseño de los pasos del proceso puede aumentar la probabilidad de
detección resultando en la mejora del indicador.
El incremento en las actividades de inspección no es efectivo.
Documento: Victor Olguin
33

34. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (FMEA).
Generalmente la mejora en los controles de detección, requiere el conocimiento y
entendimiento de las causas dominantes de la variación del proceso y algunas
causas especiales. como ya lo indicamos con anterioridad el incremento en la
frecuencia de inspección no es efectivo y debe ser usado solamente para medir y
recolectar información en el proceso para que las acciones correctivas y
preventivas puedan ser implementadas.
Si la evaluación de la combinación de Severidad/Detección/Ocurrencia resulta en la no
necesidad de acciones se debería anotar un “No acciones requeridas” y una
explicacion razonable del porque no se requieren especialmente en casos de
severidad alta.
Para el proceso de evaluación las acciones la evaluación debería incluir sin limitarse a:
•
Diseños de experimentos u otras pruebas realizadas.
•
Modificaciones al flujo del proceso, planta, instrucciones de trabajo y/o planes de
mantenimiento.
•
Revisiones de equipos, Fixtures, especificaciones de maquinaria
Documento: Victor Olguin
34

35. Relación PFD-PFMEA-Plan de Control
Los documentos de diseño de proceso, PFD, PFMEA y Plan de Control, no son documentos
independientes, la terminación de uno representa el inicio del otro, los términos, secuencias e
interacciones en ellos deben ser los mismos para facilitar su interpretación y uso, la
actualización de uno generalmente resulta en la actualización del resto.
DFMEA
PFD
Plan de Control
PFMEA
Documento: Victor Olguin
35

36. Plan de Control de Control
El propósito de la metodología del Plan de Control (Control
Plan) es ayudar en la facilitar el control del proceso y facilitar el
seguimiento de los requerimientos de calidad esperados por el
cliente, mediante la selección e implementación de métodos de
control que agreguen valor al sistema.
El plan de control es una descripción documentada de los
métodos y controles, así como los planes de reacción utilizados
para controlar y monitorear la variación del proceso y producto.
El Plan de Control no substituye a las instrucciones de trabajo
existentes, agrega valor para desarrollar las actividades de
manufactura bajo una estructura controlada.
Documento: Victor Olguin
36

37. Plan de Control de Control
Tipos de Planes de Control:
Dependiendo de la etapa en la que se encuentre el proceso/ producto,
existen 3 tipos de planes de control.
Prototipo:
Este Plan de Control se desarrolla durante la primera etapa del proyecto, la
finalidad es documentar los controles utilizados en esta etapa del proceso.
Pre-Lanzamiento:
Este Plan de Control se desarrolla durante la etapa anterior a la etapa de
producción, comúnmente se evalúa la efectividad del proceso diseñado con
una corrida de producción de al menos 300 piezas o una hora de
producción normal.
Producción:
Este Plan de Control es desarrollado después del pre-lanzamiento del
proyecto cuando se han documentado las mejoras detectadas durante las
dos etapas anteriores a la implementación del proceso.
Documento: Victor Olguin
37

38. Plan de Control de Control
El Plan de Control busca implementar métodos de control en las
características que realmente aporten datos al proceso o en aquellas
requeridas por el cliente; No seria productivo invertir tiempo en controlar
una característica que no aporta valor al proceso o que el cliente no
requiere.
Por ejemplo:
En una lavandería es mas acertado controlar la cantidad de detergente y
agua que se utiliza en una carga de ropa que el color de la lavadora y de la
canasta en la que se deposita la ropa.
La gris
se ve
mejor
Documento: Victor Olguin
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39. Plan de Control de Control
Documentación de soporte para un Plan de Control
Para la elaboración de un Plan de Control efectivo es conveniente reunir la
documentación de soporte necesaria que aporte los datos suficientes para
entender el proceso, algunos documentos que se deben reunir son:
•Especificaciones y Estándares de Clientes.
•Requerimientos o Normas Gubernamentales o Ambientales.
•Características criticas.
•PFD (Diagrama de Flujo de Proceso).
•PFMEA y registros de Diseño (si aplica).
•PFMEA y PFD´s de procesos similares.
•Planes de Control de prototipo y Pre-lanzamiento.
•Planes de Control de procesos similares.
•Inventario de Instrumentos existentes.
•Acciones preventivas y correctivas de procesos similares.
Documento: Victor Olguin
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40. Plan de Control de Control
Quién debe elaborar el Plan de Control?
El ingeniero encargado del proyecto.
Documento: Victor Olguin
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41. Plan de Control de Control
El ingeniero encargado del proyecto debe convocar al equipo
de trabajo y coordinar las actividades resultantes de este
proceso.
Documento: Victor Olguin
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42. Plan de Control de Control
Quien debe participar en el desarollo del Plan de Control?
•Diseño
•Materiales.
•Ingenieria.
•Calidad.
•Mantenimiento técnico.
•Capacitación.
•Producción.( en sus diferentes etapas).
•O todas aquellas persona que puedan aportar, conocimiento, ideas y experiencia que nos
sirva en el desarrollo del Plan de Control.
Documento: Victor Olguin
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43. Plan de Control de Control
Formato para el Plan de Control.
Para conocer el formato a utilizar para elaborar
el Plan de Control refiérase al Manual de
APQP y Plan de Control 2da. Edición
actualmente en uso, el formato es referencial y
el manufacturero puede utilizar otro formato
siempre y cuando se respete la estructura
mostrada en el manual existente.
Documento: Victor Olguin
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44. Plan de Control de Control
A continuación se presenta un formato sugerido para elaborar
el plan de control.
Prototipo
Pre-lanzamiento
Producción
Contacto Clave/ Telefono
Fecha (Orig.)
Fecha (Rev.)
Numero de Plan Control
Numero de parte/ Ultimo nivel de cambio
Equipo de Trabajo
Aprobación de Ingenieria del Cliente/ Fecha (si se requiere)
Nombre de la parte/ Descripcion
Proveedor/ Aprobación de planta/ Fecha
Aprobación de Calidad del Cliente/ Fecha (si se requiere)
Otros/ Aprobación / Fecha (si se requiere)
Otras aprobaciones/ Fecha (si se requiere)
Proveedor/ Planta
Parte/
Numero
de
Proceso
Maquina,
Nombre del Dispositivo,
Proceso/ Herramientas
Operación
para la
No.
manufactura.
Codigo de Proveedor
Characteristicas
Producto
Proceso
Clasificacion
de
Especificaciones/
Caracteristicas
Tolerancias del
Especiales
Producto/ Proceso
metodos
Tecnicas de
Evaluacion/
Medicion
Muestra
Tamaño
Frecuencia
Metodo de
Control
Plan de Reacción
Este formato esta basado en el manual de APQP y Plan de
Control distribuido por la AIAG .
Documento: Victor Olguin
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45. Plan de Control de Control
Como se documenta el Plan de Control?
Datos Generales del Plan de Control
1
Prototipo
Numero de Plan Control
Pre-lanzamiento
Producción
2
CPGMX-345
3
Numero de parte/ Ultimo nivel de cambio
GMX-345 Rev. A
4
Nombre de la parte/ Descripcion
Ensamble Eléctrico Puerta copiloto
5
Proveedor/ Planta
Codigo de Proveedor
Ensambladoras Patito S.A
6
P350006
1.- Se marca el tipo de Plan de Control a documentar.
2.- Se asigna el numero del Plan de Control.
3.- Se documenta el numero de parte y nivel de revisión.
4.- Se documenta el nombre o descripción del producto o parte.
5.- Se documenta el nombre del proveedor o planta ensambladora.
6.- Se documenta código de proveedor (si aplica).
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46. Plan de Control de Control
Como se documenta el Plan de Control?
Datos Generales del Plan de Control 5
1 Contacto Clave/ Telefono
Fecha (Orig.)
2
Alejandro Flores
6
Fecha (Rev.)
988 978 1319 Ext 112
Equipo de Trabajo
Aprobación de Ingenieria del Cliente/ Fecha (si se requiere)
Alejandro Flores, Iris Garcia,
Reyna Ramirez
3
4
Proveedor/ Aprobación de planta/ Fecha
7
Aprobación de Calidad del Cliente/ Fecha (si se requiere)
8
Otras aprobaciones/ Fecha (si se requiere)
Otras aprobaciones/ Fecha (si se requiere)
9
1.- Se documenta el nombre y teléfono del contacto con el cliente.
2.- Se documentan los integrantes del equipo de trabajo.
3.- Cuando se requiera obtenga la aprobación de la planta ensambladora.
4.- Cuando se requiera obtenga otras aprobaciones acordadas.
5.- Se documenta la fecha en que se elabora el Plan de Control.
6.- Se documenta la fecha de la ultima actualización.
7.- Obtenga la aprobación del área de ingeniería del cliente si se requiere.
8.- Obtenga la aprobación del área de calidad del cliente si se requiere.
9.- Cuando se requiera obtenga otras aprobaciones acordadas.
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47. Plan de Control de Control
Como se documenta el Plan de Control?
Datos del Proceso del Plan de Control
Numero
de
Proceso/
Parte
1
1
Nombre del
Proceso/
Operación
Corte
de
cable
2
4
Maquina,
Dispositivo,
Herramientas
para la
No.
manufactura.
Producto
Multi
conductor de
4
conductores
calibre 22.
Maquina
MC-01
3
Characteristicas
4a 4b
Proceso
Clasificacion
de
Caracteristicas
Especiales
metodos
Especificaciones/
Tolerancias del
Producto/ Proceso
Tecnicas de
Evaluacion/
Medicion
Muestra
Tamaño
Frecuencia
Metodo de
Control
Plan de Reacción
Ajuste de
maquina de
corte
CE
Preparacion
de
alimentador
4c
5
1.- Documente el numero de Proceso (Vea el PFD).
2.- Anote el nombre del proceso u operación.
3.- Documente las herramientas del proceso para la operación.
4.- Anote las características distintivas del producto o proceso.
4a.- Anote si existe algún numero de referencia con otros documentos.
4b.- Anote las características del producto o proceso que pueden servir de
apoyo o ayuda para entender el proceso.
4c.- Anote las características del proceso que tienen relación causa efecto para lograr los
resultados esperados. Este tipo de característica solo puede medirse en el momento que ocurre.
5.- Utilice la simbología requerida por el OEM, o la designada internamente para identificar las
características especiales.
Documento: Victor Olguin
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48. Plan de Control de Control
Como se documenta el Plan de Control?
6
Datos del Proceso del Plan de Control
Numero
de
Proceso/
Parte
1
Maquina,
Nombre del Dispositivo,
Proceso/ Herramientas
Operación
para la
No.
manufactura.
Corte
de
cable
Maquina
MC-01
Characteristicas
Producto
Multi
conductor de
4
conductores
calibre 22.
Proceso
Clasificacion
de
Caracteristicas
Especiales
Ajuste de
maquina de
corte
CE
Preparación
de
alimentador
metodos
Especificaciones/
Tolerancias del
Producto/ Proceso
Longitud
= 25” ±
.500”
6a
Tecnicas de
Evaluacion/
Medicion
Muestra
Tamaño
Frecuencia
Metodo de
Control
Continuo por Forma
Fixture
100% producción FP01
Go-no go
Regla
6b
5 pzs
6c
Cada inicio
de turno,
ajuste de
maquina,
cada hr.
Por QA.
Grafica
X-R
6d 6e
Plan de Reacción
Segregar el material
defectuoso,
reinspección del lote
producido en la
ultima hora, reajuste
de maquina.
7
6.- Se documentan los métodos de control utilizados en el proceso.
6a.- Anote las especificaciones y tolerancias que el proceso debe cumplir.
6b.- Anote las técnicas de evaluación (controles) establecidos para verificar la especificación.
6c.- Anote el tamaño del muestreo que se debe realizar.
6d.- Anote la frecuencia del muestreo establecido.
6e.- Anote el método de control establecido para el proceso (registros, procesos, formatos).
7.- Se documentan los planes de reacción para evitar que se liberen productos no conformes, deben
incluir al personal mas cercano al proceso (operador, ajustador, auditor, etc)
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49. Conclusiones
La finalidad del diseño de un proceso a través de metodologías como las
aprendidas es incrementar la efectividad y eficiencia de los procesos
aprovechando al máximos los recursos mediante la implementación de
métodos de prevención, control y mejora de procesos.
Es de vital importancia mantener y promover el trabajo en equipo, ya que de
esto depende el que se aproveche el compromiso, la experiencia
conocimiento e ideas de todos aquellos participantes en el desarrollo del
proceso.
Se debe crear un ambiente que promueva un sistema de información que
fluya a través del equipo de trabajo, asegurando así que cada actividad,
requisito e información importante es conocida y no se detiene el avance por
información no entregada.
Se debe crear un sistema de registro que capture cada evento que ocurre
durante el diseño del proceso, de tal forma que las experiencias buenas y
malas puedan servir de retroalimentación a proyectos posteriores.
Documento: Victor Olguin
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50. Por ultimo, reconozca al equipo por el trabajo realizado, recuerde que
compartir el éxito nos ayuda a incrementar la disposición y motivación
de nuestros colaboradores.
Gracias!!!
Documento: Victor Olguin
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51. Referencias:
•Advanced Product Quality Planing (APQP)
•Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
•Product Part Approval Process (PPAP)
•Para actualizaciones consulte
•www.aiag.org
•Cuando estas en tu trabajo y piensas que no tienes nada
que hacer…es el mejor momento que tiene para analizar lo
que tienes que mejorar.
V. Olguín
volguin80@terra.com.mx
Documento: Victor Olguin
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