1주제 절삭가공

1. 기계가공 현장의
개선 포인트

2. 목
차
1. 물건 만들기 현장의 산포 란 ?
2. 산포의 요인
1) 관리력에 기인하는 것
2) 기술력·개선력에 기인하는 것
3. 산포의 억제 대책
1) 관리력에 기인하는 산포 대책
2) 기술력·개선력에 기인하는 산포 대책

3. 1. 물건 만들기 현장의 산포 란 ?
① 재료의 산포
② 사람의 산포
③ 기계설비의 산포
④ 작업방법의 산포
⑤ 측정방법이나 측정기기의 산포
5M

4. 2. 산포 요인
(1) 관리력에 기인하는 것
① 원재료 수입검사 : SPEC을 벗어난 것을 간과
② 작업자 : 교육훈련 부적절
③ 기계설비 : 표준 가공 정도를 확보하지 못함
④ 치,공구 : 보전이 적절하지 못함
(2) 기술력·개선력에 기인하는 것
① 초기 공정설계 및 작업설계 문제
- 불충분 : 품질에 영향을 주는 요인을 간과
- 산포 미파악 : 품질에 영향을 주는 요인의 값 설정을 간과
② 초기 공정설계나 작업설계는 적절하였으나, 그 후
설계변경 등에 대한 표준 변경이 적절하지 못함

6. 3. 산포 억제 대책
(1) 관리력에 기인하는 산포 대책
① 원재료의 수입검사
관리항목 관리기준 (SPEC) 관리방안
입고검사
외관 검사
- 색상, 재질, 중금속 등
(긁힘, 찍힘, 이물질, 파손 등)
- 기본품질 : 성적서 보유 및 작성상태
입고수량, 부품식별표 부착상태
포장 규격 (수량, 사양) 준수 상태 등
수입검사기준서
검사성적서(M/SHEET)
부품검사이력카드
검사원자격증
한도견본관리대장
중금속검사성적서
※ 한도견본 합.부 용도별 보유 필요
- 품질팀장승인, 유효기간, 용도명, 관리NO
부품코드, 발행일, 모델명, 보관위치 등
※ 4대 중금속 (납,수은,6가크롬,카드뮴) 허용치
이하 일 것
정밀 검사
- 중량, 치수(폭, 두께 등), LOT NO
- 자체 재질검사 성적서 관리 (공인기관)

7. ② 교육 훈련

8. ③ 기계 설비 정도

9. 공정능력 평가

10. ④ 치,공구 관리
1) 자주보전이란?
운전원 개개인이 “자기 설비는 스스로 지킨다”는 것을 목적으로 자기 설비의 청소, 일상점검, 급유,
부품교환, 소수리, 이상의 조기발견, 정도체크 등을 하여 고장과 불량을 미연에 방지하는 활동
2) 자주보전의 사고방식
동기
부여
설비를
바꾼다
효과
불량·고장감소
사람을
바꾼다
사고방식의 변화
불량·고장은 현장의 수치
행동의 변화
개선에 대한 적극 대처
효과
불량·고장
제로달성
현장이
바뀐다
0스텝
(사전준비)
1스텝
2스텝
3스텝
4스텝
5스텝
6스텝
7스텝
3) 자주보전 실시내용
◆ 올바른 조작
◆ 기종교환이나 조정시 실수방지
◆ 청소를 통해 열화를 방지
◆ 급유, 더조으기 양과 주기 결정
◆ 결함현상의 데이터를 기록
◆ 청소, 점검으로 잠재결함 적출
◆ 일상점검으로 열화를 방지
◆ 계획을 세워 정기점검 실시
◆ 이상을 조기에 발견
◆ 잠재결함의 개선조치
◆ 적출한 결함의 소정비
◆ 이상의 신속하고 정확한 연락
열화를 방지하는 활동 열화를 측정하는 활동 열화를 복원하는 활동

11. 자주보전 추진체계
0 STEP
담당구역의
5행(5S) 활동
1 STEP
설비초기청소
2 STEP
발생원
곤란개소 대책
3 STEP
유지관리
4 STEP
설비 총
점검
5 STEP
자주점검
6 STEP
자주보전
시스템화
7 STEP
자주관리
 관리체계 완성
 설비구조,
명칭이해
 설비기능,
작동원리 이해
 부위별 구조,
작동원리 이해
 점검 항목
및 방법이해
 문제점 조치
능력배양
 사원능력향상
- 설비관리능력
- 생산작업능력
 생산현장관리
- 깨끗하고
- 사용하기 좋고
- 보기좋은 현장
 담당설비관리
- 설비청소
- 설비의 문제점
개선
- 설비의 점검,
정비,급유
고 장 "0"
트러블 "0"

12. ⑤ 4M 변경 관련
1)「평소 처럼」이라고 생각하는 관리자가 있다.
2) 「무언가를 바꾸면, 뭔가가 일어난다」라는 인식이 부족한 경우가 있다.
3) 소재(재료) 변경에 대해서는, 소재 LOT 및 소재 회사가 바뀌는 경우,
같은 규격의 재료에서도 미묘한 특성이 변화된다.
정밀 부품 일수록 불량 발생으로 이어질 가능성이 높다.
4) 설비나 치,공구가 변경될 수도 있다. 또한, 고장이나 유지 보수에 의한 변경
이나, 새로운 설비로 교체 할 수도 있다.
이 경우에도 불량이 발생할 확률이 높다.
5) 개선을 위한 방법 · 수단의 변경에 서도, 방식을 바꾸면 품질에 미묘한 영향
을 미칠 수 있다.
이 처럼 「4M 변경」은 품질에 변화를 주게 되므로 「4M 변경 관리」를
철저히 해야 한다.

13. ⑥ 대치 작업자 관련
1) 필요성
감독자는 작업이 시작되면 무엇보다도 우선적으로 현장을 순회하여 대치작업자가
올바른 작업 방법으로 작업을 하고 있는지 확인하여야 한다.
만일 순회 시에 불량한 점이 발견되면 즉시 교정시켜야 한다.
왜냐하면 대치작업자의 작업방법이 틀리거나 나쁘면 그만큼 생산성과 품질을
저하시키기 때문이다.
2) 요령
가. 대치작업자의 등록
대치공정 리스트에 사고 또는 결원 공정과 대치작업자를 기록한다.
나. 현장 순회
최소한 1일 2회 이상 실행하여 손실을 최소로 한다.
다. 작업자의 이상 조치
대치작업자의 잘하는 점은 즉석에서 칭찬을 하여 독려한다.
반면 불합리한 점이 발견 되면 즉석에서 올바르게 교정해 주며, 핀잔과 꾸지람은
가급적 피한다.

14. (2) 기술력·개선력에 기인하는 산포 대책
① 사람의 역량을 UP
기업에서 사람은 가장 중요한 경영자원이다.
작업자 개개인의 기능 산포를 줄이고 역량을 UP시킬 필요가 있다.
작업자는 제품의 품질을 결정하는 요인을 관리하므로 양질의 제품을 만든다.
자신의 일을 숙지한 역량이 높은 작업자라면 산포의 차이를 알아서,
문제 발생을 사전에 방지할 수 있다.
자동화나 기계화가 어느 정도 진행되어 있어도 역량이 높은 사람이 갖고 있는
경험이나 오감은 시의 적절하게 기계설비를 능가하는 능력을 발휘한다.
사람의 역량을 UP시키기 위해서는, SKILL MAP을 활용하여 개인의 기능을
볼 수 있도록 하는 방법이 있다. SKILL MAP은 개인의 교육훈련 내용이
어디까지 인지를 파악이 가능하며, 관리감독자가 변경되어도 교육훈련 진척을
알 수 있어서 훈련 계획을 세우기 쉽다.

15. 조정작업(사람의 역량에 따라 작업방법의 산포 혹은 동일 작업자라도 때에
따라 품질 산포가 큰 작업)같은 사람의 역량 유무에 따라 제품의 품질이 좌우
되는 것은 좋지 않다. 역량 의존형 작업은 기술력,개선력 보다는 누가 작업을
해도 양품이 가능하도록 단순작업으로 변경하여 작업방법을 단순화 시킬
필요가 있다.
1.혼자서 불가능하나,이해는 한다.
3 4 2.표준을 보면서, 혼자서 실시한다.
2 1 3.작업을 이해하고,혼자서 실시한다.
4.작업을 숙지하며,지도가 가능하다.
항목 작업명 품질 환경 안전
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1
1. 역량기준 숫자에 「■」를 표시하고, 달성되면 「■」로 바꾼다.
2. 자격항목에도 마찬가지로 교육계획 항목에 「●」를 표시하고, 달성되면 「●」로 바꾼다
­ ­
평가기준
­
● ● ­ ­ ­ ­ ­ ­ ­
­ ­ ­ ­ ­ ­●
­
­ ­ ­ ­
공적자격 ○
업무내용
자격
사내자격 ○
품질검사 ○
품질확인시험 ○
전조 ○
연삭 ○
MCT ○
밀링 ○
주간 야간업무 SKILL 및 자격
CNC선반 ○
김○○ 이○○ 정○○ 정○○홍○○ 박○○ 권○○ 최○○
2016년도 교육계획 및 역량평가 S KILL MAP

16. 최적의 작업방법이란, 품질 산포가 없는 것이다.
품질에 영향을 주는 요인으로는 제어인자와 오차인자 2가지 인자가 있다.
- 제어인자 : 기술자가 기술력·개선력으로 컨트롤이 가능한 것으로 기술자
판단으로 그 값이나 내용을 결정하는 항목이다.
- 오차인자 : 기술자가 기술력·개선력으로 컨트롤이 불가능한 인자로
다음과 같이 분류 한다,
1) 외란
환경조건의 산포로 제조현장이나 공정의 온도나 습도 변화, 대기압 등
2) 내란
금형 및 치공구를 포함한 기계설비의 열화에 의한 산포
3) 제품간의 차
제품간의 산포 : 재료의 공차, 경도 등
② 최적의 작업방법을 확립

18. ③ 중요한 작업을 표준화 하여 유지관리 한다.
하나의 작업에 복수의 담당자가 있으면, 품질의 산포가 없는 결과를
기대하는 것은 어렵다. 중요한 것은 작업방법을 표준화해서 결정하고,
그 표준에 따라 작업을 진행하도록 하는 것이다.
- 어떤 작업이라도, 결정된 표준이 있으면, 망설임 없이 작업이 가능하다.
- 망설임은 답이 2가지 이상으로 어느 것을 하면 좋을지 결정이 어렵다.
- 망설임은 작업 진행을 방해하므로 작업 과정에 생기는 품질문제 등에
대한 접근 방법, 해결 방법 등을 표준화 시킬 필요가 있다.
- 매일 진행하는 작업은 빈도가 높아서 실수 없이 진행하는 것이 가능하다.
그러나 가끔씩 하는 작업은 시간이 지남에 따라 기억이 희미해져서
문제가 발생했을 때 전에 경험했던 것을 생각해 내려고 노력을 한다.
그래서 다음에 똑같은 작업을 할 때, 도움이 되도록 진행 방법을
표준으로 정리할 필요가 있다.

19. ④ 초기 공정 및 작업설계
▣ FMEA

20. 1) FMEA((Failure Mode and Effects Analysis)이 란?
◇ 시스템(제품) 또는 공정,설비 등의 구성요소를 이용해
◇ “고장모드(FAILURE MODE)”라는 사고방식을 이용해
◇ 사전에 일어날 수 있는 문제를 추출하고
◇ 문제의 중요성을 원인 및 영향 해석에 의해 밝혀내어
◇ 설계(공정)개선에 연결시키는 수법
고장 모드 예측
고장의 원인 및 영향 해석
고장 모드의 중요도 평가
설계(공정)개선

21. 2) 적용 개요
2.1 FMEA 초기 시작, 완료시점 및 갱신
2.2 FMEA 적용 및 주관
1차 완료 : 4M 세부계획
완료 이전
최종완료 : 양산 이전
도면 출도 이전
완료 시점
초기 FMEA 완료시점 이후
변경사항에 대하여 지속적
으로 개정되어야 한다
갱 신시작 시점구 분
도면 출도
또는 그 이전
공정
FMEA
설계요구사양도 접수
또는 그 이전
설계
FMEA
1. 신규부품 및 공정
2. 변경부품 및 공정
3. 새로운 적용조건 또는 환경으로
이관부품 및 공정
1. 신규부품
2. 변경부품
3. 새로운 적용조건 또는 환경으로
이관부품
적용 대상
실시 주관
구 분
개발추진팀 (CFT)
설계FMEA 공정FMEA
←
작성 주관 설계부서 담당자 생산기술 또는 생산부서 담당자

22. 2.3 설계/공정 FMEA 추진 시 고려사항
· 설계된 제품이 설계의도를 충족한다는 것을
전제로 한다.
· 설계 취약/발생 고장을 포함될 수 있으며,
영향 및 제거는 설계FMEA에 포함한다.
· 공정상의 취약점을 극복하기 위해 제품의
설계 변경에만 의존하지 않는다.
· 기획된 제조/조립공정과 관련된 제품설계
특성을 고려한다.
· 신규 설비 및 장비의 개발을 지원한다.
· 설계의도로 제조/조립될 것을 전제한다.
· 제조/조립공정 중 발생할 수 있는 잠재적
고장형태 및 원인/메커니즘은 공정FMEA
에 포함한다.
· 설계상의 잠재적인 취약점을 극복하기 위해
공정관리에만 의존하지 않는다.
· 제조/조립 공정의 기술적,물리적 한계를
고려한다.
공정FMEA설계FMEA
2.4 설계/공정 FMEA 추진 시 준비자료
• 도면, 사양서, 설계FMEA
• 초기 공정특별특성 목록
• 제조공정도, 공정배치도, 장비/설비 매뉴얼
• 과거차 문제점, 유사부품의 공정FMEA
• 도면, 사양서
• 초기 제품특별특성 목록
• 부품 구성 및 기능분석표
• 과거차 문제점, 유사부품의 설계FMEA
공정FMEA설계FMEA

23. ⑤ 제조현장의 품질 보증
제조현장의 품질 보증 활동은 설계품질을 확실하게 제조하는 것이다.
제조현장에서는 사양서나 설계도가 요구하는 품질을 공정 내에서
만드는 것이 품질보증 활동이다.
1) 기계설비나 치 공구, 공구를 점검하고 관리한다.
작업을 시작하기 전에 점검하여 이상이 있으면 즉시 정상상태가 되도록 처리한 후
작업하는 것이 중요하다.
2) 품질공정표나 작업표준서를 지킨다.
제조현장의 관리 감독자는 작업자가 표준대로 작업방법을 준수하는지 확인하여
문제가 있으면 지도나 대책 액션을 취할 필요가 있다.
작업표준을 지키지 않는 작업자가 있으면, 이유를 들어보고, 작업자의 기량이
부족하면 작업표준대로 작업하도록 작업자 훈련을 실시한다.
작업순서가 수행하기 어려운 작업표준은 작업표준을 개정하여 작업을 쉽게
하도록 한다.

24. 3) 불량품 대책이나 예방을 실시한다.
작업표준서에 설정된 5M의 산포를 저감하는 최적의 작업방법을 지켜서,
- 불량품이 발생되지 않도록 유지 관리 및 예방조치 액션을 하는 것이 중요
- 불량품이 발생했을 경우는 대책을 세워서 재발방지를 확인 후 재개
- 불량품 처리 방법에는 폐기 및 수정이 있다. 불량품을 수정하는 공수는
가공공수에 비해 수배의 공수가 들어가는 경우가 있으므로,
어떤 방법을 취할 것인가의 판단기준은 코스트와 재료의 재구매 납기를
고려할 필요가 있다.
제조현장의 품질보증 활동은 부적합 품을 만들지 않도록 작업방법을
유지 관리 하는 것이다.

25. 참고문헌
감사합니다
1. 기계기술 2016년 4월호 : Kamiya Management Office 代表 神谷 隆 生