GMAO CMMS IMPLEMENTATION

1. La Gestion de la Maintenance Assisté par ordinateur
du préalable à la mise en oeuvre
 Définition et typologie
 Les Objectifs de la maintenance
2- Le système de gestion
de la maintenance
1- Introduction
 Les préalables techniques
 Les préalables organisationnels
 AMDEC
Apports de l’informatiques
Fonctionnalités et types de
logiciels GMAO
3- La gestion informatisé

2. Le système de Gestion de la Maintenance
 Équipements , arborescence , codification
 Classement des équipements (Focus)
 Les dossiers techniques
 Les pièces de rechanges – gestion du stock
Les préalables techniques

3. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Maintenance
Choix de l’équipement
Acquisition
Installation
Test en production
DG
Achat
Fournisseur
Production
Première maintenance
Impliquer la maintenance dés le processus d’acquisition /implantation =
Augmenter la maintenabilité (aptitude à la maintenance)
Anticiper les dossiers techniques
Anticiper les questions
Se sentir concerné

4. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
 Équipements , arborescence , codification
Tringleuse C4
Tringleuse C2
Atelier C
Usine
ACC4
ACC2
Arborescence intuitive
Niveau de détail avec une portée de gestion
(remonté des coûts , statistiques)

5. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
 Classement des équipements (Focus)
quels sont les équipements les plus importants et prioritaires à suivre ?
Important sur quels critères ? - Utilisation
- Valeur
- Temps de réparation
- Criticité par rapport à la
production
- -..
Analyse Multicritère
Classification

6. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Critères Natures Poids Poids évaluation
C1 -Coût de la
maintenance
Quantitatif 15% 0,…
C2 -Importance
de la ligne de la
machine
Qualitatif 7% Peu importante 1/3
Importante 2/3
Très importante 3/3
C3 -Contribution
à la gamme des
produits
Quantitatif 30% 0 à 1

7. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Critères M1 M2 M3
C1 -Coût de la
maintenance
0,25 0,15 0,18
C2 -Importance
de la ligne de la
machine
3 2 3
C3 -Contribution
à la gamme des
produits
0,5 0,5 0,9
Ramener à une même unité … Logiciel d’aide à la décision
AGREGATION

8. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère Classification
Machine Flux net Rang
M1 0,34455 1
M2 0,3005 2
M3 -0,0111 3

9. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse Multicritère
Analyse de sensibilité
Critères Poids Intervalle de
stabilité
C1 -Coût de la
maintenance
15% 12 à 16
C2 -Importance
de la ligne de la
machine
7% 2 à 8
C3 -Contribution
à la gamme des
produits
30% 24 à 34

10. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Analyse MulticritèreAnalyse sans outil d’agrégation
fabrication taux marche 4 2 1 Taux marche > 80%: 4
Taux marche < 50%: 1
impact sur les autres
étape de production
5 4 2 1 Sur toute la chaîne : 5
Influence importante: 4
Arrêt du poste uniquement: 1
Qualité Perte du aux rebuts
(résine brûlé ,tissu déclassés)
4 2 1 >100 : 4 , >50 : 2 , <50: 1
Maintenance Coût de la
réparation/mois
4 2 1 >500 : 4 , 500 / 300 : 2 <300:1
sécurité Influence panne sur
l’environnement
5 4 2 1 Risque mortel : 5
Nécessité d’arrêt : 4
Sans influence : 1
Domaine rubrique évaluation critères
RANG A: (plus de 30 points): installation prioritaires
RANG B (29-30),
RANG C (< 19)
Le point 5 classe l’installation au rang A sans tenir compte du total

11. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
 Équipements , arborescence , codification
 Classement des équipements (Focus)
 Les dossiers Machines
 Les pièces de rechanges – gestion du stock

12. Le système de Gestion de la Maintenance
les préalables techniques
Le Dossier machine
Fiche de renseignement généraux
 Décomposition fonctionnelle
 Sous système fonctionnel ( par rapport action…analyse AMDEC))
Lubrifier
Chauffer
Commander
 Fiche technique des composants
Liste des pièces
 Description sommaire du fonctionnement
 Gamme de maintenance
Préventives
Compteur, date , fréquence
Instructions, pièces , outillage
 Identification et analyse des pièce de rechanges
 Codification
 Politiques des approvisionnements
 Données de coûts

13. Le système de Gestion de la Maintenance
Le volet organisationnel
 Des supports d’information
 Des acteurs
 Des processus

14. Magasin
STOCK
Demande
D’intervention
Bonde
Sortie
Pièce de rechange
exécution
Consignation
rapport
Équipe
maintenance
Programmation
suivi
Achat
OT/Correctif
statistique
Bon de travail
Bon de
consommation
OT/préventif
Rapport
D’intervention
Fondement
Du système GM
Bureau
méthode

15. Le système de Gestion de la Maintenance
 Équipements , arborescence ,
codification
 Classement des équipements
(Focus)
 Les dossiers Machines
 Les pièces de rechanges –
gestion du stock
Les préalables techniques Les préalables Organisationnels
 Support
 Acteurs
 Processus
Importance de consigner les
informations ..Rapport d’intervention

16. AMDEC
Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités
Il est important et profitable d’identifier les problèmes potentiels à fort impact
En terme de coût de maintenance ou de disponibilité de l’équipement
( productivité)

17. Le système de Gestion de la Maintenance
Échelle
d’occurrence
Matrice de criticité
des défaillances
Classe de
gravité
Quasi
impossible
Très
improbable
Improbable Possible
Sans influence
Peu
critique
Critique
Très critique
1-4
1-1
3-2
Défaillance Point critique Précaution
1-1 rupture ressort Ressort distributeur godet Prévoir des ressorts en stock
3-2 rupture Flexible distributeur vérin Changement périodique ex prév.
1-4 Levier de
commande détérioré
Prévoir des ressorts en stock

18. AMDEC
Analyse des Modes de Défaillances , de leur Effets et de leurs Criticités
Objectif
Identification des problèmes
potentiels
à fort impact sur
la productivité
et la profitabilité
Une meilleure appréhension des risques de défaillance
les plus critiques:
•Des élément de surveillance au point névralgique
•Une technologie plu performante
•Une meilleure maintenance préventive
•Un stock optimal de pièces
•Un diagnostique plus rapide
•Des éléments de secours

19. AMDEC
Méthodologie
Décomposer l’équipement en sous ensembles ou
composants selon l’analyse fonctionnelle
Distributeur de godet
Verin de godet
Soupape de godet
Godet
On envisage divers modes de Défaillances
Sur chaque composant usure, fatigue, rupture
, corrosion)…
Norme NF X 60-510
Rupture ressort distributeur
Fuite d’huile du distributeur
Levier de commande détérioré
Expériences
Maintenance , production
Qualité , ..
Documentations technique
Étude des conséquences de ces défaillances
Sur les ensembles et les sous ensembles liés du point
De vue fonctionnel
Le godet ne fonctionne plus
Mauvais fonctionnement du godet
Le godet ne bouge plus
Recommandations pour une meilleure
Maintenabilité (aptitude à la maintenance)
Nettoyage régulier
Pièces en stock
Maintenance préventive

20. Échelle
d’occurrence
Classe de
gravité
Quasi
impossible
Très
improbable
Improbable Possible
Sans influence
Peu
critique
Critique
Très critique
1-4
1-1
3-2
AMDEC
Tableau

21. Le système de Gestion de la Maintenance
 Équipements , arborescence ,
codification
 Classement des équipements
(Focus)
 Les dossiers Machines
 Les pièces de rechanges –
gestion du stock
Les préalables techniques Les préalables Organisationnels
 Support
 Acteurs
 Processus
Importance de consigner les
informations ..Rapport d’intervention
Organisation …de maintenance
dans un environnement JAT

22. GPAO- Les Méthodes de gestion
JAT Juste à temps

23. Les époques de l’industrie
Début de
l’industrie
La production est encore proche de l’artisanat
Elle est localisé plutôt en europe
Production faible en quantité diversifiées
Le personnel est très qualifié
De la 1 ère Guerre
À la crise 1973
Les séries sont importantes , très diversifiées
(plus de 60 000 variantes pour la R18 à la fin des années 70)
Gestion de la complexité ..nouveau défie
 nouvelle génération de manager
Le personnel doit être compétent
Méthode de gestion depuis le JAPON
Depuis 1973
Les ressources
ne doivent
pas être
gaspillées
La développement des moyens de communications
Augmente la demande
L’industrie se développe d’abord aux USA
Et puis aux monde entier
La taille des séries augmente
La diversité est plus faible
Le personnel est déqualifié
Méthode de gestion et informatique depuis les USA
La demande est
supérieur
à l’offre
L’offre est
supérieure
à la demande

24. JAT
Conçu par TAICHI OHNO (année 70) Directeur de production et vice président chez TOYOTA
Diffusé par SHIGEO SHINGO (année 80)
•Technique quantitative
(délai , quantité , kanban , ..)
•Solution Globale
•Philosophie
•Un organisation de travail
Juste à Temps
Flux tendu
Gestion par l’aval
Crise pétrolière 1973
Constat
Les ressources du japon était faible en matières premières
Les stocks représentent un gaspillage importante
Approche JAT …diffusé à partir de celle appliqué à Toyota

25. JAT
Les principes
• Produire pour livrer sans stocker
• Fabriquer les semi finis pour les produits finis sans les stocker
• S’approvisionner juste à temps pour le début de la fabrication
Service client
• zéro délai
• zéro défaut
• sûreté des informations
Coût de production
• minimiser les manutentions
• zéro stock
• zéro panne
Réactivité efficacité
• Ne produire qu’a la demande
• Zéro panne
• fractionnement des lots
Les ressources rares sont :
Les hommes
Les matières
Revalorisation de l’homme
Surcapacité..pour
Absorber la complexité
• Chasser le gaspillage
• Priorité aux flux
• Surcapacité
• pas trop de technique

26. JAT
PROCEDES
(6S)
Une place pour
chaque chose
Seiton
Chaque chose
À sa place
Seiri
Importance des transports
(évolution logistique)
Propreté
(pas de balayeur)
Seiketsu
Lavage et
balayage
Seso
Seconde
Nature
Shukan
L’environnement est l’affaire de tous
…TPM..Total Productive Maintenance

27. La Gestion de la Maintenance Le système TPM………….JAT
Négligence des mode opératoires
Négligence des entretiens
(fréquence des pannes très étalés)
Etape zéro
Lutte contre la « détérioration continue »
Respect des modes opératoires
La maintenance devient préventive
Etape « 1 »
Formations des opérateurs au
Diagnostique des risques de panne et à
Une meilleure utilisation
Etape « 2 »
 maintenance préventive
Plus
Conditions (conditionnée)
Etape « 3 »Habilitation
Arrêter la production
Appel de la maintenance
allonger le cycle préventif cycle sans panne allongé
• TPM : « Maintenance Productive »
• JIT: temps non occupé = « amélioration fiabilité »
Responsabilité des hommes dans les pannes
Les hommes créent les pannes en négligeant
l’entretien et le mode opératoire de la machine
* Zéro défaut
* Principe de
l’autocontrôle