Desarrollo de producto para la manufactura

1. Disertante:
Ing. Elba Giannasi
Desperdicios en la producción

2. KM 2
¿Que es un Proceso ?
Proceso de transformaciónEntradas Salidas
Valor agregado

3. KM 3
Criterios de evaluación de las salidas
3
Proceso de transformaciónEntradas Salidas
Mejora continua
Entradas
Calidad
Plazo de entrega
Costos
+
Beneficio
Precio

4. Costo - Beneficio
• Antiguamente
PRECIO DE VENTA ==== COSTO ++++ BENEFICIO
•Actualmente
PRECIO ≠≠≠≠ COSTO ++++ BENEFICIO
BENEFICIO ==== PRECIO −−−− COSTO
PRECIOPRECIOPRECIOPRECIO
C O S T O BENEFICIO

5. • Formación de bloques comerciales
• Caídas de barreras aduaneras o proteccionistas,
• Sistemas de información mas veloces y económicos,
• Reducción en los costes de transporte
• Mayor nivel de información de la población
Condiciones actuales del mercado
Bienes / servicios innovadores
Bajo costo
Alta calidad
Compromiso ético y ambiental
exige que las empresas produzcan

6. Mayores niveles de productividad,
Menos defectos,
Menores costos,
Mejores niveles de satisfacción,
Menores tiempos de entrega y
Ciclos de diseño y puesta en el mercado más cortos
o sea ……..
Productos y servicios de alto valor..alto valor..alto valor..alto valor..
Empresas de Clase Mundial
Características
Para competir dentro de la economía globalizada las empresas deben
lograr:

7. Productividad =
Cantidad producida
Recursos empleados
Agregan
valor
No agregan
valor
Ejemplos
Administración ~ 30% del costo del producto
Mantener stock elevado ~ 20 % de la producción total
Productividad

8. ¿Qué es un desperdicio?
Es todo aquello que no agrega valor a un producto o servicio para
los clientes.
Desperdicio, pérdida o despilfarro, en este contexto, es toda mal
utilización de los recursos y / o posibilidades de las empresas.
Ejemplos:
-horas de trabajo por mala programación y planificación de las tareas,
-Perder nuevos mercados por productos de mala calidad o por altos costos de
producción.

9. Tres tipos de tareas:
Tareas que
añaden valor
Tareas que
no añaden valor
pero son necesarias
Tareas
innecesarias
Mecanizar
Forjar
Templar
Ensamblar
Pintar
Transportar
Esperar
Buscar,
encontrar,
seleccionar
Mover
Almacén
temporal
Caminar
Transportar
Inspección
Eliminar
imperfecciones
Posicionar
Puesta a punto
Tomar/dejar la herramienta
Sacar viruta
Afilar herramientas

10. Productos o servicios de bajo valor
Una empresa que no controla sus desperdicios, y
que no adopta medidas para prevenir o eliminar sus causas,
Gestará:
productos y servicios de mala calidad,
con altos costos,
Bienes de bajo valor para los clientes,
-no estarán dispuestos a adquirirlos o
-sólo lo harán a un muy bajo precio.

11. 11

12. Las tres “M”
5 M + Q + S
Flujo de Materiales
Ocho categorías clásicas de desperdicios
Formas de categorizar los desperdicios de la producción

13. Flujo de Materiales
a. Esperas. La espera agrega costos sin agregar valor.
b. Traslados. El transporte mueve mercancías sin agregarles valor.
c. Procesamiento. El proceso significa agregar valor.
d. Inspección. Identifica y elimina defectos producidos por el flujo de producción.
Adquisicióndematerialesesperaenelalmacén
transportealalínea
esperaantesdelproceso
Procesado
esperadespuésdelprocesotransporteainspección
inspeccióndeproductosesperadespuésdelainspección
transporteaalmacénPTesperahastaenvío
Envíoalcliente

14. Ocho categorías clásicas
• Desperdicio es todo aquello que no añade valor:
1. Desperdicio por producción en exceso
2. Desperdicio por tener altos inventarios.
3. Desperdicio por transporte
4. Desperdicio por productos defectuosos.
5. Desperdicio en movimientos/esfuerzos innecesarios
6. Desperdicio en trabajo innecesario.
7. Desperdicio por espera
8. Desperdicio del Potencial creativo del trabajador

15. 1 - Sobreproducción
Producción de piezas/partes/productos cuando no existe demanda real.
15
Significa:
hacer lo que es innecesario,
cuando es innecesario y
en cantidades innecesarias

16. Causa principales
Lotes grandes de producción
Producción anticipada “por
las dudas”
Tiempos extensos de
preparación o puesta a punto
de equipos
Crear stock para remplazar productos
defectuosos
Producir priorizando las capacidades
de las máquinas

17. Efectos no deseados de la sobreproducción
Compra anticipada de materiales / partes
Aumento del inventario
Reducción de la flexibilidad en la planificación
Aparición de defectos

18. Como evitar la sobreproducción??
• Producir según demanda
• Producción en lotes pequeños, mixtos
• Implementar cambio rápido de máquinas
• Balancear la línea de producción
• Flujo “pieza a pieza”
• La sobreproducción el STOCK

19. 2 - Altos inventarios
Tipos de stock
• Materias Primas
• Semielaborados en Proceso
• Productos Terminados
• Repuestos

21. Causas
- Compra en grandes cantidades por conveniencia
- Preparación de máquina de larga duración
- Producción en grandes lotes
- Cuellos de Botella
-Producción Anticipada
-Procesos con distintas capacidades
2 - Altos inventarios
Altos inventarios

23. Reducción
de STOCK
Se elimina
la CAUSA del
problema
KAIZEN
Se busca
la RAIZ del
problema
Problemas
Reinicia
Secuencia lógica

24. - Producir según demanda. Producir en pequeños lotes
- Reducir los tiempos de preparación de máquinas
- Prevenir averías de máquina
- Nivelar la producción
- Layout de equipamiento por procesos en vez de por operaciones
Como ya se mencionó, el stock excesivo implica un costo de
TRANSPORTE
Soluciones
Altos inventarios

25. 3 – Transporte interno
Pueden ser:
•Altos niveles de stock
•Producción en lotes grandes
•Lay-Out inadecuado
•Espacio insuficiente para realizar las operaciones necesarias
•Trabajadores que solo realizan un tipo de actividad
Causas
Transferencia de materiales, partes, grupo de partes o productos
terminados desde un lugar a otro por cualquier razón

28. Eliminar la necesidad de transporte:
Rediseñar el layout para crear el flujo adecuado entre
operaciones.
Producción en lote pequeño. Tender a producción uno por
uno: Minimizar la manipulación del material.
Disminuir la complejidad del sistema de transporte
Por eliminación del traslado se puede mejorar
la calidad al disminuir los golpes en el material
Soluciones
Transporte interno

29. Ejemplo tipo línea barrilesEjemplo tipo línea barriles
PLAYA DE MANIOBRAS DE CAMIONES
ACCESO TALLER
SEGURIDAD
METROLOGIA
GRUPOTECNICO
MANTENIM.
PORTON CORREDIZO
ALMACEN
PINTURA
PORTONCORREDIZO
COMPRESORES
SALADE
CALLE DE CIRCULACION
LINEADEFOSFATIZADO
COBREADODEMANDRILES
BARRILESPARACROMAR
ESTANTERIA
BANDELALAVADO
BARRILESCROMADOS
ESTANTERIA
TELEADORA
CONTROLDE
CROMADO
CALLE DE CIRCULACION
ACOPIO DE TUBOS PISO DE H°
PORTON CORREDIZO
DE
SALA
CORTE
PORTON CORREDIZO
ESPACIO VERDE
AMOL. PIE
SFELITESFrG
PRENSA
P LASMA MILLER
AC
EQUIPO DE PRUEBA HIDRAULICA DE:
M P-43
CAM A P ARA
MANDRILES
TC
P RENSA DE ENDEREZADO DE M ANDRILES Nº1
MP-26
PRENSA DE ENDEREZADO DE MANDRILES Nº2
MP-44
AC
TC
S OPORTE
CAMA PARA
MANDRILES
ARMARIOS
BISELADORA
MP-68
FILTROS
Ø0.65
Ø0.65
09
CAMA PARA
M ANDRILES
TC
ARMARIOS
TC
C OF RE
M P-50
MP-48
EQU I POD E
SOLD A DU R A MILLE R
SY N C ROWE RE
E QU IP ODE
S OLD AD U R A MI LLER
D IME N SI ON 5 62
TC
A C
TC
TC
ARMARIO
MP-46
E QU IP ODE
SOL DA D UR A MILLE R
D EL TA WE LD
PI E DR A
MP-49
E QU I POD E
SOL DA D UR A MILLE R
D I MEN S ION 562
RE BAB ADO
P IE DRA
P IE DRA
MANDRILES
MP-45
E QUI P ODE
S OLD AD U R A MI LLER
DE LTA W ELD
MP-65
TORNOCNCDAEWOOPUMA12L-C:
MP-10
TC
S E SE : SI STE MA DE E VACUACION
EE
EE
AC
EE
EE
EE
E E
EE
EE
EE
A C
AC
A C
Y SISTEMA DE ASPIRACION
MESA
MESA
CONTENEDORES CAPACHOS
PARA MANDRILES
ARMARIOS
B RUNIDORA HORIZONTA LDE 16'':
MP-34
B RUNIDORA HORIZONTA L DE 24''
MP-33TC
TC
TC
BATEA
BATEA
MESADA
BRUNIDORA HORIZONTAL DE 30'
MP-32
TC
TC
P RENSA DE ENDEREZADO DE BARRILES
MP-27
TC
OFICINA GABINETE:
HORNO
MOLADORA
PIEDRA
ARM ARIO:
EE
EE
EE
EE
P RENSA DE ENDEREZADO DE M ANDRILES Nº2
DE M ESA
P LUMA
B ANCO DE MEDICION
TABLERO GENERAL
DE CORTE
ARMARIO
E E
FRESUNIVLEG-PEG
MP-29
ROSCROZLRH80
M P-28
TC
EE
EE
AMOLAD.
PR
GRABAPRES
FRESUNIV
MP-18
EE
RECTIF.PL.
MP-23
E E
TURRIT-300:
MP-16
TC
AC
EE
MP-19MP-20
AC
EE
AC
EE
MESAS
BROCHADO:
05
HIDRAULICO EE
PERF. DE COL.
MP-24
E E
MESA
RECT UNIV
MP-21
BRUÑ. VERT.
TC
E E
EE
EE
AC
EE
FRES.FRES.
COBREADODEMANDRILES
REBA BADO
PIEDRA
PIE DRA
EE
TC
BAÑO HOMBRES
BAÑO MUJERES
DEPOSITO
EQUIPODEAPLICACIONDESPRAYMETAL
MP-37
SOPLETEMAQUINADEENFRIAMIENTO
DEPISTONES
E E
TALADROMOVIL
MESADA
A RMAR IO
MESADA
GRANALLADORACYMTUB200
CAPACHO CAPACHO
M-450
CAMAPARA
CAPACHO
PUENTE
EE
1
2
3
4
5
6
7
8
1. Materia prima
2. Corte
3. Enderezado y
grabado
4. Bruñido negro
5. Cromado
6. Bruñido final
7. Roscado
8. Almacenaje
420 m

30. CONTENEDORES
30

31. 4 - Productos fallados
Causas
• Énfasis en inspección al final del proceso
• Ausencia de estándares para el trabajo de inspección
• Omisión de los estándares de operaciones
• Inadecuada manipulación de materiales y transporte
Productos fallados:
generan de 7 a 9 veces más de tiempo perdido
Los productos fallados resultan de la Fabricación,
la Inspección solamente los descubre

32. Crear calidad en cada proceso
Autocontrol - Dispositivos a prueba de errores
Capacitar a los trabajadores para inspección sucesiva
Definir estándares de operaciones
Producción en flujo continuo
Promover el análisis de valor y la ingeniería de valor (descubrir el
mejor método de fabricación)
SoluciónSolución
Detectar la causa raíz mediante Herramientas de calidad
para la solución de problemas

33. Dispositivo a prueba de erroresDispositivo a prueba de errores -- POKA YOKEPOKA YOKE
Dispositivo
Dispositivo
Perforación
10mm Φ
Placa de
acero

34. 5 - Procesamiento innecesario
Es realizar operaciones no necesarias según la especificación
del producto.
Causas
•Inadecuado estudio de los procesos / operaciones (Ingeniería de
Valor)
•Inadecuada organización del puesto e trabajo
•Plantillas o matrices no estandarizadas
•Variación en la calidad de la materia prima
•Estandarización incompleta (herramental inadecuado, etc)
•Falta de capacitación a los operarios

35. • Promover el análisis de valor y las técnicas de la ingeniería de
valor
• Diseño más apropiado de los procesos y operaciones
• Mejorar las matrices o plantillas utilizadas
• Estandarización completa
Solución

36. 6 - Movimientos y esfuerzos innecesarios
36
Generan cansancio o fatigas musculares por ser, incómodos, no
ergonómicos, innecesarios.
Causas
Deficiente layout
Falta de entrenamiento o desarrollo de habilidades
Mucho personal en el área de trabajo
Falta de planificación en materia ergonómica

37. Desperdicio por movimientos innecesarias
Movimiento ≠ Trabajo

38. Movimientos y esfuerzos innecesarios

40. Acciones correctivas
Capacitar al los operarios para identificar las tareas inútiles
Desarrollar dispositivos y herramientas especiales
Aplicar conceptos ergonómicos
Estandarizar los procesos
Movimientos y esfuerzos innecesarios

41. - Producción en grandes lotes
- Largo tiempo de puesta a punto
- Inadecuado layout
- Diferencia de avance en cada etapa de proceso
- Falta de materias primas e insumos.
- Tareas de reparaciones y mantenimiento
- Generación de productos fallados
- Programación de la Producción inadecuada
7 - Tiempos de Espera
Causas
De los trabajadores y de las máquinas

42. • Nivelar la producción
• Línea balanceada (sincronizar la provisión de partes)
• Layout específico para el producto
• Puesta a punto rápida de maquinas y equipos
• Mantenimiento autónomo
• Dispositivos a prueba de errores
• Detención automática de máquinas.
• Control visual de partes reunidas
7 - Tiempos de Espera
Acciones Correctivas
42

43. Tren Bala Chino:
•Existen 30 estaciones entre Beijing y Guangzhou.
•Se calculan 5 min. promedio por parada en cada estación.
•5 min/estación x 30 estaciones = 150 min = 2 horas y media
Tren bala Chino
Tiempo de espera

44. Largos tiempos en operaciones monótonas
Falta de incentivo a la generación de Ideas
Falta de entrenamiento para el desarrollo de Habilidades
Insuficientes oportunidades de Enseñanzas
No escuchar a los empleados
Falta de reconocimiento
8 – Desperdicio de la creatividad del personal
44

45. Capacitación permanente de los empleados
Aliento a la formación de Grupos de trabajo
Sistema de Sugerencias
Reconocimiento de los Logros.
Acciones Correctivas
45
8 – Desperdicio de la creatividad del personal

46. Superar estos despilfarros
•Menos inversión en capital
•Menos espacio ocupado
•Menos esfuerzo de operarios
•Menos mano de obra directa e indirecta
•Menos inventario
•Menos tiempo total de procesado (TPCT)
permite “hacer más con menos”

47. Para 10 Operarios, son:
10 x 170 h/mes x 15 % = 255 h no productivas /mes
Lo que representa:
40$/Hora x 255 h/mes = 10200.- $ perdidos/mes
Del orden del 5,1 % de la facturación (considerando 200.000.- $/mes)
+ Deterioros, reprocesos y pérdidas de material :1 a 3 %
+ Pérdidas por condiciones inseguras de trabajo +. . . +. . .
Por favor, compare éstas perdidas (7 %)
con la utilidad (15 %)
Costos
47
Influye eliminar los desperdicios de la producción?

48. Ejemplo: Energía consumida para producir Rechazos
Tn Producidas
Tn Rechazadas
% de Rechazo
Datos generales:
Piezas por colada 300
Peso de c/ pieza 2,41
kg/colada 723 0,723 tn
Consumo 130
Costo * $ 0,287
Coladas por turno 4
Para producir 182,53 252,46 coladas
Consumo de energia p/ rechazos mensual $ 9.422,62
Anual $ 113.071,40
* www.energiaymercados.com: Promedio ene - ago 2012 = US$/MWh 63,80.-
3194,36
182,53
5,71%
DATOS MENSUALES (promedio)
SE SUPONE QUE LA EMPRESA SIEMPRE PRODUCE LA MISMA PIEZA
3194,36
95,83
3%
132,546 coladas
mensual $ 4.947,02
Anual $ 59.364,25
A mejorar $ 53.707,15
Ideal para clase mundial

49. Nuestra filosofía
•Promover el cambio continuo
•Muchas mejoras pequeñas y simples
•Buscar la participación de TODOS

50. Volvamos a definir el objetivo
La Mejora continua tiene como fin la eliminación
de los desperdicios y el mejoramiento de los
procesos
Hay dos formas de mejorar los procesos y
eliminar desperdicios:
Mediante la
INNOVACIÓN
A través del
KAIZEN

52. Kaizen
Tiempo
Mejora
Mejora
Nivel de
Producción
D
A
P
C

53. From “Soui to Kufu”
The Japan HR Association
KAIZEN
Una construcción de nuevas carreteras
INNOVATION

54. Kaizen se basa en estándares
• Luego de cada implementación de Kaizen deben registrarse
los cambios y establecerse nuevos estándares de trabajo
D
A
P
C
D
A
P
C
Tiempo
Nivel de
Producción
D
A
P
C
Estándares

55. Como se mantienen las mejoras?
•Las mejoras siguen el ciclo de Demming:
Do
(Hacer)
Act
(Actuar)
Planear
Check
(Verificar)

56. Quién participa del Kaizen?
TODAS las personas de la empresa deben estar
involucradas en las actividades de Mejora, desde la
dirección hasta los nuevos empleados.
Sin el convencimiento del director y de los operarios
Kaizen no da sus frutos.

57. Herramientas de mejora
AUMENTARLA
COMPETITIVIDAD
PRODUCCION
NIVELADA
OPERACION
ESTANDAR
FABRICACION
UNO POR UNO
PUESTA A
PUNTO RÁPIDA
GESTIONDE
CALIDAD
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
KANBAN JIDOUKA POKAYOKE
BAJAR ELCOSTO
DE PRODUCCION
MEJORARLA
CALIDAD
DISMINUIRL
EAD TIME
5S Y CONTROL VISUAL
CAMBIO EN LAS FORMAS DE PENSAR Cultura Organizacional.mp4
KAIZEN

58. Muchas Gracias
por su Atención

59. Av. Vélez Sarsfield 1561
Córdoba
Argentina
(0351) 4698304 / 4681662 – Int. 128
gianasi@inti.gob.ar
Octubre de 2012