Este documento trata sobre la confiabilidad y mantenibilidad de equipos. Explica que la confiabilidad se refiere a la capacidad de un equipo de funcionar sin fallas durante un período de tiempo, mientras que la mantenibilidad se refiere a la probabilidad de reparar un equipo en un tiempo determinado después de una falla. También describe los principales actores involucrados como ingeniería, abastecimiento, recursos humanos, operaciones y mantenimiento, y cómo trabajan juntos para lograr mayor confiabilidad y mantenibilidad. Final

1. Confiabilidad y Mantenibilidad en Equipos.
Anaco, 19 de marzo del 2021.
Profesor:
Ing. José Alcántara.
Bachiller (s):
Monagas Angeles C.I 26.751.954
González Manuel C.I 26.313.686

2. Contenido
1. ¿Qué es Confiabilidad y Mantenibilidad?
2. Los actores y principales participantes de la confiabilidad y mantenibilidad
3. Confiabilidad y Mantenibilidad
4. Objetivo de Confiabilidad y Mantenibilidad
5. El cálculo de la Confiabilidad
6. Cálculo de Mantenibilidad
7. Los datos base
8. Cálculo de la confiabilidad
9. Diferencias entre Confiabilidad y Mantenibilidad
10. Ventajas y desventajas de la mantenibilidad
11. Ventajas y desventajas de la confiabilidad
12. Procedimientos para determinar la confiabilidad
13. ¿Cómo Mejorar la Mantenibilidad?
14. Estos 12 elementos de una gestión efectiva de la confiabilidad
15. Indicadores de la mantenibilidad
16. Confiabilidad en sistemas en serie y paralelo
17. Parámetros
18. Disponibilidad
19. Conclusiones

3. La creación de una visión del mundo es el trabajo de una generación más que de una
persona, pero cada uno de nosotros, para bien o para mal, añade su propio ladrillo.
John Dos Passos
La confiabilidad y mantenibilidad es un proceso que comienza desde
el diseño de los proyectos de instalación de una nueva planta, el
evitar sorpresas y riesgos debe ser considerado como un proceso
integral donde participan diversos actores para diseñar el
desempeño, confiabilidad y mantenibilidad de los equipos e
instalaciones.

4. ¿Qué es Confiabilidad y
Mantenibilidad?
Confiabilidad: Es la capacidad de un componente, equipo o sistema, de no
descomponerse o fallar durante el tiempo previsto para su funcionamiento
bajo condiciones de trabajo perfectamente definidas. Entre mayor sea el
tiempo que funciona un activo, equipo o sistema entre paro y paro se dice que
es más confiable y se utilizan métricas como Tiempo medio entre paros o
tiempo medio entre fallas para medir la confiabilidad. Este tiempo de
funcionamiento óptimo que generalmente se define desde el diseño mediante
un proceso llamado DfR (Design for reliability) diseño para la confiabilidad y
se estima mediante pruebas en el diseño del equipo o componente y con
herramientas estadísticas que estiman y pronostican probabilidades de falla.

5. Mantenibilidad: Es la probabilidad de restituir o volver al servicio, en un
tiempo determinado, a un sistema que ha sufrido una falla o interrupción
en su funcionamiento. La mantenibilidad es la característica inherente de
un elemento o sistema, asociada a su capacidad de ser recuperado para
el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria bajo
condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados, la cual
restablece su función original nuevamente. Se mide por el tiempo medio
para reparar e indica severidad de falla y también que tanto estamos
preparados o capacitados para atender las fallas, tomando en cuenta
tiempos efectivos de reparación, tiempos logísticos y tiempos
administrativos o de preparación.

6. Los actores y principales participantes de la
confiabilidad y mantenibilidad
Aunque toda la organización debe saber acerca de la importancia de la continuidad
operativa, confiabilidad y mantenibilidad existe procesos o actores que tienen mayor
impacto en esto, a continuación nombraremos los principales:
•Ingeniería: Se involucra directamente en el Diseño para facilitar mantenibilidad y
optimizar ciclo de vida del activo. También participa en la certificación y requerimiento
de las renovaciones, y disposición del equipo cuando se requiera. Participa en la
elaboración de presupuestos de Inversión para mejorar los estándares, confiabilidad y
mantenibilidad de los activos.
Abastecimiento: Se involucra directamente en la compra y adquisición de los equipos,
refacciones requeridas para asegurar la continuidad operativa, mejorar los estándares,
confiabilidad y mantenibilidad de los activos. Es un departamento de soporte para
toda la organización.

7. •Recursos Humanos: En coordinación con operaciones, ingeniería y mantenimiento apoya
en la certificación de las competencias requeridas para operar y mantener los activos. Es un
facilitador del entrenamiento requerido para que los equipos tengan continuidad operativa
y sean bien mantenidos.
•Operaciones: Hemos mencionado y establecido que este proceso es la columna vertebral
de la organización y que debe operar correctamente los activos bajo los estándares
establecidos siguiendo los procedimientos de operación, arranque y paro que conserven el
activo, no lo deterioren de manera acelerada y que permitan continuidad operativa y
reduzcan intervenciones de mantenimiento.

8. •Mantenimiento: Se involucra directamente en la compra y adquisición de los equipos,
refacciones requeridas para asegurar la continuidad operativa, mejorar los estándares,
confiabilidad y mantenibilidad de los activos. Es un departamento de soporte para toda
la organización.
La organización debe trabajar para lograr una mejor confiabilidad y mantenibilidad del
activo, buscando tener un modelo integral de Gestión de Activos para reducir los riesgos
y buscar mayor productividad y continuidad operativa.

9. Confiabilidad y Mantenibilidad

10. Es mantener la capacidad del sistema, al mismo tiempo que se controlan los
costes. Un buen sistema de mantenimiento elimina la variabilidad del sistema. Los
sistemas se deben diseñar y mantener para alcanzar el rendimiento esperado y
los estándares de calidad. El mantenimiento incluye todas las actividades
involucradas en conseguir que los equipos del sistema productivo estén en buen
estado de funcionamiento.
Objetivo de Confiabilidad y
Mantenibilidad

11. El cálculo de la Confiabilidad
La metodología para llevar a cabo el cálculo de este índice no aparece con
claridad en los textos especializados o se remiten al empleo de la distribución de
Weibull el cual es complejo por el cálculo de sus parámetros; y he tenido la
experiencia con asesores en la implementación de programas de mantenimiento,
que éstos sólo se limitan al cálculo de variables como el MTBF (Tiempo Medio
entre Fallas) y el MTTR (Tiempo Medio Para Reparación) como un indicativo de la
confiabilidad y ninguna referencia directa al cálculo de ésta.
Esto se logra calculando el tiempo promedio que el departamento de
mantenimiento tarda en reparar un equipo, una métrica de rendimiento
llamada MTTR (Mean Time to Repair: Tiempo Medio de Reparación)
Cálculo de Mantenibilidad

12. Los datos base
Para que la confiabilidad calculada tenga una alta credibilidad, los datos con los cuales
se efectúa el cálculo deben ser igualmente creíbles; y estos datos no son más que los
registros de los paros de los activos. Es por ello que el registro de los paros debe hacerse
de la manera más imparcial y objetiva posible.
El registro de los paros implica: codificación y clasificación; esta última se puede
subdividir en propios, ajenos y programados.
Los paros propios son aquellos imputables al equipo.
Los paros ajenos son paros no imputables al equipo pero que causan la parada del
mismo. Por ejemplo, una falta de energía externa.
Los paros programados son aquellos que están establecidos en el programa de
mantenimiento anual.
Dentro de la división anterior, es necesario clasificarlos por especialidad: Mantenimiento
y Producción, ya que si se desea calcular la confiabilidad por mantenimiento únicamente,
por ejemplo, sólo se deben tener en cuenta los paros imputables a éste.
La codificación permite establecer rápidamente la falla que se imputará al activo sin
ambigüedades.

13. Cálculo de la confiabilidad

14. Diferencias entre Confiabilidad y
Mantenibilidad
Conocer la mantenibilidad de un activo nos dice qué recursos necesitaremos en
caso de reparación. Además, expresa el tiempo necesario para que el equipo
vuelva a estar operativo.
Por el contrario, la confiabilidad es un indicador del tiempo que un activo puede
operar sin problemas.
El programa de mantenimiento debe evaluar muy de cerca estos datos. La
mantenibilidad y confiabilidad de los equipos, gestionadas correctamente,
conducen a niveles de rendimiento más altos, porque permiten extender la vida
útil de la maquinaria.

15. La mantenibilidad debe rondar niveles mínimos, mientras que la confiabilidad debería,
en el mejor de los casos, mantenerse en niveles elevados. Para lograr esto, es
importante considerar algunos factores:
Evaluar la capacidad de los técnicos: su grado de comprensión y disciplina
determinará si el índice de mantenibilidad puede o no reducirse.
Llevar registros de mantenimiento: un archivo con los procedimientos y fallas comunes
observadas en el pasado permitirá estandarizar las reparaciones y hacerlas
repetibles.

16. Estandarizar el equipo y el inventario: es importante saber qué piezas
tenemos en el almacén y cuáles hacen falta. Esto mejora
la intercambiabilidad y supone reparaciones más rápidas.
Mejorar el mantenimiento preventivo y predictivo: esto prolongará la
confiabilidad de los activos.
Incorporar un Software de Mantenimiento: contar con una herramienta
profesional de gestión de mantenimiento reducirá significativamente el índice
de mantenibilidad, pues se cubren todos los flancos: desde una comunicación
ágil y multiplataforma (app móvil y escritorio), hasta la posibilidad de
registrar parámetros de funcionamiento y emitir informes.

17. Ventajas y desventajas de la mantenibilidad

18. Ventaja
Mejor utilización de los recursos.
Mejora en el acceso a la información, simplificación de la misma.
Solapamiento de las diferentes auditorías.
Incentivo en las organizaciones.
Mejora de la imagen de la empresa
Inconveniente
de cultura empresarial, mayor esfuerzo en materia de
formación y de organización.
Ventajas y desventajas de la confiabilidad

19. Ahora bien, según Hernández (ibid), los procedimientos para
determinar la confiabilidad son:
Medida de estabilidad (confiabilidad por test – retest).
En este procedimiento, se aplica un mismo instrumento de medición,
dos o más veces a un mismo sujeto u objeto de investigación, dentro
de un período de tiempo relativamente corto. En este caso, se debe
realizar una correlación entre los datos obtenidos en las diferentes
aplicaciones, con lo cual, si se obtiene que la correlación realizada
es altamente positiva, se puede inferir que el instrumento es
confiable.
Procedimientos para determinar la
confiabilidad

20. Método de formas alternativas o paralelas.
Es de hacer notar, que en este procedimiento, no se aplica el mismo instrumento de
medición, sino que se aplican dos versiones equivalentes o parecidas del mismo,
dentro de un período de tiempo relativamente corto. En consecuencia, se puede
inducir que el instrumento es confiable si la correlación entre los resultados arrojados
por dichos instrumentos es significativamente positiva.
Método de las mitades partidas.
En el caso específico de este método, se puede indicar, que el mismo, sólo requiere
una aplicación del instrumento de medición, con lo cual, el conjunto total de ítems, es
dividido en dos mitades, para que luego los resultados de esas dos mitades, sean
comparados entre sí. De tal forma, para que el instrumento sea confiable, debe
cumplirse, que los resultados de ambas mitades deben estar fuertemente
correlacionados.

21. Coeficiente alfa de Cronbach.
En lo que respecta al coeficiente alfa de Cronbach, es pertinente indicar,
que según Hernández (ob cit), dicho instrumento requiere sólo una
aplicación, produciendo valores que tienen un rango entre cero y uno.

22. La única manera de mejorar la mantenibilidad de tus activos es empezar a reparar las
averías más rápidamente. Para hacerlo, dejamos aquí 4 ideas:
1. Entrenar mejor a tu equipo.
Cuanta más formación ofrezcas a tus técnicos – especialmente a los nuevos contratados,
si tu equipo tiene una alta rotación – más rápido actuarán. Fomenta el trabajo en
equipo y reúne a todos tus técnicos en torno a un objetivo común, en lugar de centrarse
sólo en el rendimiento individual.
2. Concentrar más información en cada activo.
Intenta concentrar toda la información sobre el activo y las tareas de reparación. Eso
hace que los técnicos de mantenimiento tarden menos tiempo en darse cuenta de lo que
tienen que hacer y de que piezas pueden necesitar. Preferiblemente hazlo usando un
software o una app con versión para móvil para que puedan acceder a esa información
desde cualquier lugar.
¿Cómo Mejorar la Mantenibilidad?

23. 3. Adquirir equipos similares.
Otra forma de ahorrar tiempo en las reparaciones es adquirir equipos similares,
como hacen las aerolíneas. Por una parte, los técnicos se familiarizarán más
fácilmente con todos los equipos; por otra parte, es probable que las piezas sean
compatibles con varios equipos, lo que facilita la gestión de las existencias.
4. Aumentar el mantenimiento planificado.
Cuando se trata de mantenimiento industrial, el mantenimiento correctivo casi,
pero casi siempre implica largos períodos de downtime. De este modo, una de
las mejores estrategias que se pueden adoptar para aumentar la mantenibilidad
es aumentar el porcentaje de mantenimiento planificado (para ser más concretos,
debería corresponder al 90% o más del total).

24. 12 elementos de una gestión efectiva de la
confiabilidad
1. Un liderazgo fuerte enfocado en la misión, visión y el plan estratégico
de confiabilidad de la planta el cual está alineado con el negocio
2. Comunicaciones efectivas interfuncionales e interplantas
3. Enfoque en el diseño para confiabilidad, operatividad, mantenibilidad
e inspecciones (ROMSI, por sus siglas en inglés)
4. Operaciones enfocadas en la confiabilidad
5. Mantenimiento enfocado en la confiabilidad
6. Efectiva gestión del talento humano
7. Relaciones estratégicas con clientes y proveedores
8. Sistema de recolección de datos y análisis de confiabilidad
9. Sistema de soporte para la gestión de procedimientos, documentos y
del conocimiento
10. Métricas para objetivos principales y retrasos
11. Sistema de recompensas para el equipo centrado en la visión
12. Gestión de la cultura de la confiabilidad

25. Los indicadores principales son:
Disponibilidad: Aptitud de un sistema (maquina o proceso), de cumplir una función
requerida dentro de un tiempo determinado.
Fiabilidad: Probabilidad de buen funcionamiento de un sistema (maquina o
proceso) bajo ciertas condiciones y durante un periodo de tiempo determinado.
Mantenibilidad: se define como " la probabilidad de que un equipo que ha
fallado pueda ser reparado dentro de un período de tiempo dado"
INDICADORES DE MANTENIBILIDAD

26. La confiabilidad del sistema en serie: Es un sistema compuesto por varios
equipos funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en
fracciones decimales A B C
Confiablidad del sistema en paralelo: Un sistema en paralelo se considera en
operación a menos que fallen todos sus componentes.
CONFIABILIDAD EN SISTEMAS EN SERIE Y PARALELO

27. Los parámetros estadísticos de mantenimiento son: la
confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad. Estos se
relaciona con el comportamiento del equipo de la siguiente
forma: la confiabilidad se obtiene en base a los equipos de
operación, la mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de
servicio del sistema y la disponibilidad es un parámetro que se
estima a partir de los dos anteriores, tal como se muestra en el
siguiente gráfico
Parámetros

28. La disponibilidad propiamente dicha es el cociente entre el tiempo
disponible para producir y el tiempo total de parada. Para calcularlo,
es necesario obtener el tiempo disponible, como resta entre el tiempo
total, el tiempo por paradas de mantenimiento programado y el
tiempo por parada no programada.
Disponibilidad
Entre los principales factores que determinan el
cálculo de disponibilidad de un equipo están:
*Número de horas totales en producción
*Número de horas en indisponibilidad para.
producir. Estas pueden provenir de varios factores:
1) Intervenciones de mantenimiento preventivo
2) Intervenciones de mantenimiento correctivo
programado.
3) Intervenciones de mantenimiento correctivo no
programado.
*Número de horas de disponibilidad parcial
debido al estado deficiente de los equipos.

29. Conclusiones
Las industrias en los últimos años han orientado sus esfuerzos en
maximizar sus ganancias, utilizando para ello diferentes enfoques que
le faciliten la toma de decisiones para realizar inversiones asertivas y
de máxima rentabilidad. Fusiones entre grandes corporaciones, estilos
de conducción de negocios como la Gerencia Integral de Activos,
cuantificación del riesgo para evaluar escenarios, son sin duda un
ejemplo directo de tal situación, donde cada una de ellas tiene como
finalidad implícita o explícitamente la inversión de millones de dólares
para reducir los costos y aumentar los márgenes de ganancias.
El análisis RAM permite pronosticar para un período determinado de
tiempo la disponibilidad y el factor de producción diferida de un
proceso de producción, sistema o proceso, basado en su configuración,
en la confiabilidad de sus componentes, la filosofía de operación y
mantenimiento y fundamentalmente en los TPPF y TPPR de los diversos
componentes del sistema, con base en información proveniente de
bases de datos propias, bases de datos genéricas de la industria y en
la opinión de expertos.

30. El Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) permite pronosticar
el impacto en la disponibilidad y la producción diferida a través de una simulación
“what if” de las siguientes variables:
Nuevas políticas de mantenimiento
Aplicación de nuevas tecnologías
Cambios en la mantenibilidad de los equipos
Modificaciones en la configuración de los procesos de producción
Cambios en la política de inventarios
Implantación de nuevos métodos de producción
El efecto del plan de mantenimiento preventivo y correctivo sobre la capacidad
efectiva del sistema evidencia la necesidad de análisis de mantenibilidad en los
sistemas y subsistemas, en la búsqueda por disminuir los tiempos de parada por
mantenimiento.