1. KANBAN PARA CONTROL
DE MATERIALES Y DE
PRODUCCIÓN

2. Taiichi Ohno y sus colegas , durante
su viaje a Estados Unidos , visitaban
supermercados y les llamó mucho la
atención la manera en que se
resurtían los artículos una vez que el
cliente los retiraba del estante y los
pagaba.

3. El sistema jalar (pull system) es un
sistema de comunicación que
permite controlar la producción,
sincronizar los procesos de
manufactura con los requerimientos
del cliente y apoyar fuertemente la
programación de la producción.

5. Especifica la clase y la cantidad de producto
que un proceso debe retirar del proceso
anterior.
Anaquel de Almacén: F76-18 Código de la pieza: AS-34 Proceso Anterior
Número de Pieza: 2214 FORJA B-2
Nombre de la Pieza: Soporte para Motor Proceso Posterior
Tipo de Automóvil: SX50BC MECANIZACIÓN
Capacidad de la caja Tipo de la Caja
100 B

6. Especifica la clase y la cantidad de
producto que un proceso debe
producir.
Anaquel de Almacén: F26-18 Código de la Pieza: AS-34 Proceso:
Número de Piezas: 2214 MECANIZACIÓN
Nombre de la Pieza: Soporte para Motor
Cantidad por Producir: 200

7.  Utilidades de implementar KANBAN
 Evitar la sobreproducción
 Permite trabajar con bajos inventarios
 Da incertidumbre a los clientes de recibir
sus productos a tiempo.
 Permite fabricar solo lo que el cliente
necesita.
 Es un sistema visual que permite
comparar lo que se fabrica con lo que el
cliente requiere.

8.  Elimina las complejidades de la
programación de producción
 Proporciona un sistema común para mover
materiales en la planta.

9.  Cuando es necesario estructurar el
sistema de control de materiales y
admón. De la producción debido a la alta
mezcla de productos y a los volúmenes de
producción que tienden a ser menores.
 Cuando se han introducido las variables
de disponibilidad de equipo, orden y
limpieza, cambios rápidos y lotes de
productos mínimos, y las condiciones se
prestan para aplicar Kanban.

10. La implementación de kanban toma de una a
12 semanas.

11.  Seleccionar los números de parte
que se van a establecer en Kanban.
 Calcular la cantidad de piezas por
Kanban.
 Escoger el tipo de señal y el tipo de
contenedor estándar.
 Calcular el número de contenedores
y la secuencia pitch.
 Dar seguimiento (WIP to SWIP)

12. Seleccione números de parte que
compartan una misma familia de
productos. Es recomendable
trabajar con números de parte que
se utilizan comúnmente.

13. FORMULA:
D x TE x U X % VD
Donde:
D = demanda semanal.
TE = tiempo de entrega en semanas
que tiene el proveedor interno o
externo,
e incluye:

14. Para Productos Comprados:
Tiempo para generar la orden + tiempo
de entrega del proveedor + tiempo de
transporte +
tiempo de recepción, inspección y stock
Para Productos Manufacturados:
Tiempo para generar la orden de trabajo
+ tiempo total de procesamiento + tiempo
de recepción/inspección.

15. U = número de ubicaciones.
%VD = nivel de variación de la
demanda. Es la desviación estándar
de la demanda del periodo dividida
entre el promedio de la demanda en
el mismo periodo.

16. Seleccionar los números de parte
que se van a establecer en Kanban.
Numero de parte: 2214.
Soporte para motor.

17. Calcular la cantidad de piezas por
Kanban
Demanda mensual = 22,354 piezas.
Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408 piezas.
Demanda semanal = 270,408 / 52 = 5200 piezas.
D = 5200 piezas
TE = 1 semana
U=2
% VD = desviación estándar de la demanda del
promedio/ promedio de la demanda en el mismo
periodo.

19. % VD = 25%
Cantidad de piezas = 5200 * 1 * 2 * 1.25 = 13,000
piezas.
Otra forma de obtener el Kanban necesario en los
procesos está basada en el cubrimiento de
materiales de acuerdo con el tiempo del ciclo del
proceso o el tiempo de entrega.

20. Tiempo de entrega del proceso de 7 días = (45 minutos laborales * 7 días) = 3150 minutos
Tiempo takt = 7 minutos
Unidades por cada tarjeta kanban = 30 piezas
Margen de seguridad = 20 piezas.
Tiempo de entrega 3150 minutos
Tiempo takt 7 minutos
Unidades por Kanban 30 piezas
Margen de seguridad piezas
20
Numero de Kanbans requeridos 35 Kanbans

21. * Tiempo de entrega: Es el tiempo total de
la cadena de valor desde la materia prima
hasta el producto terminado.
* Tiempo Takt: Es el tiempo disponible para
producir dividido entre la demanda.
* Unidades por Kanban: Es el tamaño de
lote que representará cada tarjeta según
la capacidad de los contenedores que
pueda cargar una persona.

22. * Margen de seguridad: Es una cantidad de
materiales que mantiene cierta confianza
en el sistema ante posibles
eventualidades.

23. Es importante que los contenedores sean
de fácil manejo e identificación, y que el
color para aplicar el control visual a las
piezas sea acorde al color del contenedor.

24. Numero de contenedores = Cantidad
de piezas en kanban / Capacidad del
contenedor.
Si la capacidad de cada contenedor
es de 100, entonces el numero de
contenedores es:

25. Numero de contenedores = 13,000 / 100 =
130.
Pitch es el ritmo de producción de
acuerdo a la cantidad de productos por
empaque.
Pitch = tiempo takt * capacidad de
empaque.

26. • Determine los números de parte que se
implementaran en el sistema jalar.
• Determine el máximo de inventarios por
parte.
• Calcule las cantidades del Kanban para las
operaciones.
• Determine el tamaño del contenedor.
• Determine las ubicaciones de
almacenamiento.
• Determine el numero de contenedores.

27. 1. No se pasan los productos defectuosos a
los siguientes procesos.
2. Se retira un Kanban cuando un proceso
retira piezas del proceso anterior.
3. Los procesos anteriores fabrican piezas
en las cantidades especificas por el
Kanban.

28. 4. Nada se produce o se transporta sin
Kanban.
5. El Kanban hace la función de una orden
de producción adherida a los artículos.
6. El numero de Kanban disminuye con el
tiempo.

29. 1. Las 5´s son una herramienta
esencial para facilitar las
actividades de implementación de
células de manufactura.
2. Considere la implementación de
TPM antes de implementar células
de manufactura.

30. 3.Certifique a sus operadores en varias
operaciones y realice una matriz de
capacitacion en la que sus operadores sean
capaces de operar, mantener y analizar la
calidad en cada centro de trabajo.
4.Asegure el abasto de los materiales en todas las
estaciones utilizando el sistema Kanban.
5.Realice controles visuales para que los
trabajadores entiendan sus operaciones.

31. 6. Aplique Andon o control visual para comunicar
que se necesita material , mantenimiento,
asistencia, etc.
7. Establezca mediciones del avance del trabajo
cada hora, en la que los operadores anoten la
producción que llevan y la que deberían llevar.
8. Considere la aplicación de SMD (cambios
rápidos) para asegurar que la célula trabaje a su
máximo potencial.