Molienda de minerales en planta concentradora

Manual de Operación de Planta Concentradora
Fundamentos de Operación
Área de Molienda Página 1 de 31
2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL
Esta sección está diseñada para poder comprender de manera más clara los
mecanismos de funcionamiento, fenómenos físico-químicos, etc. que ocurren
en el proceso de Molienda.
La alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada para maximizar
la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño del producto dentro
del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso, la recuperación
del metal será menor, reduciendo las ganancias. Si el tamaño del producto
es demasiado fino, no habrá suficiente arena disponible para la construcción
del dique de relaves y se usara una excesiva cantidad de energía,
añadiéndose a los de costos de operación
2.00.1 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN PARA EL CIRCUITO DE
MOLIENDA
La molienda es una operación de reducción de tamaño de minerales para la
liberación de la parte valiosa, con la que se concluye la parte de
conminución.
El proceso de molienda se realiza utilizando molinos de forma cilíndrica, el
área de molienda de Antapaccay cuenta con dos tipos de molinos: Molino
SAG, para molienda primaria y Molinos de Bolas para molienda secundaria,
los cuales se describen a continuación:
2.00.1.1 Molienda Primaria (Molino SAG)
Los molinos SAG (Semiautógenos) son equipos de mayores dimensiones y
más eficientes que los convencionales, este molino sustituye a los circuitos
de chancado secundario y terciario.
El mineral se recibe directamente desde el chancado primario y se le
adiciona agua y reactivos. Este material es reducido por la acción del mismo
material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su
nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de
acero, que ocupan del 12 al 16% de su capacidad.
Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída
libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía.
Las partes de un molino SAG son:
 Chute de Alimentación
 Chumacera Fija
 Cabezal de Alimentación
 Cuerpo del Molino
 Levantadores del Cuerpo
 Levantadores de Pulpa
 Cabezal de Descarga
 Chumacera Móvil
 Trommel
 Forro del Muñón
 Cono de Descarga
 Frenos de Caliper
 Disco de Freno
 Freno
 Guarda de Motor
 Rotor
 Estator
 Sellos
 Pedestal de Chumaceras
El Trommel, desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de
aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual
modo sucede con el mineral o rocas muy duras que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometría fura del rango quedan retenidas
en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresen al clasificador o bombas.
En los gráficos N° 001 y 002, nos muestran la alimentación y la descarga
del molino SAG,

Figura N° 001 Molino SAG.
2.00.1.2 Molienda Secundaria (Molino de Bolas)
El molino de bolas consiste de un cilindro de acero rotatorio con extremos
cónicos. Las bolas de acero de molienda llenan el molino de bolas en un
promedio de 35 a 40% de su volumen total y la pulpa llena el vacío entre las
bolas. La alimentación ingresa al molino a través del chute de alimentación
(agua y mineral) aumentando el volumen hasta que rebalsa a través del
muñón (trunion) de descarga. A medida que gira el molino, una combinación
de fuerza centrífuga y fricción retiene la carga de pulpa y las bolas de acero
contra el lado elevado del molino.
Figura N° 002 Molino de bolas.
Las partes del molino de bolas son:
 Chute de Alimentación
 Chumacera Fija
 Cabezal de Alimentación
 Motor de Anillo
 Cuerpo del Molino
 Cabezal de Descarga
 Frenos de Caliper
 Chumacera Móvil
En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores (bolas) y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del
mineral molido a los dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral
molido, el muñón de descarga, está separado del espacio de trabajo por
parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia
la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las

nervaduras, dispuestas radialmente y se vierte fuera del molino por el muñón
de descarga. Las parillas y las nervaduras se reemplazan fácilmente cuando
se desgastan.
Para más detalle del molino revisar el manual de equipo del molino de bolas.
2.00.2 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN PARA EL ÁREA DE ACOPIO
Uno de los requisitos que debe cumplir un mineral para que se pueda
apilarse es el de tener muy buena fluidez.
Uno de los parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es
el ángulo de reposo estático.
2.00.2.1 Ángulo de Reposo
Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel sólido al ángulo
formado entre el cono producido y la horizontal de la base, cuando el
material se estabiliza por sí mismo.
Al acumular mineral sólido sobre un plano, éste queda apilado en forma de
cono. El ángulo formado entre la generatriz del cono y su base se denomina
ángulo de reposo.
Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del material y
viceversa. Este tipo de ángulo mide la capacidad de movimiento o flujo del
mineral.
Figura N° 003 Ángulo de reposo.
2.00.2.2 Capacidad Viva
Es la capacidad a cual el material apilado (Carga viva) forma un ángulo que
permite que los alimentadores puedan extraer el mineral en forma continua
sin dificultad.
La capacidad viva de almacenamiento del stockpile es la cantidad de
mineral que se puede extraer mediante los apron feeders que se encuentran
ubicados debajo de la pila.
La capacidad total del Stockpile es de 55,000 tm.

Figura N° 004 Capacidad viva.
El mineral grueso se extrae de la parte inferior del área de acopio usando 3
de 4 alimentadores de placas (apron feeder). Las razones de flujo de cada
faja alimentadora pueden ser reguladas para conseguir la mezcla deseada
de flujo de cada alimentador, y por lo tanto, todos los alimentadores se
controlan en común para cumplir con la razón total de alimentación requerida
para el molino SAG. Habrá una cierta segregación en el área de acopio, con
trozos más gruesos que tienden a colectarse sobre los bordes externos de la
pila y los finos prevaleciendo más en el centro.
2.00.3 FUNDAMENTOS RESPECTO AL MINERAL
2.00.3.1 La Conminución
La conminución o reducción de tamaño de un mineral, es una operación importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales esta se encuentra presente
en 2 etapas: Chancado y Molienda de minerales.
La conminución es el grado de reducción de tamaño que alcanzan las
partículas al ser sometidas a la energía producida por los equipos de
chancado y molienda.
ENERGÍA
MINERAL FINOMINERAL GRUESO
MÁQUINADE
CONMINUCIÓN
Figura N° 005 Reducción de tamaño por conminución.
La importancia de la conminución radica en que es por medio de esta
operación metalúrgica unitaria que se logra la separación de los minerales
valiosos (mena) de la ganga que los acompaña, de este modo las partículas
de mineral valioso pueden ser liberadas para su concentración.
Para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al
proceso, por lo tanto esta energía específica se convierte en un parámetro
Partícula Grande + Energía Partículas Pequeñas + Sonido + Calor

controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto en
cada etapa de Conminución.
2.00.3.2 Mecanismos de la Conminución de Minerales
Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe
tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus uniones se deben a
diferentes tipos de enlace en la configuración de sus átomos. Estos
pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión.
 Desintegrar una partícula necesita menos energía que lo que se indica
según teoría, esto debido a que todos los minerales presentan fallas o
grietas que facilitan esta acción.
 Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al
ser aumentados causan su propagación y con ello la desintegración de la
partícula.
 Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar
en energía libre superficial, que es la energía potencial de los átomos en
estas superficies creadas. Estas superficies frescas son entonces más
reactivas y aptas para la acción de los reactivos de flotación.
De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de
conminución son:
A) LA FRACTURA, es la fragmentación de un trozo de mena en varias
partes debido a un proceso de deformación no homogénea. Los métodos
de aplicar fractura en una mena son: Compresión, Impacto y Fricción.
 Compresión, es la aplicación de esfuerzos de compresión, es lenta.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en las que hay
una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y
gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el área de contacto utilizando superficies corrugadas.
Ej.: Chancadoras de mandíbulas y las chancadoras giratorias.
Figura N° 006 Esquema de la acción de esfuerzos por compresión.
 Impacto, es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad,
de modo que la partícula absorbe más energía que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente es muy similar en tamaño.
Usado en procesos de molienda gruesa.
Ej.: Molinos de impacto y los molinos de martillos.
Figura N° 007 Esquema de la acción de esfuerzos por impacto.
 Fricción, ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos
de compresión y de impacto. Usado en procesos de molienda fina.
Ej.: Molinos de bola y molinos de barras.

Figura N° 008 Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.
B) ASTILLAMIENTO, se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del
centro de la partícula, generando la ruptura de los cantos de esta.
C) ABRASIÓN, se produce abrasión cuando el esfuerzo de cizalla se
encuentra concentrado en la superficie de la partícula.
2.00.3.3 Leyes de Conminución para la relación Energía – Tamaño de
Partícula
1° “La energía específica consumida en la reducción de tamaño de una
mena es directamente proporcional a la nueva superficie específica
creada” (Rittinger,1867).
Esta teoría considera solamente cuerpos sólidos homogéneos isotrópicos y
sin fallas. Matemáticamente se puede escribir.
Donde:
ER = Energía suministrada por unidad de volumen.
CR = Constante.
σ2 = Superficie específica final.
σ1 = Superficie específica inicial.
σ2 - σ1 = Nueva superficie específica producida.
2° “La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño
de cuerpos geométricamente similares es proporcional al volumen de
estos cuerpos” (Kick, 1885).
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Matemáticamente está dado por:
Donde:
EK = Consumo de energía específica entregada.
Kk = Constante
V1 = Volumen inicial de la partícula.
V2 = Volumen final de la partícula.
Nota: Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican
en casos específicos de conminución. Así, la teoría de Kick se cumple para
Un aparato que actúa por compresión produce una menor
cantidad de finos que otro que actúa por impacto y éste, a
su vez, menor cantidad de material fino que los que actúa
por fricción.

molienda de partículas menores que 1 micrón; del mismo modo, la teoría de
Rittinger aparentemente es válida para partículas gruesas (chancado).
3° “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o
mena, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%;
siendo este último igual a la abertura de malla en micrones, que deja
pasar el 80% en peso de las partículas” (Fred.C. Bond, 1950).
Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la
energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas
creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios, los que a su vez
emergieron de mecanismos observados durante la reducción de tamaño de
las partículas de mena. Estos principios se enuncian a continuación:
 Primer principio: Puesto que se debe entregar energía para reducir de
tamaño, todas las partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de
energía al cual se deberá añadir la energía de los productos. Sólo una
partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”.
Esquemáticamente su representación muestra en la Figura N° 2.70-8:
Figura N° 009 Esquema del primer principio de bond.
Donde:
W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a la máquina que reduce el
material de un tamaño de alimento a un tamaño de producto.
Wt = Nivel de energía de un tamaño determinado, o energía entregada en
Kw-h/ton para obtener un tamaño de producto desde un tamaño
teóricamente infinito.
Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de
un tamaño infinito a un tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo
establece la resistencia de un material a la ruptura.
Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura
de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una
cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.

Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un
cierto registro o nivel energético correspondiente a toda la energía
consumida para llevar las partículas a su tamaño actual.
Solamente una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel energético de
cero.
Esto es:
 Segundo principio: El consumo de energía para la reducción de tamaño
depende de la longitud de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta
es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la
energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del diámetro de partícula del producto menos la del alimento,
tendremos:
Reemplazando estas ecuaciones en:
Nos da como resultado la siguiente ecuación:
 Tercer principio: La falla más débil de la mena determina el
esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la
distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y
corresponde al promedio de ellas. Según Bond, el Wi - índice de
trabajo - es una constante propia del mineral que es igual a los Kw-
h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha mena
desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean
inferiores de 100 micrones. Esto es:
Reemplazando esta ecuación en:

Obtenemos:
Donde:
W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.
Wi = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton.
dP = P80 = Tamaño del producto en μm que pasa el 80%.
dF = F80 = Tamaño del alimento en μm que pasa el 80%.
Relación de Dureza y Wi
Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminución desarrollada por
Bond, tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a
establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos
de conminución.
2.00.3.4 Grado de Liberación
Debemos entender por Liberación a la separación del mineral valioso de la
ganga mediante la fragmentación de la mena en una máquina de
conminución (Chancadora/ Molino), pero como la liberación no es al 100%
se expresa por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas
individuales del mineral valioso en forma libre.
Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres
entre los valiosos (mena) y los no valiosos (ganga) y que a su vez están
formando diversas fases sólidas que al triturarse nos van a dar siempre
partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.
Descripción del Mineral Wi Límite
Muy Blando 8
Blando 8 – 12
Medio 12 – 16
Duro 16 – 20
Muy Duro 20 – 24
Extremadamente Duro > 24

Figura N° 010 Liberación de partículas.
2.00.3.5 Dureza de Mineral
Mientras más duro es el mineral con que se alimenta al molino, mayor será
el tiempo que toma su reducción de tamaño, por esto, para un flujo de
alimentación constante, el volumen de la carga aumentará junto con la
dureza del mineral y por ser un mineral más duro, consumirá más energía
por tonelada de mineral fresco, sin embargo si el molino está siendo operado
a su máxima capacidad, un aumento de la dureza, producirá un sobrellenado
que sólo podrá ser compensado con una disminución del flujo de
alimentación.
2.00.4 FUNDAMENTOS RESPECTO AL MOLINO – CARGA
2.00.4.1 Tipos de Molienda
La molienda se puede dar de 2 tipos:
 Molienda en seco ó
 Molienda en húmedo (la más usual)
A) MOLIENDA EN SECO, se caracteriza por:
 Generar más finos.
 Produce un menor desgaste de los revestimientos (forros) y medios de
molienda (bolas).
 Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en
molienda de minerales solubles, cemento, sal y otros minerales
industriales empleados en la industria química.
B) MOLIENDA EN HÚMEDO, se caracteriza por:
 Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada,
haciendo que la molienda sea más eficiente.
 Logra una mejor capacidad del equipo.
 Minimiza problemas del polvo y del ruido, mejorando las condiciones
ambientales de trabajo.
Para lograr una buena concentración se requiere que las
especies que constituyen la mena estén separadas o
liberadas.

 Posibilita el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por
tamaño y lograr un adecuado control del proceso.
 Posibilita el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la
corriente de interés en equipos como bombas, cañerías, canaletas,
etc.
2.00.4.2 Tiempo de Residencia
El tiempo que una sustancia permanece dentro de un sistema se denomina
tiempo de residencia. Este tiempo se calcula dividiendo el volumen del
sistema por el flujo volumétrico a través del sistema.
El tiempo de residencia depende del flujo volumétrico, mientras amas alto es
el flujo más corto es el tiempo de residencia. También depende del volumen
del sistema. Para un molino de bolas, consideremos la siguiente ecuación:
2.00.4.3 Estados del Sistema
Se distinguen dos estados:
A) ESTADO ESTACIONARIO
Se dice que un sistema está en estado estacionario cuando el flujo másico
que entra al sistema es igual al flujo másico que sale del sistema. El balance
de masa se calcula en base al principio que todo lo que entra al sistema
debe salir. Un balance de masa se usa para predecir valores de flujos y otras
propiedades del sistema que dependen de la masa en el sistema.
Figura N° 011 Esquema de estado estacionario.
B) ESTADO NO ESTACIONARIO
Estrictamente hablando casi ningún sistema opera en estado estacionario.
Las propiedades del sistema cambian constantemente. Cuando los cambios
son pequeños el sistema opera cerca de un estado estacionario, de modo
que para todo efecto práctico se considera en estado estacionario. Cuando
los cambios son mayores el sistema pasa a un estado no estacionario.
2.00.4.4 Dinámica del Sistema
La dinámica del sistema está relacionada con la velocidad de cambio.
Algunas perturbaciones causan una reacción rápida (dinámica rápida),
mientras que otras perturbaciones producen una reacción lenta (dinámica
lenta). La dinámica del sistema se puede estudiar mediante el uso de
registros de su evolución con el tiempo (registros temporales).
A) MOVIMIENTO DE CASCADA Y CATARATA
Las bolas en el molino como agente de molienda, junto con la carga de
mineral y agua describen un movimiento en cascada y catarata por efecto
del tipo de forro utilizado.

Figura N° 012 Tipos de forros.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de cascada, cuando
los medios de molienda (bolas) ruedan de la parte alta de la carga hasta el
pie de ella. El movimiento de cascada generalmente produce fragmentación
por fricción lo que da lugar a un producto de molienda fino.
Se dice que la carga en el molino sigue un movimiento de catarata, cuando
los medios de molienda bolas son arrojados desde la parte alta de la carga
hasta el pie de ella. El movimiento de catarata generalmente produce
fragmentación por impacto, lo que da lugar a un producto de molienda
grueso.
En general el movimiento de la carga en el molino es una combinación de
movimientos de cascada y catarata.
Figura N° 013 Movimientos cascada y catarata.
En el interior del molino para que puedan tener lugar la elevación y caída de
los cuerpos moledores (bolas) es necesario que en la pared interior del molino
existan forros con barras levantadoras ó liners corrugados "lifter", de otra
forma la carga se deslizaría como un todo por la superficie interior del molino.
El mantener el nivel de carga adecuada en el molino es uno de los
parámetros más importantes para una molienda eficiente. El operador de
molienda debe asegurarse que los revestimientos del molino estén
protegidos del impacto directo de las bolas de molienda. Esto se logra
manteniendo un lecho de mineral en el que las bolas pueden caer durante la
acción de catarata.
Si el mineral es más suave, la molienda es más rápida. Cuando el mineral es
suave y la velocidad es normal, es difícil mantener un lecho de mineral en el
molino y al mismo tiempo evitar que los circuitos aguas abajo reciban
demasiada pulpa de mineral molido. En este caso, el operador puede bajar la

velocidad del molino, esto reduce la cantidad de molienda y mantiene el
lecho de mineral en el molino. Si el mineral es más duro, el operador puede
acelerar el molino. Esto aumenta la acción de catarata, lo que a su vez
aumenta la velocidad a la que se rompe el mineral. Por lo tanto, usando la
velocidad del molino, el operador puede variar el impacto de rompimiento del
mineral y proteger los revestimientos. Es importante que el operador esté
consciente que la velocidad del molino y la potencia del motor son
directamente proporcionales.
2.00.4.5 Carga de Bolas
En los molinos de bolas los cuerpos moledores son bolas generalmente
esféricas. En la fabricación de bolas intervienen una serie de aleaciones,
teniendo como material base el acero al carbono. A este se le agrega Ni, Cr,
Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad específica como puede ser
dureza, permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las
bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque estas dependen mucho
del mineral a moler y la granulometría del producto que se desea obtener.
A) MOLINO SAG
Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno, es
el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fracción del volumen total del molino y su valor aproximado es del 14%.
¿Por qué no cargar más el molino?
Porque si lo cargáramos más el desgaste de bolas y forros sería excesivo y
porque podría ocasionar problemas mecánicos en el molino.
Consideremos que las bolas del molino SAG tienen un diámetro de 5”.
Existen 2 casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un
molino semiautógeno.
 Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e
intermedio, debido a una falta de rocas grandes en la alimentación al
molino, que permita formar una carga apta para moler esos tamaños.
 Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la
incapacidad de la carga para romper esos tamaños.
En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de
los tamaños críticos y la capacidad de tratamiento se verá favorecida.
B) MOLINO DE BOLAS
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran
parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino.
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, siendo los valores usuales de
30 a 40% pero la carga de bolas no debe estar por debajo del 20%, para
alcanzar una distribución de tamaño P80 de 160 micrones, para la
alimentación a flotación.
Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una
carga de bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se
alimenta, el aumento de la carga de bolas, hace elevar el gasto de energía
Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos
metalúrgicos (estudios detenidos).
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del
mineral, al tamaño de la carga de mineral
Cuanto más pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final,
la calidad de las bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o
Para el caso del molino SAG, el movimiento que se origina es el
de catarata, que da como resultado partículas gruesas de mineral
y para en el molino de bolas se produce el movimiento de
cascada, que da como resultado partículas de mineral más finas.

forjado, normalmente se emplea acero al manganeso a al cromo, ya que
estos aceros tienen la propiedad de endurecerse más ante los impactos.
La frecuencia de carga de bolas depende de los siguientes factores:
 Tiempo de operación de la molienda.
 Tonelaje de mineral de trabajo.
 Tamaño de mineral de carga en la entrada del molino.
 Malla deseada por la planta.
 Dureza del mineral de alimentación.
2.00.4.5 Velocidad Crítica del Molino
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella
que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores,
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los
elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y
no ejercen las fuerzas necesarias sobre el material para producir la
molienda.
Donde:
Nc = Velocidad Crítica del Molino (m/s2)
D = Diámetro Interior (m)
A: Velocidad Reducida - B: Aumento de Velocidad - C: Velocidad Crítica
Figura N° 014 Velocidad en un molino de bolas.
Si la velocidad de rotación es relativamente lenta, los cuerpos moledores
rozan sobre el recubrimiento del molino; rodando unos sobre otros siguiendo
una trayectoria aproximadamente circular concéntrico alrededor de una zona
mas o menos estacionaria llamada zona muerta. La molienda se realiza por
fricción interviniendo siempre fuerzas de cizallamiento. A este régimen de
funcionamiento de un molino se le llama “marcha en cascada”.
Si la velocidad de rotación es más rápida, los cuerpos moledores siguen una
trayectoria que comprende parte en caída libre, donde poseen una energía
cinética elevada. La molienda se realiza por choques, lo que permite
asegurara una molienda fina de materiales duros y abrasivos.
Cuando un molino funciona con este régimen se le dice “marcha en
catarata”.

2.00.4.6 Tipos de Circuito
En molienda generalmente se describen dos tipos de circuitos:
A) CIRCUITO ABIERTO
Cuando el mineral pasa a través del molino sin una etapa de clasificación
paralela. La disposición utilizada en la molienda primaria es el circuito
abierto.
Figura N° 015 Circuito abierto.
B) CIRCUITO CERRADO
Cuando el molino trabaja con un clasificador (ciclón) cuyo producto grueso
retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa
siguiente. Se utiliza para evitar la sobre molienda en la cual el ciclón trabaja
en circuito cerrado con el molino logrando una disminución en el consumo
energético al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado.
Un circuito abierto que moliera a este mismo tamaño, consumiría una
cantidad mayor de energía y originaria una elevada producción de finos.
La disposición utilizada en molienda secundaria es el circuito cerrado.
Figura N° 016 Circuito cerrado.
Los circuitos cerrados a la vez pueden dividirse en: C.C. Directo y C.C.
Inverso.
 Circuito Cerrado Directo: Se caracteriza por alimentar el mineral
fresco directamente al molino de bolas conjuntamente con el flujo de
descarga del nido de ciclones.

Figura N° 017 Circuito cerrado directo.
 Circuito Cerrado Inverso: Se caracteriza por alimentar el mineral
fresco primero a los clasificadores (ciclones), traspasando solo la
descarga de éstos al molino de bolas.
.
Figura N° 018 Circuito cerrado inverso.
En ambos casos, se agrega al cajón de la bomba la cantidad de agua
requerida para alcanzar la dilución deseada en la pulpa de alimentación a los
ciclones, cuyo flujo de rebalse constituye el producto final de la sección.
Como es de esperarse, el comportamiento metalúrgico de ambas
configuraciones será tanto más eficiente como mayor sea la proporción de
finos en el flujo de alimentación fresca.
Para el caso de la molienda secundaria en Antapaccay se emplea el circuito
cerrado inverso.

2.00.6 GRANULOMETRÍA
La forma más usual de determinar los tamaños de un conjunto de partículas
es mediante el análisis granulométrico por una serie de tamices.
Por medio de estos podemos agrupar partículas de un mismo tamaño y
trabajar de acuerdo a lo requerido.
Figura N° 019 Separación de partículas a diferentes tamaños.
2.00.6.1 Procedimiento de Tamizado
Por este procedimiento el tamaño de partícula se asocia al número de
aberturas que tiene el tamiz por pulgada lineal.
Figura N° 020 Procedimiento de tamizado.
Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer
pasar un peso determinado de mineral representativo de la muestra original,
por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba hacia abajo, es decir,
de la malla de mayor abertura a la de menor abertura.

Por ejemplo, se especifica un rango de tamaños de partículas de los
siguientes modos:
 Menos 150 mallas (-150m): Indica un material que pase a través de un
tamiz que tiene 150 aberturas por pulgada lineal (% Passing). Por lo que
tendrá un tamaño menor a 106 micras que es la longitud de la abertura de
la malla.
 Mas 150 mallas (+150m): Indica que el material es retenido en un tamiz de
150 aberturas por pulgada lineal lo que tendrá un tamaño mayor a 106
micras que es la longitud de la abertura de la malla.
Figura N° 021 Serie de tamices estándar Tyler.
2.00.6.2 Selección de Tamices
Los tamices son depósitos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo
llevan una malla que es una trama de alambre de distintas aberturas. Estas
mallas se designan por el tamaño nominal de la abertura, que es la
separación central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada
o el diámetro nominal de una abertura redonda.
Malla
Tejido como
entrelazado
Tejido como
textura
Descripción de la
textura
Figura
No.
Cuadrada
Plana
Alambres de urdimbre y
trama de la misma
sección, espaciado y
material.
1
A cuatro
tablas
trama de igual sección,
espaciado y material.
2
Alto
rendimiento
Alambre de urdimbre de
sección más gruesa que
el alambre de trama.
3
Rectangular
Plana
Rectangular
trama espaciados en
forma distinta.
4
A cuatro
tablas
5
Triangular
Plana
Tejido
holandés Alambres de urdimbre y
trama espaciados en
forma distinta.
6
Tejido
holandés
invertido
7
Tejido
holandés de
alta
porosidad
Los alambres más finos
son de menor sección
que el diámetro de
la esfera tangencial a los
alambres que forman la
malla.
8
A cuatro
tablas
Tejido
holandés
Los alambres más finos
están imbricados
9
Tejido
holandés
invertido
10
Cuadro descriptivo de Tamices

Figura N° 022 Tejidos de la malla del tamiz.
2.00.7 ZARANDEO Ó CRIBADO DE MINERALES
El zarandeo ó cribado de minerales, es el proceso por el cual se hace
separación ó clasificación de partículas de acuerdo a su tamaño,
separándola en dos ó más fracciones, cada una de las cuales estará
formada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.
El zarandeo se realiza en máquinas de superficies perforadas (mallas) y se
aplica generalmente en los circuito de chancado y molienda primaria con el
fin de aumentar la capacidad de estos equipos.
Esta operación como habíamos dicho anteriormente, en su forma más
simple origina dos productos, uno de partículas más gruesas que la abertura
de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamaño de
partícula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante
(Under size).
Figura N° 023 Ejemplo de zarandeo a malla ¾”.
La operación se puede explicar gráficamente con el siguiente esquema:
Figura N° 024 Esquema de zarandeo.

Figura N° 025 Operación de zarandeo.
Las aberturas de las mallas, no sólo pueden tener diferentes tamaños, sino
que también pueden tener diferentes tipos de geométrica, dependiendo de la
aplicación para la cual sean utilizadas.
2.00.7.1 Aplicaciones del Zarandeo
A) DESBASTE O SCALPING, el cual consiste en retirar una porción del
material grueso que es alimentado a la zaranda, de modo de reducir la
cantidad de material que llega a la malla de clasificación final, siendo
esta última malla conocida como la malla de corte.
B) DESPOLVADO O DE-DUSTING, consiste en retirar el material fino o el
polvo que se encuentra en un producto grueso, siendo la fracción fina,
la que no se desea tener en el producto final.
C) CLASIFICACIÓN O SIZING, que es cuando se clasifica un material para
obtener un producto dentro de un rango granulométrico específico.
El proceso de zarandeado es un proceso basado en probabilidades y el
objetivo principal del operador de los cribados es el de crear un ambiente
que sea conductivo a brindarle la mayor cantidad de probabilidades a las
partículas a pasar por las aberturas de las mallas.
En la superficie de zarandeo, el material queda sujeto a dos fenómenos: La
estratificación y la probabilidad.
2.00.7.2 Ocurrencia de Fenómenos durante el Zarandeo
A) LA ESTRATIFICACIÓN: El material forma una cama encima del piso
de la zaranda, el material puede estratificarse cuando el movimiento de
la zaranda reduce la fricción interna en el material.
Figura N° 026 Operación de estratificación.
Esto significa que las partículas finas pueden pasar entre las más grandes
produciendo una forma de separación.

Figura N° 027 Separación.
Debido a la vibración, la cama de material segrega. Los finos van para la
parte inferior y entran en contacto con la malla.
Figura N° 028 Estratificación del mineral.
Los factores que influyen en la Estratificación son:
a) Humedad del material.
b) Movimiento del equipo:
 Amplitud x Frecuencia ;
 Tipo de Movimiento;
 Dirección del Movimiento;
 Inclinación del Equipo
c) Movimiento del material.
 Espesor de la Cama;
 Formato de la Partícula;
 Grado de Adherencia (Pegajoso).
B) LA PROBABILIDAD: Es el proceso de pasaje del Material a través de
la Apertura de la Malla.
Figura N° 029 Probabilidad en el zarandeo.
La posibilidad de separación de una partícula es función entre otros de su
tamaño con respecto a la abertura de la malla; cuanto mayor sea la
diferencia de tamaño entre ambos, la partícula pasara o será rechazada más
fácilmente.
Las partículas que posen un tamaño 1.5 veces mayor a la abertura de la
malla, serán rechazadas fácilmente. Las partículas con tamaño menor a 0.5
veces la abertura de la malla pasaran fácilmente.

2.00.7.3 Clasificación de Equipos de Zarandeo
En procesamiento de minerales, el equipo de zarandeo puede en general
clasificarse en dos tipos:
 Zarandas estacionarias o fijas.
 Zarandas dinámicas o móviles.
A) ZARANDAS ESTACIONARIAS
Las zarandas estacionarias se utilizan generalmente en la clasificación de
partículas gruesas en la primera etapa de chancado en seco y en la etapa
húmeda de la molienda y se caracterizan por la forma que las partículas
toman contacto con la pendiente. Las máquinas más utilizadas de este tipo
son:
 Zaranda de parrilla o grizzly.
 Zaranda curva
B) ZARANDAS DINÁMICAS
Las zarandas dinámicas se caracterizan por favorecer la estratificación de
las partículas mediante el movimiento que se da en la pendiente de esta. Se
clasifican en:
 Zarandas giratorias.
 Zarandas vibratorias.
Detallaremos el caso de las Zarandas Vibratorias por ser un equipo con el
que contaremos en el proceso.
2.00.7.4 Zaranda Vibratoria
La zaranda vibratoria es el equipo de clasificación que más usado en
procesamiento de minerales y por tanto existe una gran variedad de estos,
por lo que pueden clasificarse de acuerdo a:
 El movimiento vibratorio real de la superficie de la zaranda.
 El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio.
 La forma en que se genera el movimiento.
 La naturaleza de la superficie de la zaranda.
 La forma en que está sostenida la zaranda.
Por lo tanto la zaranda vibratoria está constituida de una malla que puede
ser de alambre tejido o de planchas perforadas, montada en un armazón
metálica que vibra a gran.
Los movimientos que realiza esta zaranda permiten que las partículas
puedan estratificarse y entrar en contacto con la malla y al mismo tiempo que
el material pueda avanzar sobre la superficie de la esta. Generalmente estas
zarandas se instalan de modo horizontal o inclinado.
A) TIPOS DE MOVIMIENTO DE LAS ZARANDAS VIBRATORIAS
Presenta 2 tipos de movimientos principalmente:
 Movimiento Circular, el vibrador puede girar a favor o contra flujo
para retener más el material, con el propósito de mejorar la
clasificación.

Figura N° 030 Movimiento circular en zarandas inclinadas.
Figura N° 031 Movimiento circular.
 Movimiento Linear, usados en zarandas horizontales o de
pequeñas inclinaciones que pueden ser Descendiente para la
clasificación y Ascendiente para el desagüe.
Figura N° 032 Movimiento linear en zarandas horizontales.
Figura N° 033 Movimiento linear.
Las zarandas horizontales generalmente proporcionan mayor eficiencia, pero
menor capacidad. El Mecanismo puede ser del tipo sincronizado y
autosincronizado.

2.00.7.5 Cama de Clasificación en Zarandeo
La cama de clasificación es el lecho fluido de material que se desplaza sobre
la superficie perforada. En ella podemos distinguir ancho, espesor, velocidad
y eventualmente segregación así como sectorización del material
alimentado. De acuerdo a las condiciones tenemos la siguiente clasificación:
A) CAMA BAJA: El Material pasa muy rápido sobre el área de zarandeo,
perdiendo la oportunidad de pasar por una de las aperturas de la malla.
B) CAMA MUY ALTA: No permite que partículas menores la atraviesen
caminando así para la salida de descarga, sin tener la oportunidad de
entrar en contacto con la apertura de la malla.
2.00.7.6 Factores que afectan la Clasificación por Zarandeo
Son los siguientes:
 La correcta alimentación al equipo.
 Volumen de alimentación.
 Análisis granulométrico del producto alimentado.
 Partículas mayores al corte y al 50% del corte.
 Humedad del material alimentado.
 Peso especifico del material.
 Velocidad de desplazamiento del material.
 Pisos de trabajo o medios de zarandeo.
 Área libre de la superficie perforada.
 Forma de la superficie perforada.
 Forma de piso de clasificación.
 Eficiencia requerida.
Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las
aberturas colocadas contra el flujo del material, como aparece en la Figura
N° 034 (A), para así retardar el flujo de material y aumentar el tiempo de
exposición de las partículas a las aberturas de las mallas.
Para aumentar la capacidad de proceso, pero sacrificando eficiencia de
clasificación, las mallas con aberturas rectangulares son instaladas con las
aberturas en la misma dirección del flujo de material, como se puede
apreciar en la Figura N° 034 (B).
Figura N° 034 Mallas con abertura contra el flujo y con el flujo.
2.00.8 CLASIFICACIÓN POR CICLONES
Un ciclón es un clasificador de uso muy común con el fin de entender su
funcionamiento podemos utilizar un modelo simplificado, supondremos que
las partículas que entran al ciclón se clasifican primero por medio de una
fuerza centrífuga y de acuerdo a su tamaño, el material grueso sale por la
descarga inferior y el material fino sale por el rebase este proceso se
representa mediante el bloque denominado clasificación, considerando que
la alimentación del ciclón es una pulpa también tenemos que tomar en
cuenta el agua. Supondremos que el agua sale junto con el material fino por

el rebase del ciclón, sin embargo una cierta cantidad de agua sale de todas
maneras por la descarga a lo que denominaremos corto circuito, esto se
representa mediante el bloque denominado corto circuito.
Figura N° 035 Clasificación – Cortocircuito.
Los ciclones constan de una sección cilíndrica y una sección cónica. Por lo
general están orientados de manera tal que el extremo cónico esté debajo
del extremo cilíndrico. La pulpa ingresa a través de la tubería de
alimentación en la sección cilíndrica y se desplaza en forma descendiente en
un espiral, forzado por la nueva alimentación que ingresa detrás. A medida
que continúa la pulpa, su movimiento en espiral crea fuerzas centrífugas que
hacen que las partículas sólidas se muevan hacia la pared exterior. Esto
desplaza líquido, el cual es forzado hacia el centro del ciclón, llevando
consigo las partículas de mineral más pequeñas. Las partículas más
pesadas (gruesas) en suspensión en la parte exterior del ciclón continúan
acelerando y salen a través del ápex de la sección cónica. Gran parte del
líquido y las partículas finas son forzadas tanto hacia dentro como hacia
arriba. Esta fracción de la pulpa sale por el vortex a través de la salida del
rebalse. El material que deja la parte superior del ciclón es el rebalse, y el
material grueso en el ápex es pulpa espesada.
Figura N° 036 Funcionamiento del ciclón.
El ciclón requiere altas velocidades de pulpa para generar las fuerzas
internas necesarias para un funcionamiento adecuado. Las altas velocidades
dan como resultado una alta resistencia al flujo y requieren alimentación
presurizada. La densidad de la pulpa de alimentación, la presión de la
alimentación y los diámetros de las salidas en el ápex y el orificio del vortex
determinan qué tan eficientemente se separan los minerales finos de los
gruesos. Estos factores también determinan el tamaño por debajo del cual
las partículas tienden a salirse del rebalse. Esto se llama tamaño de corte.

2.00.8.1 Descarga de Ciclones
Existen 3 tipos de descarga para los ciclones:
A) Descarga Normal
B) Descarga Abierta ó Paraguas, a medida que disminuye el régimen de
alimentación, la presión y/o la densidad de la pulpa que ingresa al
ciclón, las fuerzas descendientes en la pulpa disminuyen en
comparación con las fuerzas centrífugas dentro del ciclón, y el ángulo
de campana aumenta, dando como resultado un rebalse del ciclón más
fino.
C) Descarga Tipo Sogueado, el caso extremo se produce cuando el
ciclón es sobrecargado y la pulpa desciende verticalmente desde el
ápex del ciclón. El sogueado indica que el vortex ya no existe; la
columna central de aire no está presente. En este caso el ciclón ya no
clasifica de manera adecuada la alimentación. Cuando el ciclón está
operando tal y como se ha diseñado, el ángulo de descarga refleja
aproximadamente el ángulo de ahusado del ciclón. Figura N° 037 Tipos de descarga en los ciclones.
Los ciclones están dispuestos en nidos para ahorrar espacio y para
garantizar una distribución pareja de la alimentación a cada ciclón. La pulpa
proveniente de las bombas de alimentación al ciclón ingresa por la parte
inferior de un distribuidor de alimentación cilíndrico, alrededor del cual se
encuentran dispuestas en forma simétrica las tuberías de alimentación al
ciclón. Las válvulas de alimentación que llevan a cada ciclón pueden
operarse o pararse en forma independiente. La pulpa espesada proveniente
de cada ciclón descarga en una canaleta circular instalada alrededor de la
tubería de alimentación. Otra canaleta circular recolecta el rebalse.

Figura N° 038 Partes principales de una batería de ciclones.
2.00.8.1 Tamaño de Corte – Grado de Separación
La curva de clasificación describe la manera en que las partículas en la
alimentación de una clasificador se reparten entre los flujos de rebase y de
descarga. En un clasificador en donde la separación no es perfecta el
tamaño de corte es el tamaño al cual las partículas en la alimentación tienen
la misma chance de irse a la descarga o al rebase del ciclón. El grado de
separación es una medida de eficiencia de la clasificación está dado por la
pendiente de la curva de clasificación, una pendiente pronunciada indica una
clasificación cercana a la ideal, una pendiente baja es una indicación de una
clasificación pobre. El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas
que han sido arrastradas por el agua y salen por la descarga.
Figura N° 039 Curva ideal de clasificación.
2.00.9 FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE CHANCADO
PEBBLES
En la etapa de Chancado Pebbles se acondiciona el tamaño de mineral que
viene del sistema de molienda primaria (gruesos) y termina con la entrega de
un producto que es enviado nuevamente al sistema de molienda primaria
(SAG).
Las chancadoras más usadas son las chancadoras de cono.
2.00.9.1 Chancadoras de Cono
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el
diseño aplanado de la cámara de chancado con el fin de lograr una alta
capacidad y una alta razón de reducción del material. El objetivo es
retener el material por más tiempo en la cámara y así lograr una mayor
reducción del material.

El eje vertical de esta chancadora es más corto y no está suspendido
como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo
la cabeza giratoria o cono.
2.00.9.2 Selección de Chancadora
En la selección de las chancadoras, hay tener en cuenta los siguientes
factores:
 Capacidad
 Tamaño de Alimentación
 Tamaño de Producto
2.00.9.3 Factores que determinan el rendimiento de las Chancadoras
La eficiencia ó rendimiento de una chancadora se debe a los siguientes
factores:
 A la velocidad de alimentación.
 Al tamaño del mineral que se alimenta.
 A la dureza del mineral.
 A la humedad del mineral.
 Al tamaño del mineral que se reduce.
 Al desgaste de los forros.
 A la potencia de trabajo requerido.
 Al control de operación.
 Insuficiente zona de descarga del triturador.
 Falta de control en la alimentación.
 Controles de automatización.
2.00.9.5 Chancadora Cónica MP-800
La concentradora Antapaccay trabajará para la etapa de Chancado
Pebbles con 2 Chancadoras Cónicas modelo MP-800, impulsadas por
un motor de 750 kW, y su capacidad nominal es de 580 t/h para
obtener un producto 85% bajo 13 mm.
Un aspecto crítico en el chancado pebbles es el tamaño de
alimentación la ventaja que presentan estas chancadoras es que
pueden adaptarse a tamaños de alimentación en aumento.
Otra ventaja es que pueden procesar más mineral a la misma
reducción ó la misma cantidad de mineral a una reducción más fina.
Figura N° 040 Chancadora cónica.

2.00.9.6 Ajuste del Setting
El ajuste del setting de la chancadora es la variable principal controlable por
el operador de la chancadora.
Figura N° 041 Excentricidad y Setting.
El incremento del Ecc (ajuste de la excéntrica) semejante al CSS puede
tener alta capacidad, pero solamente con una descarga gruesa.
Al decrecer el CSS puede mejorar la cubicidad pero también puede reducirse
la capacidad e incrementar el riesgo de compresión o atoro.
El ajuste de la chancadora es normalmente medido como el ajuste del lado
cerrado (CSS), el cual es el espacio más estrecho medido en la abertura
más estrecha entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura
se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto a
medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y que después
permite que caiga a través de la chancadora.
Figura N° 042 Fuerzas de chancado.
La distancia más cercana de la cabeza y el tazón en la boca más angosta
entre los dos, es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino
es el producto proveniente de la chancadora.
Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer un
contacto metal a metal con el tazón directamente, conduciendo a lo que se
llama rebote en anillo. Esto puede dañar la chancadora y el golpeteo fuerte
puede ocasionar una alta vibración en la chancadora. Cuan más pequeño
sea la fijación del CSS, más fino será el producto.
Con un CSS mayor, la producción de la chancadora será más alta, pero el
producto será más grueso.

2.00.9.7 Grado de reducción de la Chancadora
El grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier
máquina quebrantadora se le conoce con el nombre de relación de reducción
y puede definirse como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño
del producto.
En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer
varias definiciones; la que más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño
que pasa en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis
granulométrico.
2.00.9.8 Distribución de alimentación en la Chancadora
La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por
ahogamiento a la chancadora, esto significa mantener el nivel de
alimentación dentro de la tolva de alimentación de la chancadora en o por
encima del plato distribuidor en la parte superior de la cabeza de la
chancadora. Esto proporciona una distribución uniforme alrededor de la
circunferencia de la chancadora y asegura una rotura máxima de piedra-
sobre-piedra, así como asegura un uso completo del volumen de la
chancadora, el cual es un método correcto de alimentación a la chancadora.
Figura N° 043 Método correcto.
Si la alimentación no está bien distribuida o si la cámara de chancado no se
mantiene llena, habrá una carga desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza
de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a dañar la chancadora en
casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los
revestimientos sea también desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor
y a una eficiencia y disponibilidad reducidas de la chancadora.

Figura N° 044 Método incorrecto.
El chute está demasiado bajo, el conducto de descarga es demasiado grande
para dirigir el material al centro de la tapa de la estrella. La mayor parte de la
alimentación caerá en el lado de la tolva de alimentación resultando una carga
dispareja, con desgaste disparejo en la cámara de trituración, el cual es un
método incorrecto de alimentación a la chancadora.

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