1.
IV. Juste à temps

2.
Introduction
propose
d’acheter ou de
produire le produit
demandé seulement
dans la quantité
nécessaire, en
temps utile, pour
qu’il soit disponible
à l’emplacement
voulu, ainsi les
objectifs sont :
Pour le service client :
Zéro délai - Zéro défaut – Sureté des
informations.
Pour le coût de production : Minimiser les
manutentions - Zéro Stocks – Zéro
panne
Pour le service client :
Ne produire que suite à la demande –
fractionnement des lots – Zéro panne
– Simplifier les méthodes de gestion
comptables.
Le Juste A Temps = ne produire que ce qui sera vendue mais tout ce qui sera
vendue et ceci juste à temps.

3.
Juste a temps
• Origines : l’approche TOYOTA
Les 5 ZEROS du JAT
(0 Stock – 0 Délais- 0 Papiers – 0 Pannes – 0 Défauts)
1- JIT:
méthodes de production
(implantation rationnelle + SMED + 5S)
=
0 délais
systèmes d’information: (KANBAN)
0 papiers
2- Autonomation:
Qualité:TQM (Total Quality
Management) - Poka-yoke –
Autocontrôle …
0 défauts
Maintenance:
(Maintenance corrective -
Maintenance Préventive. -
Maintenance prédictive. -
Maintenance productive totale )
0 pannes.
4 zéros  Flux continue de production  0 stocks

4.
I. Procédure JAT
1/ L’organisation du cadre de travail
Seiton
une place pour chaque
chose
Seiri
Chaque chose a sa place
Seiketsu
Propreté
Seisi
Lavage et balayage
Shitsuke
Discipline
Shukan
Seconde nature
Les Japonais parlent es 5 S (6S)

5.
• Single Minute Exchange of Die = Changement de
fabrication en moins de 1 mn
• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter
au maximum les interventions humaines dans le
changement de série
• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of
Die) qui consiste à réaliser des temps de changement
apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune
intervention humaine.
I. Procédure JAT
2/ Importance du transport
3/ Importance de la qualité
4/ SMED

6.
Etapes du SMED
• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que
lorsque la machine est a l’arrêt.
• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées
pendant le fonctionnement de la machine.
Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7
ETAPES :
1. Etablir une distinction entre IED et OED.
2. Transformation des IED en OED.
3. Standardisation des fonctions.
4. Adoption de serrages fonctionnels.
5. Synchronisation des taches.
6. Mécanisation.

7.
0 délais
Lissage de la production
• Les cycles de production sont long
– Transports
– Manutentions des en-cours
– Attentes
– Temps de changement de série.
 Implantation rationnelle + Réduction des temps de
changement d’outils + 5S…

8.
Implantation rationnelle
• Implantation rationnelle : Souvent l’implantation des machines dans
un atelier est source de nombreux gaspillages, transports inutiles
abondance des stocks intermédiaires, délais trop longs. Le type
d’implantation dépend principalement de la typologie du processus :
• L’atelier flow shop : dans ce cas le flux des pièces est évident, les
machines sont en générale dédiée c’est le cas du travail en série, dans
ce cas on doit constituer des lignes de production.
• Atelier job shop : dans ce cas l’approche est plus délicate, il faut opter
pour la technologie de groupe et les méthodes d’implantation (méthode
des chaînons). La technologie de groupe préconise de constituer des
cellules flexibles (ensemble de machines disposées en U pouvant
réaliser un ensemble de pièces, en passant rapidement de la
fabrication d’une pièce à l’autre).

9.
Méthode SMED
• Single Minute Exchange of Die = Changement de
fabrication en moins de 1 mn
• OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter
au maximum les interventions humaines dans le
changement de série
• actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of
Die) qui consiste à réaliser des temps de changement
apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune
intervention humaine.

10.
Etapes du SMED
• Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que
lorsque la machine est a l’arrêt.
• Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées
pendant le fonctionnement de la machine.
Pour la mise en œuvre du SMED il faut suivre 7
ETAPES :
1. Etablir une distinction entre IED et OED.
2. Transformation des IED en OED.
3. Standardisation des fonctions.
4. Adoption de serrages fonctionnels.
5. Synchronisation des taches.
6. Mécanisation.

11.
0 défauts Qualité:TQM (Total Quality
Management) - Poka-yoke – Autocontrôle …
• Le TQM introduit quatre révolutions dans la pensée managériale :
– clients et la satisfaction de leurs besoins
– Amélioration continue des processus
– participation totale de leur personnel
– développement des connaissances du réseau social
• Le TQM (Total Quality Management) est un mode de
management d’un organisme centré sur la qualité, basé sur la
participation de tous ses membres et une implication forte et
permanente de la direction et visant au succès à long terme par
la satisfaction du client, et à des avantages pour tous les
membres de l’organisme et pour la société. »
Selon ISO 9000
Poka-yoke ポカヨケ : Un détrompeur ou anti-erreur est un dispositif, généralement
mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de
branchement.

12.
0 papiers
KANBAN
• Kanban est un mot japonais du vocabulaire courant qui signifie
étiquette, enseigne. La méthode Kanban, quant à elle, a au départ
fondé tout son fonctionnement sur la circulation d’étiquettes.
• Élaborée par M. Ohno dans l’entreprise Toyota Motor Company dès
1958
• Nous allons décrire les trois principaux types de Kanban que l’on
rencontre dans l’industrie :
– le Kanban spécifique
– Le CONWIP
– le Kanban générique.

13.
Principe d’enchainement
par KANBAN
• Atelier amont • Atelier aval
K
K
K
K
K
K
Bacs avec
kanban
Kanban des bacs
entamés

14.
le Kanban spécifique

15.
Gestion des priorités des KANBAN
•Pour le produit A, il y a 5 Kanban de 10 pièces en circulation, dont 4 sont
vides (ont été consommés)
•Pour le produit B, 5 Kanban en circulation, 3 vides
•Pour le produit C, 4 Kanban en circulation, tous sont pleins

16.
Méthode KANBAN
• Tout produit doit être transporté sur un
contenant
• Tout produit transporté doit être accompagné
d’une information (KANBAN).
• Tout contenant vide +un kanban est un OF.
• Tout contenant plein +un kanban est un Flux.

17.
Fiche KANBAN
REFERENCE
TYPE DE CONTAINER
NOMBRE PAR CONTAINER
ATELIER
AMONT
ATELIER
AVAL

18.
Tableau de lancement
Programme de production
Pièce 1 Pièce 2 Pièce 4Pièce 3
Fiches retour
de l ’aval
zone verte
zone orange
zone rouge
Fiches en cour
de fabrication.
Sensderemplissage

19.
Etude de cas

20.
Convivialité MRP/Kanban
• Entreprises ayant une production répétitive et régulière >> Kanban
• MRP et Kanban ne peuvent se concurrencer puisqu’ils s’appliquent à
des plans différents
– Kanban : système d’atelier à court terme et ne peut traiter les infos
prévisionnelles. Elle n’est pas adaptée à déclencher des
approvisionnements et des production quand le délai d’anticipation
est plus grand.
• Possibilité d’ordonnancement simultanées MRP et Kanban.