1. Instituto Tecnologico de Tijuana
Sistemas de Manufactura
Figueroa Olaguez Melissa 06210889
Montes Tenorio Crys 06210923
Ortega Argueta Adriana 06210931
Valdez Reyes Herolinda 06210955
Catedratico: Ing. Hugo Montelongo

3. 1
2
3
4

5. 8 1
Método Mickey Mouse 7 2
6 3
• Trazamos dos ejes de referencia.
5 4
• Dibujamos un cículo con centro en el
orígen.
5

6. 8 1
Método Mickey Mouse 7 2
6 3
• Dibujamos dos círculos 5 4
para las orejas.
6

7. 8 1
Método Mickey Mouse 7 2
6 3
• Dibujamos los ojos. 5 4
• Dibujamos la nariz.
7

8. 8 1
7 2
Método Mickey Mouse
6 3
5 4
• Dibujamos las facciones.
• Dibujamos la boca.
8

9. 8 1
7 2
Método Mickey Mouse
6 3
• Coloreamos. 5 4
9

10. Actuar en Seleccionar
base a resultados y y cuantificar el
repetir el ciclo con problema; identificar y
el conocimiento planear la corrección
adquirido de la causa clave
Observar los Realizar las pruebas
efectos de las pruebas, necesarias para
estudiar los resultados la implantación de
y los efectos los cambios
colaterales

11. D8
RECONOCER
AL EQUIPO
D1
FORMAR UN
EQUIPO
D6
IMPLEMENTAR A.
CORRECTIVAS
11

12. PREPÁRESE PARA COMENZAR

13. Prepárese y cree Toma de
D0
consciencia.

14. FORMAR EL EQUIPO

15. D1

16. D1
Habilidades
de liderazgo
para
dinámica de
equipo
Habilidades
de
facilitación
de
reuniones
Involucramiento
de emleados/
gerencia
paticipativa

17. Contabilidad
Ingeniería de
Manufactura y
D1
Producto
Compras Marketing
Aseguramie
Control de
nto de
Materiales
Calidad
Producción

18. D1
Miembros Tamaño del Equipo
 Estar dispuestos a  De cinco a nueve
contribuir personas es lo ideal.
 Ser capaces de  Consultores o expertos
diagnosticar problemas pueden ser agregados
 Estar dispuestos a recibir temporalmente al
formación en el uso del equipo dependiendo de
8D la necesidad.
 Ser jugadores de equipo,
en lugar de
individualistas

19. D1
El uso de un facilitador es opcional pero puede
ser muy útil para los primeros proyectos.

20. D1
Compromiso
Poder del Rompe las
de varias
enfoque de barreras
disciplinas
equipo usuales
(expertos)
Enfrentamiento
Diversidad de Moral alta
positivo – “no
conocimiento y (compañerismo
hay la
experiencia )
respuesta
perfecta”
Comunicación
Amplia gama Todos tienen
honesta y
de ideas y algo a
abierta
observaciones contribuir

21. D1
Dirección Tiempo Formación
Recursos
Liderazgo:
 Eliminar o rodear obstáculos
 Recolectar materiales de apoyo necesarios y coordinar recursos
 Informar el avance de forma regular
 Preparar las agendas de reuniones
 Estimular la participación a las reuniones
 Definir el propósito y objetivo de cada reunión
 Facilitar el libre intercambio de ideas de todos
 Mantener al equipo centrado y objetivo

22. D1
Prioridades: Estas son necesarias en casi todos los casos debido a
la de limitación de tiempo, recursos, etc.
Participación: La participación de todos trae más ideas,
conocimiento, etc.
Actividad Enfocada: Mantenerse en un mismo tópico hasta
encontrar una solución suele economizar tiempo y energía.
Análisis Causal: Las actividades del equipo deben ser orientadas a
recolectar datos y no a recoger opiniones.
 Liderazgo: Es necesario para mantener las actividades del equipo
organizadas y para promover su efectividad a través del uso de los
atributos mencionados anteriormente.

23. D1
Posee la Los miembros del
autoridad para Lleva las equipo deben
minutas de la Responsabilidad respetar las ideas y
conducir es y áreas de
reuniones y reunión. recomendaciones de
experiencia los demás. Se
probar las variadas; requiere tener
teorías expertos de buenas habilidades
Es áreas campo. inter-personales,
responsable tales como:
Es el portavoz por tomar Responsables Compromiso,
del equipo. por llevar a cabo Comunicación,
notas durante las acciones Liderazgo,
las reuniones y asignadas. Efectividad de las
Tiene la publicar reuniones,
autoridad del distribuir las Receptivos al Reconocimiento y
proceso de toma “retroalimentación“,
día-a-día y es minutas y la Resolución de
responsable por de decisiones conflictos, Toma de
asignación de por consenso.
la coordinación acciones. decisiones por
general. consenso.

24. D1

25. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

26. D2
Especificar el problema del
¿Quién?,
cliente interno o externo ¿Qué?,
identificando "Qué salió mal ¿Dónde?,
con Qué " y describiendo el ¿Cuándo?
, ¿Por
problema en términos qué?,
cuantificables que respondan ¿Cuánto?
a las siguientes preguntas: y Cómo?

27. D2

28. D2
“Un problema bien definido es un problema medio
resuelto”
Muy pocas veces la descripción del problema hecha al
inicio del 8D es totalmente completa y no requiere
revisiones posteriores.

29. D2
1. RECLAMACIÓN DEL CLIENTE
Describir los síntomas experimentados por el cliente
(usuario) en sus propios términos. Buscar situaciones
similares donde problemas afines han sido resueltos o
en procesos similares donde el problema no existe.

30. D2
2. CARACTERIZAR EL
PROBLEMA PARA ANÁLISIS
FUTURO, HACIENDO LAS 7
PREGUNTAS
¿Quién?
¿Qué?
¿Dónde?
¿Cuándo?
¿Por qué?
¿Cómo?
¿Cuánto?

31. D2
Hacer preguntasPASO 3. SUBDIVIDIR
de segregación
¿Qué es lo que Priorizar Decisión del
realmente nos El impacto posible en el
preocupa? cliente.
Equipo
¿Corregiremos el El crecimiento negativo Los problemas
problema con una única posible. subdivididos son muy
acción? diversificados.
El impacto en personas,
¿Cuántos asuntos productividad y
distintos estamos recursos.
discutiendo?
¿Qué es lo que
realmente queremos
decir con...?

32. D2
PASO 4. DESARROLLAR FRASE DE DESVIACIÓN
La frase de desviación incluye un punto de referencia o
marco de excelencia de un desempeño adecuado,
para proporcionar una base de comparación. Hace
referencia a una única desviación.

33. D2
PASO 5. RECOLECCIÓN DE DATOS
Recolección de Estratificaci
Diagrama de datos ón Resumir
flujo Datos deberán ser
recolectados Usar hojas Define una
Incluyendo
fuentes Quién recopilará de base de
múltiples de los datos recolección partida que
material, Quién analizará de datos y podrá ser
máquinas los datos diagramas de utilizada para
múltiples, ejes, Recolectar los Pareto para comparación
dispositivos, datos lo más
moldes, etc. rápido posible. recopilacione futura.
s futuras.

34. D2
PASO 6. DEFINICIÓN OPERACIONAL
1. La característica o factor bajo evaluación
2. El valor o resultado esperado para esa
característica o factor
3. El criterio de aceptación para esa característica o
factor
Entrega a tiempo puede ser definida operacionalmente
de la siguiente manera:
• Característica: Día y hora
• Resultado esperado: Cada Viernes a las 12:00
• Criterio de aceptación: La entrega será considerada a
tiempo si llega no más tarde de las 13:00

35. D2
PASO 7. INVESTIGACIÓN
Investigar para establecer una base comparativa del
problema. Utilizando la información recolectada para la
especificación del problema, la investigación
comparativa se basa en preguntas del tipo “es/no lo
es”.
¿Qué “está” pasando?, ¿Qué podría estar pasando pero “no
está?”
¿Cuál es el defecto en cuestión?
¿Dónde fue encontrada la discrepancia?
¿Dónde pudo haberse observado la discrepancia pero no lo fue?
¿Dónde en la pieza está el defecto?
¿Dónde en la pieza podría estar el defecto pero no lo está?
¿Cuándo podría haber sido observado el problema pero no lo fue?
¿Cuántas piezas malas hay en el sistema?
¿Cuántas piezas malas podrían haber en el sistema pero no las
hay?

36. D2
PASO 8. REVISAR LA DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Con la nueva información, revisar la definición del
problema de tal
manera que se respondan las 7 preguntas:
 ¿Qué?
 ¿Dónde?
 ¿Cuándo?
 ¿Por qué?
 ¿Cómo?
 ¿Cuántos?
 ¿Cuánto?

37. FORMULARIO 8D
Datos
generales
1 - Definir el
Equipo
2 – Descrip.
del Problema
37

38. IMPLEMENTAR ACCIONES DE
CONTENCION

39. Definir, implementar y verificar la efectividad de acciones temporales D3
para aislar a los clientes del proceso, del efecto del problema.
Conceptos y Métodos de Respaldo

40. D3

41. Inspección al 100% para eliminar defectos
Parar la producción de una fuente conocida del
D3
problema
Comprar piezas de proveedores en lugar de
fabricarlas
Pasar de múltiplos proveedores en lugar de
uno solo
Cambiar herramientas frecuentemente.
Acciones de contencion mas comunes

42. D3

44. D3
Contención Característica Band Aid
X Ataca síntomas X
X Agrega costos X
X Uso monitoreado
X Documentado
X Efectividad verificada
X Sustituida por acción
correctiva

45. 1. Describir el resultado final D3
2. Lista de criterios de decisión
3. Decidir la importancia relativa
4. Identificar las opciones
5. Comparar las opciones con lo asumido y lo deseado
6. Analizar el riesgo
7. Tomar una decisión balanceada.
Escoger la opción que dé los resultados que se
desean y que tenga riesgos aceptables asociados con
la misma.
Pasos en la toma de decisiones

46. IDENTIFICAR LA CAUSA RAIZ
Mat. Prima termômetro
checagem Forno
inadequada
marca da descalibrado
farinha temperatura
insuficiente
fermento mal ajustada
vencido perda de
estoque temperatura
alto falta de muito
falta gás abre-
controle
fecha Peso fora
separação
irregular
mistura
errada
(95 - 105g)
balança
pressa
lay-out descalibrada
no forno
pressão repreensão
corte
manual corte
percepção errado
visual distração pressa
Método Padeiro

47. Concepto y métodos de respaldo
Herramientas
D4
1. Tormenta de ideas
2. Estudios de capacidad
3. Diagramas de Causa y Efecto
4. Estudios de R & R
5. Hojas de Recoleccion de datos
6. Diagramas de dispersión
7. Histogramas
8. Diseño de experimentos
9. Análisis FMEA
Objetivo
Identificar y probar todas las causas potenciales,
utilizando la descripción del problema y los datos de las
pruebas para aislar y verificar la causa raíz.

48. Identificación de Causa (s) Raíz D4
La causa especifica La causa sistemática,
local que provoco el
problema 2 que hace parte del
sistema de diseño o
de manufactura, que
1 permitió que la causa
local ocurriese.
Durante este paso, nos concentraremos en encontrar
causas especificas locales. Las causas del sistema
serán tratadas en el Paso 7

49. A B D4
• revisar la definición • preguntarse: Que
del problema y los cambio?, cuando?,
datos existentes Porque? 5 veces
Método sistemático de este paso

50. D4
Accion correctiva: Instalar un
filtro en la bomba de lubricacion
Preguntar Porque? , mientras haya
respuesta seguir con el proceso

51. Mat. Prima
termômetro
descalibrado
checagem
inadequada
Forno D4
marca da
farinha temperatura
insuficiente
mal ajustada
fermento
vencido
perda de
estoque temperatura
alto falta de
falta gás muito
controle
abre-fecha
Peso fora
separação mistura (95 - 105g)
irregular errada
balança
pressa
lay-out descalibrada
no forno
pressão repreensão
corte
manual corte
percepção errado
visual distração pressa
Método Padeiro
C D
• Hacer una tormenta • escoger las causas mas
de ideas de todas las probables y
causas potenciales compararlas con la
usando una diagrama definicion del
de causa y efecto problema.

52. D4
E
• Conducir
investigaciones
paralelas basadas en
hechos , de las causas
mas probables.

53. Verificacion D4
A través de experimentación (o
simulación), verificar si se ha
encontrado, la causa raíz. Ver si
es posible generar y eliminar el
problema a través. de provocar
s y retirar la causa a propósito.

54. D4
Ruta de los hechos

55. 8D - Metodología Resolución de Problemas
FORMULARIO 8D
3 - Definir
Acción de
Contención
4 – Análisis de
la Causa Raíz
(Espina de
Pescado)

56. 8D - Metodología Resolución de Problemas
FORMULARIO 8D
4 – Análisis de
la Causa Raíz
(5 Por Qué)

57. DESARROLLAR Y VERIFICAR
LA SOLUCION

58. D5
Seleccionar entre soluciones
alternativas para el problema y
Hojas de Recolección de
confirmar a través de datos
programas de pruebas que las Diagramas de dispersión
causas del problema han de Histogramas
sido eliminadas, sin efectos Diseño de Experimentos
colaterales no deseados. Estudios de Capacidad
Análisis de Weibull
Gráficos de Control
FMEA
Objetivos Metodología de
respaldo

59. Escoger y Verificar Acciones D5
Correctivas

60. D5

61. Planificación y Prevención de D5
Problemas
• Identificar aquellos pasos del plan que son
esenciales para alcanzar los objetivos.
• Identificar los problemas que pueden ocurrir en la
ejecución/finalización de los pasos esenciales.
• Identificar las causas posibles de los problemas
potenciales.
• Identificar el mejor método para prevenir o
controlar esas causas.

62. D5
• Identificar acciones de protección en
caso de que el problema ocurra.
• Desarrollar guías que inicien las
acciones de protección.
• Designar al responsable de iniciar las
acciones de protección.
• Revisar y comunicar el plan final.
Identificar puntos de evaluación.

63. Una solución
apropiada debe
D5
considerar:
Costo Generar soluciones alternativas
Aspectos de
implementación Las soluciones son los remedios
Tiempo para la (s) causa (s) raíz.
Efectividad Usar la tormenta de ideas y/o el
Posibles efectos diagrama de causa y efecto para
colaterales generar soluciones alternativas. Si
Cualquier otro elemento se han resuelto anteriormente
importante para Usted o problemas similares, evaluar
su cliente . aquellas soluciones también.
Desarrollar la
Solución

64. D5
1. Es critico verificar que, de hecho, la solución eliminar el problema
definitivamente.
2. Es común esperar por la implementación de las acciones
correctivas para ver si el problema desaparece pero, con esto, se
pierde mucho tiempo antes de disponer de alguna información
concluyente.
3. La verificación debe ser llevada a cabo antes de la
implementación, siempre que sea posible.
Verificar la solución

65. Métodos de verificación D5
1. Pruebas de verificación de diseño
2. Pruebas de validación n de producción
3. Pruebas de banca o de laboratorio
4. Pruebas de dinamómetro
5. Estudios de capacidad de corto y largo plazo
6. Indicadores internos (informes de rechazo,
auditorias, etc.)

66. D5
Plan de acción para verificación
Definir un plan de acción para la verificación que
considere
 Quien tomar Que acciones para Cu ando
 Cuales datos serán recolectados y analizados
 Quien hará el seguimiento del progreso y de la
finalización
 Definición operacional de la solución, de tal manera
que los resultados sean claramente identificables .
 Programa piloto para introducir los cambios en la
organización
Mantener el plan de acción dinámico y actualizado

67. IMPLEMENTAR ACCIONES
CORRECTIVAS

68. D6
Implementar acciones
correctivas Diagramas de Flujo
permanentes y Planes de Control
verificar su efectividad Estudios de
en el proceso. Capacidad
Histograma
Gráficos de
Control
Métodos de
objetivo
respaldo

69. Implementar Acciones Correctivas D6
Determinar acciones necesarias
Definir plan de acción
Establecer controles continuos
Seguir indicadores
Integrar acciones en el proceso
Corregir piezas que ya poseen defectos
Planificar acciones de contingencia
Retirar acciones de contención
Avisar al personal
(Deberá ser cerrado el proceso)

70. Acciones Correctivas D6
Determinar acciones necesarias
 Eliminar la causa, aumentar la robustez
 Viabilidad y costo
 Problemas potenciales resultantes
Definir plan de acción quien hará qué para cuando?
 la planificación debe considerar los siguientes aspectos
 Disposición de piezas defectuosas ya producidas
 Cambio de producto o herramientas
 Revisión de sistemas operativos deficientes
 Actualización de todos los documentos
 Coordinación con proveedores
 Entrenamiento del personal

71. D6
Las acciones correctivas eliminan
la causa del problema, no solo su
efecto. Las acciones correctivas
son permanentes. El problema no
debe volver a ocurrir.
Recuerde

72. Verificación D6
La verificación es un paso importante que debe ser
llevado a cabo de manera continua.
 Usar indicadores tales como los índices de rechazo
de informes de producción, etc. para verificar la
reducción del problema
 Llevar a cabo estudios de capacidad y diseños de
experimentos para adquirir datos que proporcionen
evidencia de una solución definitiva.
 Monitorear los gráficos de control como una manera
continua de hacer seguimiento al proceso. Usarlos
para
hacer decisiones sobre el proceso y no como una
actividad burocrata.

73. El Proceso de Control
D6
Medir el
desempeño
El proceso de control incluye
retroalimentación y algunos pasos
universales lógicos: Tomar acción
sobre la
discrepancia
Cumple
los NO
objetivos
acordados
El equipo debe buscar ?
la eliminación de
controles por SI
inspección!
Continuar con
procedimiento
operacional
hasta próxima
auditoria

74. 8D - Metodología Resolución de Problemas
FORMULARIO 8D
5 – Acción
Correctiva
6 – Seguimiento y
Verificación

75. PREVENIR LA RECURRENCIA

76. D7

77. D7

79. D7

80. D7
Los sistemas, prácticas y
procedimientos de administración
pueden requerir modificaciones para
respaldar las acciones correctivas.
Los procesos de diseño, producción e
ingeniería también pueden necesitar
modificaciones y mejoramientos, lo que
requeriría el inicio de un estudio de
mejoramiento del proceso

82. FELICITAR AL EQUIPO DE
TRABAJO

83. D8

84. D8

85. D8

86. D8

88. 8D - Metodología Resolución de Problemas
FORMULARIO 8D
7 – Implementar
Acción
Preventiva
8 – Conclusión y
Festejos

90. D8
Es una propuesta eficaz para encontrar una causa
raíz, las acciones correctivas apropiadas para
eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva
permanente.
Ayuda a explorar el sistema de control que permitió
que ocurra el problema. El punto de escape se
estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema
de control para detectar prematuramente la falta o su
causa si ocurre otra vez.
El circuito de prevención explora los
sistemas que permitieron que se dé la
situación en la cual se activó por primera vez
la falla y su mecanismo causal.

91. D8
El entrenamiento 8D puede demandar
mucho tiempo y es difícil de
desarrollar.
Se requiere además del entrenamiento en el
proceso de resolución 8D, la recopilación de la
información y el análisis de datos tales como
diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de
Pescado, y organigramas sólo por nombrar
sólo alguno de ellos.

92. Bibliografia
1. http://www.slideshare.net/JavierMonroyPadilla/solucion-de-
problemas-8-disciplinas
2. http://www.herramientasparapymes.com/como-resolver-un-
problema-las-8d-ocho-disciplinas/
3. http://www.12manage.com/methods_ford_eight_disciplines_8D_es.ht
ml#
4. http://ictnet.es/system/files/Entrenamiento8D.pdf