SISTEMA DE CALIDAD PARA MAXIMIZAR PRODUCCIÓN REDUCIENDO TIEMPO Y COSTOS. IMPLEMENTANDO KANBAN.

1. INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA
JUAN PABLO PEREZ ALFONZO
IUTEPAL
GABRIELA CAGUADO.

2. DEFINICION KANBAN
Es un sistema que controla el flujo de
recursos en procesos de producción a
través de tarjetas, las cuales son
utilizadas para indicar abastecimiento de
material o producción de piezas, está
basada en la demanda y consumo del
cliente, y no en la planeación de la
demanda.
Determina el flujo de materiales a
través de señales que indican cuando
debe producirse un bien o producto y
cuando debe reabastecerse de
materias primas entre dos centros de
trabajo que son consecutivos.

3. FUNCIONES
• OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Se da la facilitación del manejo en las diferentes
actividades de la empresa que van desde la eliminación
de desperdicio, organización del área de trabajo,
reducción de espacios, utilización de maquinaria
utilización en base a demanda, hasta el manejo de
multiprocesos, mecanismos a prueba de error, entre
otros.
• CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
se deriva por la integración de los diferentes
procesos en el desarrollo y la complementación
con el sistema Justo a Tiempo, en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fábrica y
si es posible incluyendo a los proveedores.

4. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN
Antes de implementar KANBAN se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
 Desarrollar un sistema de programación o
producción mixta, No fabricar un solo producto
en grandes cantidades.
 Mantener una velocidad constante del proceso
en cada pieza.
 Minimizar los tiempos de transporte entre los
procesos.
 Establecer una ruta de Kanban que refleje el
flujo de materiales.
 Mantener una buena comunicación entre el
departamento de ventas y el departamento de
producción.

5. ¿DONDE SE PUEDE IMPLEMENTAR KANBAN?
 Alto volumen de ventas
 tiempo de set-up mínimo
 Trabajadores que manejen múltiples
procesos
 La disposición de las máquinas debe
adaptarse al flujo nivelado de la
producción
 Trabajadores que manejen múltiples
procesos
 Rutas estándares de operación para
producir una unidad de producto en un
ciclo de tiempo
En fábricas que
impliquen la
producción repetitiva
donde haiga:

6. VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA.
-Ventajas
 Se mantiene centrada en la satisfacción del
consumidor
 Mejor trabajo en equipo
 Técnicas de comunicación visual (una de las más
factibles)
 La estandarización es esencial
 El enfoque del proceso es más claro para todos
 Se trata de ir del mercado hacia adentro (la
satisfacción de ambos sectores)
Inconvenientes
 El sistema no tiene ninguna anticipación en
caso de fluctuaciones muy grandes o
imprevisibles en la demanda.
 Las aplicaciones son limitadas es decir solo
para una producción continua o repetitiva.
 En caso de un plazo de abastecimiento
demasiado grande

7. INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA KANBAN

9. REGLAS DEL SISTEMA KANBAN
Regla 1: no se debe mandar
producto defectuoso a los
procesos subsecuentes.
La producción de productos
defectuosos implica costos tales
como la inversión en materiales,
equipo y mano de obra que no
va a poder ser vendida.
Regla 2: los procesos
subsecuentes requerirán solo lo
que es necesario. Esto significa
que el proceso subsecuente
pedirá el material que necesita al
proceso anterior, en la cantidad
necesaria y en el momento
adecuado. Se crea una perdida
si el proceso anterior suple de
partes y materiales al proceso
subsecuente en el momento que
este no los necesita o en una
cantidad mayor a la que se pide.

10. REGLAS DEL SISTEMA KANBAN
Regla 3. Producir solamente
la cantidad exacta requerida
por el proceso subsecuente.
Esta regla fue hecha con la
condición de que el mismo
proceso debe restringir su
inventario al mínimo, para
esto se deben tomar en
cuenta las siguientes
observaciones:
1. No producir más que el
número de KANBAN.
2. Producir en la secuencia en
la que los KANBAN son
recibidos
Regla 4. Balancear la producción
de manera en que podamos
producir solamente la cantidad
necesaria solicitada por proceso,
se hace indispensable para todos
los procesos mantener al equipo y
a los trabajadores de tal manera
que puedan producir materiales en
el momento necesario y en la
cantidad necesaria.