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1 tableta farm

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1 tableta farm

  1. 1. TABLETASTecnología Farmacéutica
  2. 2. Tabletas: formadas por el medicamento, azúcar y goma arábiga, son aglutinadas Si se aglutinan en frío (tabletas) y si es en caliente (pastillas). Consisten en una mezcla de polvos que son sometidos a presión por un punzón dentro de una matriz mediante una máquina (tableteadora). Tienen forma cilíndrica, con bordes bien definidos y superficie áspera al tacto.
  3. 3. Cont. Las tabletas de uso oral pueden traer un recubrimiento que tiene por objeto: enmascarar el sabor del fármaco, proteger de la luz y humedad o evitar su desintegración en el estómago (entéricas). Las tabletas adoptan forma circular, discoidea o prismática y pueden se ranuradas (se pueden fraccionar) o no. Las formas sólidas comprimidas, se presentan en empaques de PVC y aluminio recubierto con polietileno a los cuales se les llama blister por su nombre en inglés
  4. 4. CLASIFICACIÓN DE TABLETAS SEGÚN SU USO Orales Chupables (deben ser edulcoradas y saborizadas) Sublinguales Solubles Dispersables Efervescentes (utilizan bicarbonato de sodio y ácido cítrico como desintegrante) Masticables Vaginales
  5. 5. VENTAJAS DE LAS TABLETAS Dosificación única y una menor variabilidad de contenido. Menor costo Livianas y compactas Fáciles de envasar y transportar Pueden identificarse fácilmente, incluyendo monogramas en los cuños. Presentan mejores propiedades de estabilidad química, mecánica y microbiológica Son formas farmacéuticas que se adaptan fácilmente a la producción en gran escala
  6. 6. DESVENTAJAS DE LAS TABLETAS Resistencia de algunos principios activos a la compresión la formulación y manufactura se ve afectada por Principios activos (P.a.) con pobre humectabilidad, bajas propiedades de disolución o gran dosificación P.a. con propiedades organolepticas desagradables P.a. sensibles al oxígeno, pueden requerir una en capsulación o recubrimiento previo o posterior a la compresión.
  7. 7. ATRIBUTOS DE LAS FORMULACIONES DE COMPRIMIDOS --PRIMARIOS 1. Compactibilidad 2. Fluidez -- SECUNDARIOS 1. Lubricación 2. Desintegración 3. Disolución -- OTROS 1. Color- Sabor- Forma- Tamaño
  8. 8. COMPONENTES DE LAS TABLETAS Principio activo Diluyentes Aglutinantes (vía húmeda) Desintegrantes / Agentes promotores de la disolución Lubricantes Glidantes Saborizantes, agentes edulcorantes Colorantes (Pigmentos, lacas) Agentes humectantes
  9. 9. UNA TABLETA DEBE REUNIR LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS Exactitud de dosis. Homogeneidad de sus componentes. Constancia de forma y peso. Tiempo de desintegración adecuado. Resistencia a la abrasión
  10. 10. EXCIPIENTES EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DE TABLETAS Diluyentes Aglutinantes (Binders) Lubricantes Deslizantes Adsorbentes Desintegrantes Colorantes Edulcorantes Saborizantes
  11. 11. EXCIPIENTES CO-PROCESADOS Propiedades necesarias: Fluidez Compactibilidad No higroscópico Baja sensibilidad al lubricante Buena tableteabilidad
  12. 12. EXCIPIENTES CO-PROCESADOS
  13. 13. EXCIPIENTES PARA COMPRIMIDOS: CRITERIOS DE ELECCIÓN Excipientes: Estabilidad y compactibilidad con otros excipientes y p.a. Características tecnológicas: Disponibilidad, Uniformidad lote a lote Diluyentes: Compresibilidad, Compactibilidad, Fluidez, Capacidad de dilución Lubricantes: Disolución del p.a., Biodisponibilidad Desintegrantes: Disolución del p.a., Biodisponibilidad
  14. 14. MÁQUINAS TABLETEADORAS Excéntricas De 1 Punzón, Los punzones se mueven en 1 dirección, él superior realiza la compresión, él inferior expulsa el comprimido, él superior controla la dureza, él inferior controla el peso. Rotatorias De 16-32 punzones, Los punzones se mueven en 2 direcciones, ambos realizan la compresión, él inferior expulsa el comprimido, él inferior controla peso y dureza, tolva de alimentación doble, alta productividad, fuentes de variación
  15. 15. TABLETEADORAS ROTATIVAS
  16. 16. TABLETEADORA MONOPUNZON marca STOKEScon matriz ancha y con 15 Juegos de punzones
  17. 17. TABLETEADORA MONOPUNZON marca KORCH Alemana, pequeña manual
  18. 18. MÁQUINAS DE COMPRIMIR excéntrico (Dhuring) Las compresoras de uso en farmacia oficinal deben ser con uno o dos punzones. Deben desarrollar de los 60 hasta los 100 golpes por minuto. Por lo menos una de las máquinas debe poder ser accionada manualmente. Es conveniente que los punzones sean ranurados para una mejor posología. La máquina de comprimir, en caso de ser única ó ser más de una; deberán estar semi-separadas por una (mampara o similar) sistema cerrado, de modo que aísle a la misma del medio ambiente, y evitar la salida de polvos al exterior, produciendo “contaminación directa o cruzada “.
  19. 19. ESQUEMA GENERAL DE LOS DOS TIPOS DE GRANULACIÓN
  20. 20. EFECTOS DE LA GRANULACIÓN EN LAS PROPIEDADES DE LAS TABLETAS El método de granulación afecta el grado de compactación de las tabletas, por ejemplo la granulación por compresión produce gránulos densos con porosidad menor del 20%, mientras que los gránulos producidos por el método húmedo poseen de un 20 a30 % de porosidad. También es obvio que los gránulos producidos afecten la efectividad de los comprimidos en las pruebas de dureza, desintegración, friabilidad, disolución, y aglutinación. La dureza y friabilidad del granular depende de la concentración del aglutinante, densidad y porosidad del gránulo 6 .
  21. 21. CONT. A nivel práctico existe una relación entre el diámetro de tableta que se quiere y el número de malla necesitado para la granulación para lograr el cumplimiento de los parámetros de calidad de los comprimidos
  22. 22. MECANISMOS DE AGLUTINACIÓNLa granulación húmeda requiere de un líquido que humedezca la masa y al mismo tiempo proporcione el aglutinante para la formación de los enlaces de hidrógeno. 1. Nucleación: Se forma un núcleo a partir de partículas primarias por formación de enlaces de hidrógeno. Entre menor sean las partículas, más fuerte es el enlace; por eso los polvos finos se aglomeran más fácilmente que los gruesos.
  23. 23. CONT. 2. Coalescencia: La formación del gránulo ocurre por el choque entre los núcleos y los aglomerados en formación, ocurriendo en forma aleatoria. Estas colisiones ocurren solo si los aglomerados tienen una superficie líquida en exceso volviéndola plástica y moldeable. En este mecanismo siempre se debe exceder el punto de saturación del granulado
  24. 24. CONT. 3 . Formación Capas: Ocurre por la formación sucesiva de granulitos ya formados. Aquí las partículas se derivan del rompimiento de algunos núcleos. En general cuando la fuerza del solvente es muy alta la aglomeración ocurre principalmente por formación de capas y coalescencia. En la industria farmacéutica se trabaja mayormente con partículas finas con una distribución de frecuencias amplia que producen gránulos que crecen principalmente por Nucleación (<12% de humedad) y
  25. 25. GRANULACIÓN HÚMEDAPASOS INVOLUCRADOS
  26. 26. GRANULACIÓN HÚMEDA PASOS INVOLUCRADOS Molienda de drogas y excipientes. Mezcla de polvos. Preparación de la solución granulante. Mezcla de aglutinante con polvos (granulación). Tamizado gránulos húmedos (mesch 6-12). Secado de los gránulos. Tamizado gránulos secos (mesh 20). Mezclado de gránulos con lubricante y desintegrante. Compresión
  27. 27. GRANULACIÓN HÚMEDA Es el proceso de mezclado de un polvo en presencia de un líquido (solución aglutinante) para formar el gránulo. Este proceso disminuye el riesgo de segregación y producción de finos relacionada con la compresión de tabletas. La granulación ocurre por la formación de enlaces tipo puentes de hidrógeno entre las partículas primarias.
  28. 28. CONT. El tiempo de mezclado depende del equipo y de las propiedades del polvo, en general puede ir desde 15 minutos a una hora. En la práctica, el punto final se logra cuando al tomar una porción de la muestra con la mano y presionarla suavemente al abrir nuevamente la mano esta se resquebraje. Si se agrega demasiada solución aglutinante, se formará una masa que se apelmazará y taponará los tamices y que durante el secado formará agregados duros.
  29. 29. GRANULACIÓN HÚMEDA VENTAJAS Aumento de cohesividad y compactibilidad. Formulación de altas dosis con bajo flujo. Facilita la homogeneidad de drogas y colorantes. Aplicable a una amplia variedad de drogas. Mejora la manipulación de polvos pulverulentos. Se previene la segregación durante la manipulación. Mejoramiento de la velocidad de disolución. Posibilidad de liberación modificada.
  30. 30. GRANULACIÓN HÚMEDA VENTAJAS Permite el manejo mecánico sin perder la calidad de la mezcla Mejora características de flujo de los polvos por aumento del tamaño y esfericidad de las partículas Reduce el polvo fino y por lo tanto la contaminación cruzada Permite la incorporación de líquidos a polvos Hace superficies hidrofóbicas más hidrofílicas Permite el control de la forma y distribución de tamaño de partículas Permite el recubrimiento potencial de los gránulos de p.a. Para mejorar la estabilidad o modificar la cesión
  31. 31. GRANULACIÓN HÚMEDA LIMITACIONES Numerosos procesos involucrados. Numerosos equipos involucrados. Alto consumo de tiempo y energía. Posible pérdida de material. Posibilidad de contaminación cruzada. Algunos procesos dificultosos.
  32. 32. GRANULACIÓN HÚMEDA LIMITACIONES Posibilidad de disminuir la liberación del p.a. Tamaño de partícula y solubilidad del p.a. (Disolución). Distribución no uniforme de agentes aglutinantes o desintegrantes (Disolución- Dureza). Segregación de p.a. Inducida por amasado y secado (Uniformidad de contenido). Exposición del p.a. a altas temperaturas y humedad (Estabilidad). Sobre lubricación (Disolución).
  33. 33. GRANULACIÓN HÚMEDA EXCIPIENTES DE RELLENO
  34. 34. GRANULACIÓN HÚMEDA. EXCIPIENTES Deslizantes: externo Desintegrantes: Adición interna Adición externa Lubricantes: externo
  35. 35. GRANULACIÓN SECAPASOS INVOLUCRADOS
  36. 36. GRANULACIÓN SECA Es la compresión del fármaco el principio activo ocupa la mayor parte del volumen final de la tableta Con el mínimo de lubricantes y desintegrantes,. Las partículas se agregan a altas presiones produciendo fuerzas de enlace en la superficie del sólido y aumentando el área superficial de este. Se realiza en productos sensibles a la humedad y al calor como son los, productos efervescentes y el Lactato de Calcio (resistente al tableteado) Existen dos tipos de granulación seca basados en el equipo utilizado.
  37. 37. GRANULACIÓN SECA - Por compresión: Se comprimen los polvos secos ya mezclados utilizando una tableteadora u otro aparato similar. Como resultado se producen lingotes. Estos lingotes se tamizan o se muelen para producir un material granular que fluye mucho más fácil que el polvo original. las propiedades de flujo del granulado para la producción de comprimidos.
  38. 38. GRANULACIÓN SECA Por compresión La eficiencia depende de la cohesividad del material, densidad, distribución del tamaño de partícula de las características del equipo (tipo, diámetro de punzón, capacidad, altura de matrices, velocidad de compresión, presión aplicada, etc). Este proceso es lento y necesita de lubricantes
  39. 39. GRANULACIÓN SECA 2.- Por compactación de rodillos (Chilsonator): posee dos rodillos juntos dentados que rotan en direcciones opuestas. El material se agrega en la tolva de la parte superior. Los lingotes formados se expulsan en la parte inferior que por posterior tamizaje se muelen para producir los gránulos.Este método es mejor que el de compresión porque tiene mayor capacidad de producción, se controla el tiempo, facilita la automatización y requiere menos lubricante
  40. 40. GRANULACIÓN SECA CHILSONATOR
  41. 41. GRANULACIÓN SECA slugging Se comprime el polvo directamente en tabletas de gran tamaño. Se muelen los compactos. Doble tamización
  42. 42. VÍA SECA VENTAJAS 1. Permite manipulación mecánica sin pérdida de los atributos de la mezcla 2. Mejora el flujo de los polvos por aumento del tamaño de partícula 3. Mejora la cohesión durante la compactación 4. Permite la granulación sin adición de líquidos o uso de calor
  43. 43. VÍA SECA PROBLEMAS POTENCIALE Disolución 1.Tamaño de partícula y solubilidad de los p.a. 2. Sobre compactación de los tabletones iniciales 3. Posible sobre lubricación debido al empleo de agentes lubricantes pre y post compresión inicial 4. Gran nivel de reprocesamiento (Dureza-Friabilidad)Uniformidad de Contenido Erosión y segregación de partículas No es útil para comprimidos con p.a. en bajas dosis
  44. 44. COMPRESIÓN DIRECTAPASOS INVOLUCRADOS
  45. 45. COMPRESIÓN DIRECTA VENTAJAS1.Menores costos en instalaciones, tiempo, equipos, energía y espacio2. Elimina problemas en el proceso de granulación debido a la humead y temperatura (vía húmeda) y presión (vía seca)3. Facilita la desintegración del comprimido en las partículas originales del p.a.4. Disminuye la disparidad de tamaño de partícula en la formulación5. Proporciona mayor estabilidad física (disolución) y química frente al envejecimiento
  46. 46. COMPRESIÓN DIRECTA Excipientes
  47. 47. COMPRESIÓN DIRECTA PRECAUCIONES1. Es crítico el origen de las materias primas. Deben establecerse exigencias de control de calidad2. Dificultad en alcanzar dureza en comprimidos con alto contenido de p.a.3. Distribución no homogénea de p.a. en bajas dosis debido a mal mezclado (puede ser necesario el uso de mezclas ordenadas)4. Aumento de tamaño de partícula para aumentar la fluidez del p.a. en dosis altas (disminuye la velocidad de disolución) (necesidad de glidantes)5. Sobre lubricación por exceso de mezclado (disminución de velocidad de disolución)6. Necesidad de pre comprensión para comprimidos con alto contenido de p.a.7. Limitaciones para preparar comprimidos
  48. 48. COMPRESIÓN DIRECTA ESTRATEGIAS PARA ASEGURARUNIFORMIDAD DE CONTENIDO 1. Optimizar el empleo de excipientes diluyentes para minimizar porosidad de laformulación2. Mezclas ordenadas3. Adición de líquidos4. Dilución por trituración5. Aumentar el flujo
  49. 49. COMPRESIÓN DIRECTA MEZCLAS ORDENADAS Disminuir tamaño de partícula del p.a. (micronizar si es posible) 2. En primer lugar mezclar p.a. micronizado con diluyentes que poseen partículas con superficies porosas (lactosas modificadas) 3. Adición de otros excipientes y premezclar. Incorporar estearato de magnesio en último lugar NUNCA MEZCLAR EN UN SOLO PASO PRINCIPIOS ACTIVOS Y TODOS LOS EXCIPIENTES
  50. 50. EXCIPIENTE PARACOMPRECION DE TABLETAS
  51. 51. DILUYENTES EMPLEADOS EN COMPRIMIDOSLactosa “spray dried” Barato, más o menos inerte Es el diluyente más usadoAlmidones maíz, papas, Baratos, se emplean también comoarroz y otros aglutinante y desintegranteFosfato di cálcico Barato, insoluble en aguaSacarosa Buen sabor, barata, higroscópicaGlucosa HigroscópicaManitol Soluble, usado en comprimidos para disolver en la bocaCelulosa Muy buenas propiedades deMacrocristalina compresión, desintegrante
  52. 52. AGLUTINANTES USADOS EN COMPRIMIDOSEXCIPIENTE MARCA CARACTERÍSTICASCelulosa AVICEL Muy compresible noMacrocristalina PH 101 necesita lubricanteCelulosa ELCEMMicrofina ALactosa Spray Muy compresibleDried buena propiedades de flujo, alta densidad de bulto
  53. 53. AGLUTINANTES USADOS EN COMPRIMIDOSEXCIPIENTE MARCA CARACTERÍSTICASAlmidón Modificado STARCH 1500 Más usado como desintegranteCoprecipitado DIPAC Buenas propiedadesSacarosa- de flujo Sensible a laDextrina humedadDextrosa-Maltosa EMDEXFosfato di cálcico EMCOMPRESS Insoluble en agua, buenas propiedades de flujo
  54. 54. AGLUTINANTES USADOS EN COMPRIMIDOSSustancia Solución Característica granulante %Goma arábiga Hasta 20 Granulado duroGlucosa Hasta 50 Buen aglutinante higroscópicoGelatina 5-20 Buen aglutinante, se usa en calienteAlmidón 5-10 Muy usado, usar en calienteSacarosa Hasta 70 Gránulos duros higroscópico
  55. 55. PROCESO DE DESINTEGRACIÓN CONSIDERACIONES GENERALES Comprimidos solubles tienden a disolverse más que a desintegrarse 2.Comprimidos insolubles se desintegran rápidamente (al menos hasta gránulos) 3. Es recomendable incluir una porción antes y otra después de la granulación ( vía húmeda)
  56. 56. CONT. 4. El almidón es más efectivo en desagregar el comprimido que en desintegrar gránulos 5. Los tiempos de desintegración con p.a. de baja solubilidad en agua no correlacionan adecuadamente con biodisponibilidad 6. La desintegración rápida no asegura buena biodisponibilidad (b.d), sin embargo la desintegración lenta casi siempre influye en una baja b.d
  57. 57. CONT. 7. Los súper desintegrantes (SD) son efectivos en concentraciones más bajas que el almidón y presentan menor impacto sobre la compresión y la humectabilidad 8. Los SD son más efectivos en el interior de los gránulos que el almidón 9. Los SD son más higroscópicos y pueden producir problemas de inestabilidad
  58. 58. DESINTEGRANTES USADOS EN TABLETASMATERIAL CONCENTRACIÓ CARACTERÍSTICAS N %Acido Algínico – 2-10AlginatosDióxido de Carbono Se produce “IN SITU”Resinas de AMBERLITA (MRintercambioiónicoSilicato de Al y Mg Hasta 10 VEEGUM (MR )
  59. 59. DESINTEGRANTES USADOS EN TABLETASMATERIAL CONCENTRACIÓN % CARACTERÍSTICASCelulosa Hasta 10 AVICEL (MR), esMacrocristalina directamente compresible, tiene propiedades lubricantesAlmidón 2-10 De maíz y de para son los más usados 1-10 PRIMOJEL (MR)Glicolato EXPLOTAB (MR)
  60. 60. DESINTEGRANTES USADOS EN TABLETASMATERIAL CONCENTRACIÓ CARACTERÍSTICAS N %Goma de 2 Ac-di-sol (MR )CelulosaModificadaPVP Cross 2 POLYPLASDONE XLLinked (MR)Dodecil Sulfato 0.5-5 Humectantede Sodio coadyuvante de desintegración
  61. 61. ATRIBUTOS DE LOS LUBRICANTES ROL DEL LUBRICANTE 1. Facilita la eyección desde la matriz 2. Reduce la adhesión a los punzones 3. Reduce el gasto de las herramientas ROL EL GLIDANTE 1. Facilitan el flujo desde la tolva hacia la matriz y el movimiento entre las partículas Mejora la fluidez de los polvos 2. Evita el entrampamiento por humedad ROL DEL ANTIHADERENTE 1. Reduce la adhesión a la superficie de los cuños
  62. 62. LUBRICANTES Lubricantes propiamente tales: Ej. Estearato de Magnesio Lubricantes glidantes: Ej. Dióxido de sílice coloidal Lubricantes antiadherentes: Ej. Talco
  63. 63. PROPIEDADES DE AGENTES LUBRICANTES Propiedad Deslizante CaracterísticasMaterial Conc. Propiedad (Glidante (%) lubricanteEstearatos <1 escasa buena excelentemetálicosTalco 1-5 buena excelente escasaAcido 1-5 ninguna escasa buenaesteáricoCera de 3-5 ninguna escasa excelentealtoAlmidón 5-10 excelente excelente escasa
  64. 64. LUBRICANTES USADOS EN TABLETASSustancia Propiedad Característica Conc. principal (%)Estearato de 0.2-1 Lubricante Insoluble en agua,Mg, Ca o Ac. Hidrófobo, Fuerza deEsteárico tableta, T.Desintegración, Velocidad de disoluciónTalco 1-2 Insoluble en agua, Lubricante No hidrófobo DeslizantePEG 4000 2-5 Lubricante Soluble en agua,6000 Moderadamente efectivo
  65. 65. LUBRICANTES USADOS EN TABLETASSustancia Propiedad principal Característica Conc. (%)Parafina Hasta 5 Lubricante Inferior a estearato, moderadamente lubricanteLauril sulfato sodio 0.2-1 Lubricante Se usa con estearato, moderadamente lubricanteSílice coloidal 0.2-1 Deslizante Excelente deslizanteAlmidón e 2-10 DeslizantLauril sulfato 0.2-1 Lubricante Soluble en agua
  66. 66. LUBRICANTES POCO SOLUBLES EN AGUA ESTEARATOS (magnesio, calcio, zinc) ÁCIDO ESTEÁRICO ESTEARIL FUMARATO DE SODIO (Pruv m.r.) ESTEARATO DE SUCROSA GRASAS (Esterotex m.r., Boeson m.r,Cutina m.r.) TALCO
  67. 67. MACROGOL ÁCIDO FUMÁRICO ÁCIDO ADIPÍNICO BENZOATO DE SODIO DL-LEUCINA PALMITATO DE ASCORBILO
  68. 68. EXCIPIENTES LUBRICANTES ESTEARATO DE MAGNESIO 1. Amplio uso y causa mayor de problemas dedureza y disolución 2. Diferentes formas cristalinas con amplia variación en propiedades físicas y químicas. Existen formas aciculares (trihidrato) y lamelares (dihidrato) 3. La forma lamelar es muy sensible al mezclado, puede recubrir a otras partículas 4. El grado de recubrimiento depende del tipo de mezclador y del tiempo de mezclado 5. A mayor tiempo y velocidad de mezclado, menor dureza y velocidad de disolución
  69. 69. CONT. Proveedor y tipo no deben cambiar sin antes determinar el impacto en la disolución 7. Los mayores problemas se presentan en compresión directa y vía seca 8. Debe tamizarse antes del uso para homogenizar tamaño 9. El tiempo de mezclado debe ser breve (2-5 minutos) 10. Estearatos metálicos son de naturaleza alcalina, no deben emplearse con aspirina
  70. 70. CONTROLES OFICIALES Dosificación: Se puede realizar por variación de peso o por uniformidad de contenido Desintegración: El control de desintegración se determina en agua a 37ºC. La prueba se realiza de acuerdo al procedimiento descrito en la USP. Los márgenes de tolerancia aparecen en la monografía de cada producto Disolución: Se realiza según la metodología descrita por La USP para cada producto y está destinado a evaluar las características de cesión del p.a.
  71. 71. CONTROLES NO OFICIALESDureza: Se determina con la ayuda de un aparato especial denominado Durómetro. Los márgenes de aceptación fluctúan de acuerdo a la formulación estudiadaFriabilidad: Se determina con la ayuda de un instrumento especial denominado Friabilómetro.Los márgenes de aceptación fluctúan hasta un 1% Etapas de comprobación de la calidad (controles) En cada uno de los estados del proceso, se acostumbra a hacer ciertos
  72. 72. ETAPAS DE COMPROBACIÓN DE LA CALIDAD (CONTROLES) controles o inspecciones de calidad que pueden dividirse en varios tipos
  73. 73. Etapas de comprobación de la calidad (controles) • Materias primas y coadyuvantes: Se les hacen los controles respectivos que estipula la farmacopea oficial que sigue el laboratorio fabricante. Etapa intermedia de producción: Se deben . controlar los procesos de molienda, mezclado, granulación, y secado, para verificar la buena marcha de las operaciones, y si es preciso haciendo correcciones en los procesos.
  74. 74. Etapas de comprobación de la calidad (controles) Los factores claves en estas etapas son la frecuencia granulométrica, cantidad de fármaco, humedad, ángulo de reposo etc. Fase final de producción: Durante la compresión de un lote, se debe verificar permanentemente el peso, dureza y friabilidad de las tabletas, los datos se deben pasar a gráficos de control ad-hoc.
  75. 75. Control producto terminado Con base en estos resultados, se decide si se aprueba, rechaza o se reprocesa el lote. A las tabletas se les evalúan sus propiedades físicas, químicas y biológicas (biodisponibilidad y eficacia). Estas propiedades en conjunto, describen la calidad total de cualquier formulación dada según su método de manufactura y condiciones de almacenamiento. Todas estas tres propiedades pueden cambiar el perfil de estabilidad y por tanto se beben realizar
  76. 76. PRUEBAS FARMACOPÉICAS DE LAS TABLETAS
  77. 77. PARÁMETROS DE COMPROBACIÓN DE CALIDAD (CONTROLES) 1. Tamaño (Diámetro y altura) 2. Forma 3. Dureza (tensión estática) 4. Apariencia 5. Marcas de Identificación 6. Variación de peso 7. Ensayo y Uniformidad de Contenido 8. Friabilidad (tensión dinámica) 9. Desintegración 10. Disolución 11. Porosidad 12. Estabilidad física
  78. 78. TAMAÑO (DIAMETRO Y ALTURA) Las dimensiones físicas del material junto con la densidad de los materiales en la formulación de las tabletas determinarán su peso. Las dimensiones (diámetro y altura) se acostumbran a medir con un vernier o un tornillo micrométrico que da lecturas en décimas de milímetro. Las medidas deben tener máximo una variación del 5% del valor estandarizado. Variaciones pequeñas de la altura o el diámetro no deben notarse a simple vista.
  79. 79. TAMAÑO (DIAMETRO Y ALTURA)Variaciones altas pueden producir dificultades alempacar las unidades tanto en el blisteado comoen el llenado de recipientes de dosis múltiples.Si se mantiene la presión de la tableteadoraconstante, el grosor cambiará según lasvariaciones durante el llenado de matricesreflejándose en el peso del comprimido
  80. 80. FORMA El tamaño y la forma del comprimido deseado determinan el tipo de empaque, y de tableteadora a utilizar para optimizar los costos de producción. Debido a que las medidas de los punzones y las matrices son estándar (armonizadas por la IPT Standard Specifications and Control of Tools, 1971 by the Pharmaceutical Sciences), el diámetro y la forma del punzón y la matriz respectiva
  81. 81. DUREZA (TENSIÓN ESTÁTICA) Es la fuerza de tensión que se aplica diametralmente a la tableta hasta fracturarla. Una tableta requiere una cierta cantidad de dureza (fuerza de rompimiento diametral) para soportar el choque mecánico por la manipulación durante su fabricación, empaque, distribución y uso. Por esta razón, se debe regular la presión y velocidad de compresión durante el proceso .
  82. 82. EQUIPOS BASADOS EN LA PRESIÓN El equipo Stokes-Monsanto. Este se encarga de presionar la tableta hasta que se quiebre. Por su puesto el análisis es muy lento ya que se el análisis es manual y depende de la agilidad del operario.El strog-cobb es un equipo moderno donde en uno de los extremos un pistón neumático se mueve y empuja las tabletas hacia el otro extremo
  83. 83. EQUIPOS BASADOS EN LA PRESIÓN Pfizer lo desarrolló. Este  El equipo Erweka la equipo es de bajo costo, tableta se coloca transportable, y muy rápido verticalmente y sobre esta porque la lectura se hace en baja in pistón en forma de el manómetro cono hasta que la parta.
  84. 84. EQUIPOS BASADOS EN LA PRESIÓNequipo Herbeleinla tableta se coloca en una platina horizontal y al mismo tiempo la tableta es presionada verticalmente por la introducción de un punzón hasta su fractura. Este equipo mide la presión en, además es rápido y reproducible
  85. 85. POR FLEXIÓN O TORSIÓN 􀂄 Estos equipos se emplean muy poco, el comprimido es soportado solo sobre sus bordes y se somete a una fuerza axial aplicada en el centro.Su limitante es que no funciona con los comprimidos biconvexos ya que se parten siempre en la periferia, además de que la presión siempre debe hacerse en el mismo punto y los valores de ruptura siempre dan bajos.
  86. 86. POR DUREZA Dureza es la capacidad de un material a resistir la penetración por otro. Su valor no guarda relación con los datos de resistencia mecánica. Este análisis se utiliza mucho en metalurgia donde un dispositivo de diamante o zafiro presiona la superficie de la pieza de ensayo. Se hace a una presión fija hasta que el dispositivo penetre. La impresión dejada se mide microscópicamente.
  87. 87. APARIENCIA El color se utiliza como una forma de identificación y facilita la aceptación por parte del paciente. Por tanto el color debe ser uniforme (no deben haber motas, grietas, micro cráteres, partículas reflectoras y polvo suelto sobre la superficie de la tableta) de lote a lote, especialmente en las tabletas recubiertas. El paciente y los distribuidores asocian el moteado como un acabado no estético y como falta de uniformidad de contenido. Como el ojo tiene una limitada capacidad de memoria del color, no puede precisamente definir un color ni hallar pequeñas diferencias de color de dos sustancias similares.
  88. 88. se utiliza el fotómetro de micro reflectancia para medir la uniformidad del color y el brillo en la superficie de las tabletas. Aparte del color, el olor es un factor importante ya que cambios en él indican contaminación microbiana especialmente cuando se utilizan excipientes como el almidón, celulosa, lactosa gelatina etc. Para esta prueba se acostumbra destapar cada tambor y percibir de inmediato el olor, o si se puede calentando una muestra de comprimidos hasta que desprendan el olor. El sabor y textura se analizan especialmente en los estudios de preformulación, donde se necesita brindar soluciones a los fármacos con problemas de sabor.
  89. 89. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN Las marcas pueden ir esculpidas o impresas con el logo o el símbolo del fabricante, el lote del producto y hasta su cantidad. Entre más información vaya impresa habrá más problemas por endurecimiento y despicado
  90. 90. VARIACIÓN DE PESO La prueba de variación de peso es buena para hallar la uniformidad de dosis si el contenido del fármaco dentro de las tabletas comprende del 50- 100% del peso de tabletas. La variación de peso se debe a problemas de granulación y problemas mecánicos. El peso de las tabletas se determina por la geometría de la matriz y los punzones, además de la capacidad de flujo del granulado. Pequeñas diferencias en la longitud del punzón, y suciedad interior puede causar también variación de peso.
  91. 91. LA VARIACIÓN DE PESO CAUSAS SON - Tamaño y forma irregular del granulado -Exceso de finos -Humedad excesiva -Exceso de velocidad de compresión -Punzón inferior flojo No más de 2 tabletas deben quedar por fuera del límite de %, y ninguna tableta debe diferir en más del doble del límite de porcentaje. La variación de peso puede deberse a la falta de uniformidad de los gránulos ya que el llenado siempre es volumétrico
  92. 92. Ensayo y Uniformidad de Contenido El peso no puede utilizarse como indicador de potencia a menos que la cantidad de fármaco corresponda al 90- 95% del peso total de las tabletas. Por tal razón, en las tabletas con pequeñas concentraciones del fármaco una buena variación de peso no asegura una buena uniformidad de contenido y viceversa. Para asegurar la potencia de tabletas de bajas concentraciones del fármaco se lleva a cabo la prueba de uniformidad de contenido. 7.8%. El muestreo se hace a varios tiempos del proceso de tableteado. La uniformidad de contenido depende de: La uniformidad del fármaco en la mezcla del granulado, segregación del polvo o granulado durante varios procesos de manufactura y variación del peso de las tabletas.
  93. 93. FRIABILIDAD (TENSIÓN DINÁMICA) Se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir los golpes y abrasión sin que se desmorone durante el proceso de manufactura, empaque, transporte y uso por parte del paciente. Estos defectos hacen perder elegancia, y aceptación por parte del consumidor creando suciedad en las áreas de recubrimiento y empaque además de problemas de uniformidad de dosis. Friabilizador Roche
  94. 94. DESINTEGRACIÓNLa desintegración es el estado en que cualquier residuo de la unidad, excepto los fragmentos de recubrimiento insoluble o cápsulas permanece en la malla del equipo como una masa suave. La desintegración sirve al fabricante como guía en la preparación de una fórmula óptima y en las pruebas de control de proceso para asegurar la uniformidad de lote a lote. Si se desintegra una tableta no quiere decir que el fármaco se vaya a disolver.
  95. 95. El equipo de desintegración según la U.S.P 26 se compone de 6 tubos de 3 pulgadas de largo abierto en la parte superior sostenidos por un tamiz # 10 (1700μM) o 8 (2000μM). En cada cilindro se coloca una tableta y la canasta se sumerge en un beaker de 1L con agua, fluido gástrico o fluido intestinal simulado a 37+/- 2°C. Durante el movimiento de vaivén (30 veces/minuto) la canasta debe quedar entre 2.5 cm de la superficie y 2.5 cm del fondo del beaker. Los discos se utilizan para evitar que las tabletas floten
  96. 96. DESINTEGRACION Al final (30 minutos) todas las partículas deben pasar por el tamiz # 10 (las tabletas se desintegran completamente). Si una o dos tabletas no se desintegran completamente, repita las pruebas con 12 tabletas adicionales y 16 de las 18 tabletas deben desintegrarse completamente. Obviamente existen variaciones de la prueba según el tipo de forma farmacéutica sólida (tabletas bucales, sublinguales, de recubrimiento entérico, cápsulas de gelatina dura etc
  97. 97. DISOLUCIÓN Como la prueba de desintegración no garantiza que la formulación libere el fármaco, se realiza la prueba de disolución ya que las tabletas deben primero disolverse en el Tracto gastrointestinal para absorberse. Frecuentemente la velocidad de absorción de un fármaco es determinada por la velocidad de disolución de las tabletas. Para los que tiene buena absorción en el tracto GI (los ácidos) deben de disolverse rápidamente. Los objetivos de disolución son que el fármaco se libere lo más cercano al 100% y que la velocidad de liberación del lote sea uniforme para que éstos sean clínicamente efectivos.
  98. 98. DISOLUCIÓN . Equipo de disolución
  99. 99.  DISOLUTOR
  100. 100. DISOLUCION La temperatura en el equipo debe ser de 37+/- 0.5 C. Alcanzar esta temperatura generalmente demora cerca de 2 horas. Se debe evitar la evaporación y formación de burbujas en el medio. Agitaciones altas o muy bajas no son deseables porque no producirían resultados congruentes. El análisis puede hacerse continuamente o en forma intermitente, en el último debe reponerse las alícuotas de volumen tomado
  101. 101. POROSIDAD La mayoría de los parámetros asociados con la naturaleza porosa de los sólidos, es el volumen del espacio vacío designado como la porosidad o volumen del poro. Estos se caracterizan según su diámetro y distribución. La porosidad esta muy relacionada con la desintegración, ya que de los poros depende la permeabilidad del agua en la tableta. La porosidad se reduce grandemente cubriendo los poros con lubricantes. La porosidad es importante en la estabilidad. Los métodos para medirla son midiendo la permeabilidad del aire, isotermas de
  102. 102. ESTABILIDAD FÍSICA Algunas de las propiedades físicas de las tabletas tienen una gran influencia en la desintegración, disolución y biodisponibilidad. Ya que la calidad de las tabletas siempre será más baja o igual que la del granulado del cual provienen, ESTA DEPENDERÁ - de los equipos - habilidades del personal -de las condiciones del proceso. Siempre se debe tener en cuenta que la estabilidad física y mecánica es tan importante como la química .
  103. 103. TIPOS DE DEFECTOS EN LAS TABLETAS Durante el proceso de compresión suelen presentarse muchos problemas que pueden agruparse en: los relacionados con la formulación (ingredientes, granulometría del producto, contenido de agua, etc.) relacionada con el equipo y condiciones ambientales de producción (HR y tipo de equipo utilizado). 􀂄 - Laminación y decapado (capping): Ocurre cuando en la eyección desde el punzón superior se arranca la parte superior de la tableta. Este defecto puede ocurrir en el momento del tableteado u horas después.
  104. 104. Laminación y decapado Las causas son: Gránulos frágiles y porosos que hacen que se entrape el aire durante la compresión, y que no ;haya una deformación plástica. - El exceso de finos que se genera al aplicar la presión de compresión. - Gránulos excesivamente secos o excesivamente húmedos. - Gránulos con fuerzas de adhesión muy fuertes. - Punzones no bien lubricados y excesiva velocidad de compresión. - Matrices con superficies de expansión que hacen que la tableta se parta cuando ascienda el; punzón inferior al no haber espacio para desalojar el aire. - Pegado (sticking): De vez en cuando todo o parte del comprimido se pega a los punzones o a la matriz. La causa es la excesiva humedad del granulado o de los punzones, también pude ocurrir por lubricantes de bajo punto de fusión, punzone
  105. 105. Diferentes tipos de punzones

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