1. Manufactura esbelta
MODELOS DE LA MANOFACTURA ESBELTA
SERVANDO DANIEL AGUIRRE AGUIRRE

2. Objetivos de los procesos de la manufactura:
• Primario: Un producto de forma, dimensiones y acabado
superficial requeridos.
• Secundario: La eficacia óptima de los recursos empleados para
obtener los productos y a su vez lograr la exactitud de la pieza,
economía y rapidez en la ejecución de las actividades, así como la
facilidad de fabricación y el menor costo de producción. Todo esto
se resume como la eliminación del desperdicio.

3. 7 DESPERDICIOS:
• Sobreproducción. Hacer más de lo que el cliente ha solicitado.
• Inventario. Más producto disponible del que el cliente necesita.
• Transportación o movimientos del material. Mover el producto
innecesariamente.
• Tiempo de espera. Cualquier momento en el que el valor no puede ser
agregado por causa del retraso.
• Movimientos del personal. Cualquier movimiento extra del operador
cuando está realizando una secuencia de trabajo.
• Sobre procesamiento. Hacer más trabajos al producto de las que el
cliente pidió.
• Corrección de defectos. Cualquier proceso no hecho bien a la primera
que requiera re-trabajo o inspección, incluyendo piezas defectuosas y
apariencia.

4. LAS 3´M
Muda: Es eliminar la actividad que no agrega valor al cliente.
Mura: Desigualdad en la operación.
Muri: Sobrecarga de equipos u operadores.

5. TAKT TIME:
Satisfacer la demanda del cliente sobre un determinado producto o
servicio y determinar el Ritmo de Tiempo Aceptable en el que el cliente lo
esta solicitando.
El Ritmo de Tiempo se calcula dividiendo el tiempo de producción
disponible, entre la cantidad total requerida en unidades de tiempo,
siendo los segundos los más utilizados.
Ritmo de Tiempo Aceptable:
Tiempo de producción disponible / Cantidad total requerida.
Tiempo de trabajo por turno / Demanda del cliente por turno.
Tiempo / Volumen.

6. DEFINICIÓN DE LA MANUFACTURA ESBELTA:
El sistema de manufactura flexible o Manufactura Esbelta,
se define como una metodología de excelencia de
manufactura basada en:
• La eliminación de todo tipo de desperdicio.
• El respeto por el trabajador: Mejora Continua.
• La mejora consistente de productividad y calidad.

7. PENSAMIENTO ESBELTO:
Es la filosofía y técnicas de continuamente reducir el
desperdicio en todas las áreas, en todas sus formas,
identificando, mejorando y optimizando las actividades que
agregan valor dentro y fuera de la compañía.

8. 5´S:
5 S’ es el primer paso para transformar un sistema de
producción convencional a un sistema de Manufactura
Esbelta.
• SEIRI: Separar, clasificar, organizar, arreglar
apropiadamente.
• SEITON: Ordenar, identificar.
• SEISO: Limpieza
• SEIKETSU: Estandarizar.
• SHITSUKE: Sistematizar, disciplina.

9. SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE):
Es un conjunto de operaciones desarrolladas desde que se
detiene la máquina para realizar el cambio de modelo hasta
que la máquina comienza a producir la primera unidad del
siguiente producto en las condiciones especificadas de
tiempo y calidad. Este intervalo es el tiempo de cambio.

10. POKA YOKE:
Poka (Error Inadvertido) y Yoke (Prevenir).
Su objetivo es eliminar los defectos en un producto,
previniendo y corrigiendo los errores que se presenten. Este
método implica el 100% de inspección, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos y errores ocurren

11. SISTEMA JALAR (PULL):
Es un sistema de producción donde cada operación toma el material
que necesita de la operación anterior, consiste en producir sólo lo
necesario. Comenzando desde el final de la cadena de ensamble e ir
atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva.
• Reducir el inventario, el espacio y descubrir los problemas.
• Hacer sólo lo necesario facilitando el control.
• Minimiza el inventario en proceso y el tiempo de entrega.
• Maximiza la velocidad de retroalimentación.

12. CONTROL VISUAL:
Se utiliza para informar fácilmente:
• Dónde están los elementos.
• Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y donde aplicarlo.
• Estándares sugeridos para cada actividad que se debe realizar en un equipo o proceso de
trabajo.
• Dónde ubicar el material en proceso, producto final, productos defectuosos, los elementos de
limpieza y residuos clasificados.
• Sentido de giro de motores, botones, actuadores y válvulas.
• Conexiones eléctricas.
• Flujo del líquido en una tubería, marcación, etc.
• Franjas de operación de manómetros (estándares).
• Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.

13. HEIJUNKA Y JIDOKA:
Producción nivelada.
Automatización de la maquina para que se detenga en cas de que
la pieza no cumpla con las especificaciones del cliente.

14. JIDOKA:
Los puntos clave en Jidoka:
• No es un paso más en el proceso.
• Se basa en el uso de la automatización a prueba de errores
para detectar defectos y liberar a los trabajadores para que
realicen múltiples actividades dentro de la célula de
manufactura.
• Es diferente a la automatización. Se logra lenta, sistemática
y económicamente.
• Asegura que las maquinas hagan solo trabajo que agregue
valor.
• Su Implementación reduce los tiempos de ciclo y previene
defectos, la espera, el transporte y la inspección.

15. BALANCEO DE LA LÍNEA :
Balanceo de la línea para no dejar a ningún operador sin hacer nada ya
que es tiempo muerto y que puede que en otra área falte gente.

16. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE, TPM:
Es el mantenimiento dirigido a la maximización de la
efectividad del equipo durante toda su vida útil. El
Mantenimiento Productivo Total involucra a todos los
empleados de un departamento y de todos los niveles,
motivándolas para el mantenimiento de la planta a través
de grupos pequeños y actividades voluntarias, e involucra
educación y entrenamiento en el mantenimiento básico.

17. JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME, JIT) :
Es una filosofía Industrial que consiste en la reducción y
eliminación de todo el desperdicio (actividades que no agregan
valor), todo lo que implique subutilización en un sistema o
proceso de producción, desde compras hasta distribución.

18. FLUJO CONTINUO (ONE PIECE FLOW) :
“mover uno, hacer uno (o mover un pequeño lote, hacer un
pequeño lote)”. Comprender el flujo continuo es crítico para
Manufactura Esbelta y para asegurar que las operaciones no
harán más de lo demandado, y nunca se producirá más de lo que
el cliente solicita.

19. KANBAN :
Es una herramienta de comunicación (tarjeta) en la producción y
sistema de control de inventario, que autoriza la producción o
movimiento de algún artículo, sub ensamble o unidad en
determinadas cantidades.Se utiliza en líneas de ensamble donde
el tiempo de preparación de máquinas y cambio de herramientas
es casi cero. Contiene la orden de producción, el tipo de parte, la
máquina por la que es procesada esa parte y donde debe ser
almacenada.

20. MEJORA CONTINUA KAIZEN :
Es la filosofía de Mejora Continua en todo, por medio de
pequeñas mejoras diarias hechas por todos, empezando en lo
personal.