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製造業のカイゼンに学ぶソフトウェアのカイゼン

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製造業のカイゼンに学ぶソフトウェアのカイゼン

  1. 1. 製造業のカイゼンから ソフトウェアのカイゼンをみる
  2. 2. Why 製造業?
  3. 3. ⼯工場⾒見見学してきた
  4. 4. ピアノ、弾きます
  5. 5. ピアノって 約8,000の部品、重量量300kgから500kg ほぼ⾃自然の素材 約230本の弦 弦の張⼒力力は約20トン
  6. 6. ムダがない。
  7. 7. (1) スムーズに動く製造ライン (2) ⾃自働化+複数⼈人による品質管理理
  8. 8. (1)スムーズに動く製造ライン 待ちのムダがない、⼿手戻りのムダがない ↓ 各⼯工程での作業内容が明確になっている ⼀一つの⼯工程にかける時間が決まっている 整理理整頓されている、ものを探す必要がない 集中⼒力力を最⼤大限に⽣生かす労務管理理がされている
  9. 9. (1)スムーズに動く製造ライン §  標準作業表 §  やるべきことが明確化することで、ムダをなくす 明確化
  10. 10. (2)⾃自働化+複数⼈人による品質管理理 不不良良や機械のトラブルがおきたら、ラインをとめる 不不良良品を後⼯工程に流流さない 市場には絶対に悪いものを流流さない ⾃自動化による調律律のテストと⼈人の⽿耳によるテスト 属⼈人性をなくし、品質の偏りを⼩小さくする (職⼈人がつくる楽器の品質のバラツキ)
  11. 11. (2)⾃自働化+複数⼈人による品質管理理 §  あんどん §  異異常がおきていることをしらせる→問題を全員で共有する §  不不良良品を後⼯工程にながさない §  「⽬目で⾒見見る管理理」=「問題を顕在化する」 みえる化
  12. 12. その考え⽅方、⽣生かせない?
  13. 13. 製造業での⼯工程管理理のエッセンス § JIT(ジャスト・イン・タイム) §  後⼯工程引き取り →必要なことからやるべきことを絞り込む §  必要数でタクトをきめる →1つの⼯工程にかける時間を決める §  ⼯工程の流流れ化 →作業の停滞をなくす、待ちのムダをなくす
  14. 14. 製造業での品質管理理のエッセンス § 品質は⼯工程でつくりこむ §  不不良良は最終⼯工程でみつけるのではない。 →不不良良品を後⼯工程に絶対にながさない 「あとで直せばいい」 →その場では誰も困らない ・・・あとになって 「実は不不良良がでました」 「どこで不不良良がでたのか」 「いつ不不良良がでたのか」 「なぜ不不良良がでたのか」   →追及が困難、真因がわからない。
  15. 15. ソフトウェアの⼯工程
  16. 16. ソフトウェアの⼯工程を考える §  要件定義、ヒアリング §  環境構築 §  仕様書、設計書作成 §  開発 §  単体テスト §  結合テスト §  業務テスト §  リリース作業 ⼯工程、ムダがなく流流れていますか?
  17. 17. ⼿手戻りや迷いのムダはありませんか? §  要件定義、ヒアリング §  環境構築 §  仕様書、設計書作成 §  開発 §  単体テスト §  結合テスト §  業務テスト §  リリース作業 「アウトプットの明確化」 仕様書、と⼀一⾔言にいっても⼈人によって のレベル感が違う やるべきことが⼀一覧で網羅羅されている か。 ↓ 迷う、⽴立立ち⽌止まる時間のムダ ⼿手戻りのムダ 何をだすべきか 内容としてはどう書かれているべきか 明確なひな形を定義しておけば ムダはなくならないか? 明確化
  18. 18. 繰り返しのムダありませんか? §  要件定義、ヒアリング §  環境構築 §  仕様書、設計書作成 §  開発 §  単体テスト §  結合テスト §  業務テスト §  リリース作業 ⼿手作業で同じことをくりかえしていま せんか? ⼿手作業の繰り返しはミスをよびます ↓ 繰り返しのムダ 技術で⾃自働化できる部分は⾃自働化して いけば ムダはなくならないか?
  19. 19. 「⽬目で⾒見見る管理理」=「問題を顕在化する」 § WBSの重要性(Work Breakdown Structure) §  プロジェクトの構成要素を重複も漏漏れも無くリストアップ
  20. 20. 「⽬目で⾒見見る管理理」=「問題を顕在化する」 §  ⾒見見積もりを的確に、納期をみて計画をしっかりたてること §  作業の遅延、不不具合の発⽣生=問題を全員が意識識する
  21. 21. モノづくりという視点で 歴史が⻑⾧長く洗練されてきた製造業の 知恵に学べるところは多いと 感じました。
  22. 22. § 「仕⽅方がない」を放置しない § 標準のないところに改善はない § 思いの視える化 § 1⼈人の100歩より100⼈人の1歩
  23. 23. 参考⽂文献 §  ⽇日本の製造業のノウハウから得られる気づきも多いです §  トヨタ⽣生産⽅方式 §  JIT⽣生産を卒業するための本 §  最強の現場をつくりあげる!  トヨタ式「改善」の進め⽅方
  24. 24. 参考資料料 §  ソフトウェア⼯工学 §  http://www.aerith.net/technical-j.html どうも天⽂文学の研究者っぽいです。 が、ソフトウェア⼯工学のところは参考になります

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