PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA CELDA TOALLA ROLLO DE COCINA EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN SUR

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN VALENCIA
PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO
DE LA CELDA TOALLA ROLO DE COCINA EN EL
ÁREA DE CONVERSIÓN SUR
Caso: Empresa Papeles Venezolanos, C.A.
Propuesta de Trabajo de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial
i
Autor: Pedro Rojas
Tutora Académica: Jesali León
Tutora Metodológica: Yaruma Rojas
Valencia, Julio 2014

ACEPTACIÓN DEL TUTOR
Por la presente hago constar que he leído el Proyecto de Investigación,
que como Propuesta de Trabajo de Grado ha presentado por el ciudadano
Pedro Rojas, Cédula de Identidad N°18.240.606 de Ingeniería de Industrial;
autor del proyecto titulado: PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS EN
EL PROCESO PRODUCTIVO DE LA CELDA TOALLA ROLO DE COCINA
EN EL ÁREA DE CONVERSIÓN SUR, Caso: Empresa Papeles
Venezolanos, C.A., y acepto actuar como Tutor durante la fase de ejecución
y presentación de dicho trabajo.
En la ciudad de Valencia, a los 22 días del mes de Julio de 2014.
___________________
Ing. Jesali León
C.I.: 11.520.824
ii

DEDICATORIA
Primeramente a Dios y a la virgen quienes por sobre todas las cosas me
han guiado en la mejor dirección, a mis padres por el apoyo incondicional y
por confiar en mi capacidad de superación, a ti CIELO ese ser tan especial
quien de una u otra manera impulso el logro obtenido, a mis compañeros de
clase y mis profesores, a todas aquellas personas que de una u otra forma
han colaborado en la realización de mis metas.
iii
Pedro Rojas

AGRADECIMIENTO
Quiero dar mi más sincero agradecimiento al Instituto Universitario
Politécnico " Santiago Mariño " Extensión Valencia (IUPSM), por ser la casa
de estudio que me recibió e hizo posible alcanzar una de mis metas más
anheladas.
A la empresa Papeles Venezolanos, C.A., por permitirme desarrollar mi
trabajo de grado en sus instalaciones, a todos los compañeros que allí
laboran, gracias por su apoyo para el desarrollo de esta investigación.
A todos los Superintendentes y Gerente de Conversión en especial a
Rafael Fernández, Kenny Abreu, José Ricardo Pérez, de no ser por su apoyo
no hubiera sido posible la realización de mi trabajo de grado, gracias por su
incondicional ayuda e interés en el desarrollo de mi propuesta.
Mi tutor académica la Ing. Jesali León, por ser una excelente docente,
profesional, a ella, mil gracias por su apoyo y contribución a lograr mi meta
anhelada.
iv
Pedro Rojas

ÍNDICE GENERAL
v
pp.
LISTA DE CUADROS.……………………...………………………......….. vi
LISTA DE FIGURAS...……………………...………………………......….. vii
LISTA DE GRÁFICOS........................................................................... viii
RESUMEN……………………………………………………..…………….. i x
INTRODUCCIÓN…………………………………………..……….…….…. 0 1
CAPÍTULOS
I. EL PROBLEMA
Contextualización del Problema……………………………..…......... 03
Objetivos de la Investigación……………………..............……….…. 09
Objetivo General…………………………….....…………........... 09
Objetivos Específicos………………………........………...……. 10
Justificación de la Investigación……………………......................... 10
II. MARCO REFERENCIAL
Reseña Histórica del Problema……………………………………… 13
Antecedentes de la Investigación………………...………………….. 14
Bases Teóricas………………………………...….....………………… 17
Los Procesos............................................................................ 18
Diagrama de Proceso................................................................ 23
Diagrama Causa-Efecto............................................................. 25
Técnica de Grupo Nominal………………………………………. 26
Diagrama de Pareto................................................................... 27
Definición de Términos Básicos……….....................……………… 28
III. MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de Investigación…..........................…..……………..….. 30
Tipo de Investigación………………………...................................... 31
Procedimientos……………………………….…….......................... 32
Población y Muestra……………...….........................................….. 34
Técnicas de Recolección de Datos….................................………. 36
Técnicas de Análisis e Interpretación de la Información............... 37
IV. LOS RESULTADOS
Fase I: Diagnostico de la situación actual del proceso productivo
de la celda toalla rollo de cocina…………………………………….
39
Fase II: Análisis de las debilidades encontradas en el proceso
productivo de la celda toalla rollo de cocina en el área de
conversión……………………………………………………………..
49
Fase III: Estructuración de un plan de mejoras en el proceso
productivo de la celda toalla rollo en el área de
conversión…………………………..…………………………………
55

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones………….……………………………………………….. 77
Recomendación………………………………………………………. 79
REFERENCIAS……………………………………………………………….
ANEXOS……………………………………………………………………… 83
A Cotización Wiking……………….…………………………….……. 84
vi

LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1. Producción programa Vs. Producción Alcanzada……………….. 07
2. Distribución del Personal……………………………………………. 34
3. Resultado de la muestra de la Celda Toalla Rollo…………….. 35
4. Criterios para la asignación de los niveles de importancia…… 42
5. Ficha de Chequeo…………………………………………………. 43
6. Técnica de Grupo Nominal………………………………………… 52
7. Jerarquización Porcentual de las Causas……………………….. 53
8. Ventajas y desventajas de la Máquina Embultadora Wiking…. 57
9. Plan de Mantenimiento Preventivo………………………………. 63
10. Situación actual del área versus la propuesta………………….. 65
11. Factibilidad Técnica………………………………………………… 73
12. Factibilidad Económica…………………………………………….. 74
13. Análisis del Ahorro Anual…………………………………………… 76
vii

LISTA DE FIGURAS
FIGURA pp.
1. Diagrama de Flujo del Proceso de Toalla Rollo de Cocina…… 05
2. Diagrama de Proceso……………………………………………… 24
3. Diagrama de Causa-Efecto……………………………………….. 26
4. Diagrama de Pareto………………………………………………… 27
5. Condiciones Ambientales Inadecuadas………………………….. 40
6. Poco Espacio Físico en el Área de Trabajo……………………… 41
7. Diagrama de Proceso del Método Actual………………………… 48
8. Diagrama de Causa-efecto…………………………………………. 50
9. Máquina Embultadora Wiking……………………………………… 58
10. Cassette Embultadora Wiking…………………………………….. 59
11. Acumulador Embultadora Wiking……………………………….. 59
12. Plancha Embultadora Wiking…………………………………….. 60
13. Distribución Actual del Área de Conversión Sur de la Empresa
Paveca…………………………………………………………………
viii
66
14. Distribución Actual del Área de Conversión Sur de la Empresa
Paveca…………………………………………………………………
67
15. Modelo de letrero de identificación de equipo…………………… 69
16. Modelo del Carro broke para el depósito de desechos………. 70
17. Dimensiones del Carro broke para el depósito de desechos… 71

LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO pp.
1. Frecuencia de los tiempos del proceso productivo Toalla Rollo
de Cocina desde Enero a Mayo de 2014………………………
ix
08
2. Diagrama de Pareto de las causas encontradas en el proceso
productivo de Toalla Rollo de Cocina de la Empresa Paveca.
54

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN VALENCIA
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS EN EL PROCESO
PRODUCTIVO DE LA CELDA TOALLA ROLO DE COCINA EN EL ÁREA
DE CONVERSIÓN SUR
Caso: Empresa Papeles Venezolanos, C.A.
PROPUESTA DEL TRABAJO DE GRADO
LINEA DE INVESTIGACIÓN: Mejora Continua (Producción)
x
Autor: Pedro Rojas
Tutora Académica: Jesali León
Julio 2014
Resumen
La investigación fue titulada como “propuesta de un plan de mejoras en el
proceso productivo de celda toalla rollo de cocina en el área de conversión
sur, caso: Papeles Venezolanos, C.A.” De este modo, el estudio se realizó
bajo la modalidad de un proyecto factible con el apoyo de las investigaciones
descriptiva y documental. Mientras, que la población estuvo constituida por
07 trabajadores que laboran en la nave 1, a esta muestra se suman las
máquinas cortadoras utilizadas en el proceso para un total de (07) equipos.
Para ello, se desarrolló el estudio en tres fases, en la primera de ellas se
diagnosticó la situación actual del proceso productivo en donde se aplicó
técnicas como la observación directa, entrevista no estructura y el diagrama
de proceso. Seguidamente, en la segunda fase se analizó las deficiencia
operacionales del proceso por lo que se construyó un diagrama de causa-efecto,
además, de la aplicación de la técnica de grupo nominal en donde se
obtuvo las causas principales que afectan a la empresa, la cual permitió
tener una idea clara del origen y solución del problema. Ahora bien, en la
tercera fase se estructuró un plan de mejoras para la disminución de
desperdicios en la organización, el cual estuvo conformado con la
adquisición de una nueva máquina cortadora, el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo para los equipos, la capacitación del personal y el
diseño de una nueva distribución de las áreas a través de un Lay-Out. Para
finalizar, se estableció con inversión inicial Bs. 979.154,29 con un tiempo
estimado de retorno de inversión de un año.
Descriptores: Plan, Mejoras, Proceso Productivo, Productividad.

INTRODUCCIÓN
Papeles Venezolanos C.A., (PAVECA) empresa líder en el mercado de
productos papeleros, reconocida por sus proveedores como una empresa
confiable que ofrece calidad y buen servicio al cliente, permitiendo que éste
se sienta complacido en cuanto al producto servido. Ahora bien, en el
Departamento de Conversión, el cual interviene de manera notable en el
proceso de producción de la empresa con la inspección, planificación y
producción de la toalla de cocina durante el transcurso de todo el año siendo
este un proceso continuo.
En tal sentido, en dicha área antes mencionada, se ha visto afectado
generando pérdidas en su productividad ya que existen fallas en la celda
toalla rollo la cual representa un papel importante en el óptimo
funcionamiento para fabricar el producto antes indicado. Es por lo que se
propone un plan de mejoras en el proceso productivo de la celda toalla rollo
de cocina en la empresa Papeles Venezolanos C.A. En el mismo orden de
ideas, se presenta de manera cronológica el contenido de la misma:
En este sentido, en el Capítulo I, se enfoca la contextualización del
problema, definiendo el planteamiento con la descripción de las causas y
consecuencia de las deficiencias observadas en el Departamento de
Conversión, por lo que se plantearon los objetivos que definen este proyecto,
su justificación y beneficio al desarrollar dichos objetivos.
En el Capítulo II, se muestran las referencias de los trabajos similares
que anteceden a la investigación, dichos estudio guardaban vinculación con
el proyecto, lo que sirvió para la orientación de los objetivos, con la finalidad
de disponer de un amplio conocimiento que fungieron de sustento a la
investigadora. De igual forma, se detalló el marco referencial en que estuvo
basado el desarrollo conceptual de la misma, donde se definieron las
diferentes técnicas básicas que servirán de base teórica para el desarrollo de
la propuesta y la definición de términos básicos.
1

Al mismo tiempo, en el Capítulo III, se describió la metodología a utilizar
basada en un proyecto factible ya que de acuerdo a los propósitos, esta
investigación tendrá como cometido, presentar una solución práctica en el
almacén. Por otro lado, se detallaron las técnicas de recolección de
información utilizadas para su desarrollo. Para posteriormente, se
presentaron las fases de la investigación, en la cuales se puntualizó de qué
manera se desarrollarán los objetivos específicos planteados en dicha
investigación.
Seguidamente, en el Capítulo IV, en él se desarrolló las fases de la
investigación con la aplicación de los instrumentos para la obtención de los
resultados, para el diagnóstico de la situación actual del proceso productivo
de la celda toalla rollo de cocina, determinar las características operaciones
de los procesos, los cuales sirvió de base para estructurar un plan de
mejoras basados en los resultados obtenidos.
Por último, se describieron las conclusiones que se obtuvieron para
lograr con la aplicación del proceso de investigación, destacando el
cumplimiento de cada uno de los objetivos específicos planteados, como
medios para conseguir el objetivo general que enmarca el presente estudio.
Además, se presentan las recomendaciones que se consideran relevantes
para la empresa.
2

CAPÍTULO I
PROBLEMA
Contextualización del Problema
En la actualidad existen empresas que presentan problemas de
planificación y organización en los procesos de producción; estos problemas
a su vez afectan de manera directa a la productividad y la rentabilidad de la
empresa, ya que, en muchas ocasiones solo se busca cumplir con las
ordenes de trabajo (clientes) y no en resolver los problemas de eficiencia de
las líneas de producción. En el mundo actual existe una verdadera necesidad
de mejorar continuamente por las exigencias cada vez más creciente de los
mercados y junto a ello han evolucionado las técnicas y teorías de expertos
para llegar al éxito empresarial.
Para ello, es necesario que no solamente contar con trabajadores
habilidosos, motivados y dispuestos al cambio sino también con ejecutivos
capaces de liderar dicho cambio, con una visión futura y disposición
verdadera hacia la mejora. Por otra parte, cuando las empresas incluyen en
sus estrategias operativas, que satisfacen comercialmente sus proyecciones
pautadas, para poder mantener un estatus de dominio con un producto
determinado debe en todo momento realizar métodos y maniobras
tecnológicas que sean captadas lo mejor posible entre todos los
departamentos de la organización y así poder enfrentar todos los retos para
mantener esta posición de privilegio en un mercado.
En otro orden de ideas el conocimiento de las maquinas y de los
procesos es un imperativo cuando se pretende mejorar los métodos de
3

trabajo y reducir los costos; constantemente se desarrollan procesos nuevos
y mejorados donde la información al igual que el conocimiento a fondo de la
operación tienen un factor clave en el desarrollo del rendimiento productivo
de las maquinarias que busca como optimizar las mejoras que puedan
brindar un cumplimiento a cabalidad de los objetivos planteados en la
organización.
El mejoramiento continuo, más que un enfoque es una estrategia y
como tal constituye una serie de programas generales de acción y
despliegue de recursos para lograr objetivos completos en todos los
procesos en que se aplique. En tal sentido, la empresa Papeles Venezolanos
C.A., (PAVECA) tiene un proceso de manufactura continuo, donde sus
volúmenes de producción se han incrementado de acuerdo al aumento de
sus ventas, pero con el pasar de los años esto también ha incrementado el
número de problemas o faltas que se puedan derivar del proceso de
producción.
En tal sentido, la empresa PAVECA, ubicada en la Zona Industrial El
Tigre, Carretera Nacional, Guacara - San Joaquín, Edo. Carabobo, siendo
un importante Centro Industrial que está ubicado a 150 Km. de Caracas, a
solo 16 Km. de Valencia, así como también a 70 Km. de Puerto Cabello, lo
cual facilita las exportaciones a través de este importante puerto venezolano.
Hay que acotar, que dicha organización representa una de las principales
empresas privadas del mundo dedicada a la fabricación de papel higiénico y
otros productos de consume masivo, siendo hoy en día una de las más
importantes firmas dedicadas a la fabricación de productos de primera
necesidad del país.
Dentro este panorama, la empresa comenzó a operar con un solo
molino. En la actualidad cuenta con siete molinos capaces de producir
106.000 toneladas anuales de papel; también cuenta con 21 celdas
convertidores que pueden producir anualmente 5,4 millones de cajas de
papel higiénico, 3,01 millones de cajas de faciales, toallas, servilletas y papel
4

para envolver. Igualmente, brinda empleo a más de 1.600 trabajadores; es
líder en el mercado nacional en la fabricación y ventas de este tipo de
productos.
En cuanto a facilidades industriales se refiere, la empresa cuenta con
tres turbinas para la autogeneración de la electricidad, con calderas para la
generación de vapor utilizado en el secado del papel y otros usos. Para el
tratamiento de las aguas cuenta con tres sistemas de limpieza denominados
clarificadores, los cuales se encargan de separar el agua del lodo por medio
de sedimentación, para así aprovechar esta agua clarificada en el proceso
nuevamente. Por consiguiente en la figura 1 se ilustra un diagrama de flujo
del proceso productivo de dicha organización.
Figura 1. Diagrama de Flujo del Proceso Toalla Rollo de Cocina. Tomado del Departamento
de Ingeniería Industrial. (2014).
5

En tal sentido, con la ayuda visual que muestra la figura 1, se ilustró en
detalle el proceso productivo de la línea de Toalla Rollo de Cocina en la
empresa PAVECA, el cual inicia con la inspección de la bobina, seguido del
retiro de la protección del mismo, posteriormente, se efectúa de forma
manual el montaje de dicha bobina en la celda para proseguir con el
acoplamiento del papel en los rodillos, una vez concluido esta tarea se
ejecuta el proceso de formación y corte de la toalla, el cual es automatizado.
Consecutivamente, se traslada el empaque del producto, así como
también, del sellado del mismo, para llegar a la etapa de empacado y
embalaje en cajas contentivas de 24 unidades del producto final, que se
realiza de forma manual, ocasionando pérdidas de tiempo de producción.
Cabe mencionar, que en dicha área se encuentran un (01) Supervisor y dos
(02) Operarios, constituidos por un (01) Encajador y un (01) ayudante del
mismo, los cuales se ven obligados a bajar velocidad a la máquina ya que se
crea un cuello de botella debido a la capacidad humana de trabajo que se
ejerce durante su rutina diaria.
Hay que acotar, que la puesta a punto de la máquina es ejecutada por
los operadores en cada uno de los turnos de trabajo, que debe ser aplicada
según un control de especificaciones trazados en los parámetros que están
organizados y validados por el personal técnico, aunque se encuentra un
formato que indica al operador a qué velocidad se debe correr el equipo el
cual es de 200m/hora para la fabricación de la toalla rollo de cocina. Sin
embargo, actualmente se maneja en el orden de 140m/hora.
Esto debido a que al final de la línea de producción se encuentran los
operarios encajadores y su condición de velocidad humana obliga a bajar el
ritmo productivo de la máquina, ya que, los paquetes caen al piso por lo
rápido que salen de la celda, produciendo defecto al producto. Por tal motivo,
dicha situación ante expuesta trae como consecuencias paradas no
programadas en la estación. Ahora bien, según información suministrada por
6

el supervisor del área, aquí se presentan deficiencias por el incumplimiento
de la producción planificada por la organización.
En tal sentido, la meta de producción estandarizada por la empresa es
de 3.000 cajas por día, es decir, de 1.000 cajas por turno y en la actualidad
se alcanzan 750 cajas por turno, representando esto el 75% de la producción
requerida, por lo que se está dejando de producir el 25% que constituyen un
total de 250 cajas por turno y que llevados al total de la jornada laboral serian
2.250 cajas por día. (Ver Cuadro 1).
7
Cuadro 1
Producción Programada Vs. Producción Alcanzada
Año
2014
Descripción del
Producto
Producción Diaria
Incumplimiento
%
Mes
Programada
(cajas de 24
Unidades)
Alcanzada
(cajas de 24
Unidades)
Enero
Toalla Rollo de
Cocina
3.000 2.250 25
Febrero 3.000 2.025 32,5
Marzo 3.000 1.950 35
Abril 3.000 2.100 30
Mayo 3.000 1.800 40
Total 15.000 10.125 162,5
Nota: Tomado de la Data de la Empresa PAVECA. desde Enero hasta Mayo del 2014.
Dentro de esta perspectiva, se puede desprender que basados en la
información suministrada por el área de conversión zona sur de la empresa
PAVECA, desde Enero hasta Mayo del 2014, no se están alcanzando las
producciones programas versus las alcanzadas. Entre ellas se puede
destacar que para el mes de mayo solo se tiene el 60% de cumplimiento con

un total de 1.800 cajas producidas al día. De tal modo, que todo lo antes
señalado trae como efectos negativos a la empresa en su productividad, para
ello se procede a detallar la gráfica 1 en donde se describe el tiempo en
minutos respectivos consumidos por turno en el proceso productivo según
datos que maneja el departamento que van desde Enero hasta Mayo del
2014 y las cuales fueron suministradas por el supervisor como resultado de
las paradas no programas en la empresa objeto de estudio en la presente
investigación.
337
3er - Turno
2do - Turno
Gráfico 1. Frecuencia de los tiempos del proceso productivo Toalla Rollo de Cocina
desde Enero a Mayo de 2014. Tomado de PAVECA. (2014).
De ahí que las cifras mostradas en el gráfico son el reflejo de las
frecuencias de los tiempos consumidos por turnos para el desarrollo de las
actividades del proceso productivo de la toalla rollo de cocina en el área de
conversión de la empresa PAVECA, la cual se ha visto afectada por la
ocurrencia de paradas no programas, se puede acotar, que durante el cierre
del primer semestre del año 2014 hubo una constante en cada uno de los
8
510
480
450
435
360
0 100 200 300 400 500 600
1er - Turno
Tiempo Estandar Tiempo Real
Minutos

tres turnos con los que labora la organización, en este caso en específico
para el 1er turno se tiene un total de 435 min como tiempo estandarizado, sin
embargo, se están consumiendo 510 min, es decir, se pierde 135 min.
Para el 2do turno el tiempo de producción preestablecido es de 360 min
y en la actualidad se producen 480 min, con un exceso de 120 min. Por
último, el 3er turno su tiempo estandarizado es de 337 min y son 450 min los
requeridos por los trabajadores para cumplir con sus funciones en el
departamento, con un total de 113 min que se inutilizan del proceso. Por
consiguiente, el tiempo por día requerido para el proceso productivo seria
1440 min y el tiempo efectivo de producción es de 1132 min y el tiempo
perdido es de 368 min.
En consecuencia, se requiere de la solución inmediata de las fallas
detectadas puesto que la empresa se ve seriamente comprometida en su
capacidad de producción y ante la respuesta de las solicitudes de incremento
de su cartera de clientes, lo que provocará la disminución de las ventas para
la organización por no cubrir la demanda del producto en el mercado actual .
Por lo antes expuesto, se plantea la siguiente interrogante:
¿De qué manera se podría llevar a cabo una mejora continua en la
celda toalla rollo del Departamento de Conversión Zona Sur de PAVECA
para reducir los costos e incrementar los niveles productivos de la línea
evitando así la pérdida de producción e insumos?
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer un plan de mejora en el proceso productivo de la Celda Toalla
Rollo de Cocina en el Área de Conversión Sur de la empresa Papeles
Venezolanos C.A. (PAVECA), con la finalidad de disminuir los costos e
incrementar los niveles de producción.
9

Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual del proceso productivo de la celda toalla
rollo de cocina, mediante la observación directa, entrevista no estructurada y
revisión documental, detectando las debilidades en el área de trabajo.
Analizar las debilidades encontradas en el proceso productivo de la
celda toalla rollo de cocina, por medio de técnicas de análisis, estableciendo
las oportunidades de mejoras.
Estructurar un plan de mejoras en el proceso productivo de la celda
toalla rollo de cocina, mediante la aplicación de herramientas de
mejoramiento continuo, con la finalidad de aumentar la producción.
Justificación de la Investigación
Toda investigación tiene como propósito principal, explicar las acciones
a tomar para resolver una determinada situación. Partiendo de un problema y
una corrección específica. Tomando como base el estudio del sistema
actual, con la finalidad de buscar una solución viable que resuelva y consiga
las posibles fallas presentadas en el proceso productivo de la Celda Toalla
Rollo de Cocina en el Área de Conversión Sur de la empresa Papeles
Venezolanos C.A. (PAVECA), la cual requiere la realización de una mejora
en los procedimientos a nivel general, para aumentar la eficiencia en los
mismos.
En este sentido, dicha investigación se justifica ya que las mejoras
propuestas garantizaran la reducción de las deficiencias detectadas, y
asegurar un producto terminado de alta calidad, involucrando en las mismas
un equipo multidisciplinario encargado de evaluarlas e implementarlas, lo
cual permitirá el intercambio de conocimientos y criterios en búsqueda del
éxito empresarial de la organización. Por lo tanto, los beneficios que
percibiría la empresa con la aplicación de la propuesta sería, el aumentar la
10

productividad por parte del trabajador, además, de estimular a los
trabajadores a ejercer sus labores con más ánimos y garantizará una mayor
productividad en el proceso productivo de fabricación de la toalla rollo de
cocina. A esto se suma, que se disminuyen los porcentajes por
incumplimiento de la producción requerida de 3.000 cajas por día, que según
data estadística desde Enero a Mayo del 2014 la producción programada fue
de 15.000 cajas y la alcanzada fue de 10.125 cajas, dejando de producir
4.875 cajas, lo cual se traduce en el 162.5 % de producción por alcanzar.
Tomando en cuenta lo anteriormente expuesto el desarrollo de un
modelo de mejora de trabajo en PAVECA, permite identificar y prevenir las
causas de las fallas potenciales como sea posible en el proceso de
fabricación de la toalla rollo de cocina. El objetivo de tener parámetros
puntuales y confiables en la máquina es para asegurar una operación
estable, uniforme, repetitiva en las líneas de producción, es el proceso que
cualquier empresa debe tener para garantizar que durante el proceso de
producción no existan paradas no programadas y lograr disminuir las
pérdidas de materia prima.
De esta manera lograr una mayor motivación del personal se refleja en
la disminución del desperdicio y prevenir y/o reducir el retrabajo, labores de
reinspección, es más económico prevenir los problemas que corregirlos una
vez detectados, esto traerá diferentes beneficios como: económicos,
sociales, técnicos y laborales entre otros. Una mayor productividad con
calidad de la empresa se traduce en ingresos más altos para los
trabajadores, esto implica trabajadores satisfechos que contribuyen a
fomentar un buen ambiente laboral. Productividad con calidad implica
reducción de costos y la reducción de costos implica menores precios en los
productos lo cual será un gran aporte a la población Venezolana.
En cuanto al aspecto institucional, este tipo de investigación, estrecha
las relaciones entre institutos de educación superior como el Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño, Extensión Valencia y las diferentes
11

empresas PAVECA, ya que les brinda la oportunidad a sus estudiantes de
poder colaborar y contribuir de manera directa a solucionar problemas de
diversa índole en las compañías, y ofreciendo posibilidades en el campo
laboral a sus egresados en la región, apoyando el crecimiento del sector
educativo-empresarial.
12

CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Gonzales, S. (2004), menciona al respecto que “el marco teórico de la
investigación o marco referencial, es definido como el resumen de una serie
de elementos conceptuales que sirven de base a la búsqueda por realizar”
(p. 106). Generalmente, se estructura en tres secciones más comunes como
lo son: antecedentes de la investigación, bases teóricas y definición de
términos básicos. Todas estas variables hacen del marco conceptual un
aporte al investigador para crear un sistema coordinado y coherente de
conceptos y proposiciones que permitan abordar el problema.
Reseña Histórica del Problema
La empresa PAVECA, ubicada en la Zona Industrial El Tigre,
Carretera Nacional, Guacara - San Joaquín, Edo. Carabobo, dedicada a la
fabricación de papel higiénico y otros productos de consume masivo, siendo
hoy en día una de las más importantes firmas dedicadas a la fabricación de
productos de primera necesidad del país. En la actualidad se está
presentando una problemática en una de sus celdas de producción de toalla
rollo de cocina donde el encajado del producto se realiza de forma manual.
Hay que destacar, que dicha situación está ocasionando pérdida de
tiempo de producción, exceso de broke, riesgo de lesión por condición
disergonómica, falta de corrugado y mala calidad de la cinta de embalaje por
lo cual, se propone un plan de mejora mediante la aplicación de las técnicas
de Ingeniera Industrial para la producción de la celda Toalla Rollo de Cocina
en el Área de Conversión Sur de PAVECA.
13

Antecedentes de la Investigación
Para la elaboración de este proyecto se tomó en consideración una
serie de trabajos y estudios previos similares al tema que de alguna forma
brindaron al investigador una base de antecedentes significativos, que
permitirá desarrollar un marco referencial con un importante soporte teórico.
Entre las investigaciones consultadas, se destacan las siguientes:
Contreras, (2013) de la Universidad José Antonio Páez, ubicada en
San Diego Estado Carabobo, en su trabajo especial de grado “Propuesta de
un Plan de Mejoras en las Líneas de Decoración de Envases de Aluminio de
la Empresa Cervecería Polar C.A. Planta Súper Envases”, para optar por el
Titulo Ingeniera Industrial. La investigación se desarrolló en la empresa
Cervecería Polar C.A; la cual es una empresa del sector manufacturera
dedicada a la fabricación de envases y tapas de aluminio para bebidas.
En dicha organización existían la necesidad de un estudio que
permitirá la evaluación y disminución de los defectos críticos en el proceso de
producción específicamente en el área de decoración, por esta razón se hizo
necesario proponer un plan de mejoras en dicha área, de este modo, se llevó
a cabo un diagnóstico de la situación actual, análisis de las causas que
origina el problema para así proponer un plan de mejoras que conllevó a
minimizar los defectos y finalmente un análisis de costo beneficio de la
mejora.
La investigación se elaboró bajo la modalidad de un proyecto factible
con un diseño de campo y nivel de investigación descriptiva, se aplicó la
observación directa no participativa, la entrevista informal y la revisión
documental como técnicas de recolección de información. Así como también,
técnicas industriales como el diagrama de causa-efecto, la técnica de grupo
nominal, el diagrama de pareto y por último, la técnica de los 5 ¿Por qué?
Una vez obtenidos los resultados, se diseñó un plan de mejoras
propuesto por el autor de la investigación, mediante la Metodología DMAIC,
14

basado en la Teoría de seis sigma, en donde se desarrolló a través de los
siguientes pasos como fue el Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.
Por lo tanto, con la aplicación de estas fases se enfocó a obtener los mejores
resultados posibles para minimizar la posibilidad de error.
Este antecedente le permitió al investigador conocer algunos aspectos
técnicos, métodos de trabajo que fueron utilizados en este estudio para la
búsqueda de una solución a la problemática de esa empresa, que fueron
aplicados en la implementación de las mejoras en las Líneas de Decoración
de Envases de Aluminio de la Empresa Cervecería Polar C.A. Planta Súper
Envases. De igual forma, refleja cierta similitud al objeto de estudio en el
desarrollo de un plan de mejoras continuas que permitan incrementar los
niveles de eficiencia en el área de trabajo, todo ello a través de una
propuesta viable a la solución.
Simancas, M. (2009), en Instituto Universitario Politécnico “Santiago
Mariño” Extensión Valencia, en su trabajo de grado titulado “Propuesta de un
Plan de Mejoras en los Métodos de Trabajo del Área de Producción de
Mayonesa, caso Alimentos Polar Comercial, Planta Salsas y Untables.”
Trabajo desarrollado para optar al título de Ingeniero Industrial. Dentro de
esta perspectiva, dicha investigación tuvo como finalidad el proponer mejoras
para la reducción de los tiempos de las actividades, aumentado de esta
forma los volúmenes de producción
La misma, se basó en los lineamientos de un proyecto factible con el
apoyo de una investigación de descriptiva, puesto que a través de la
metodología que se empleó para el desarrollo del estudio se buscó una serie
de soluciones prácticas para la mejora en los Métodos de Trabajo del Área
de Producción de Mayonesa, caso Alimentos Polar Comercial, Planta Salsas
y Untables. Además, se utilizaron técnicas de recolección de información
tales como: la observación directa, entrevista informal, revisión documental,
para recabar los datos de mayor relevancia para el análisis de las causas
generados de tiempos improductivos. De igual forma, se aplicaron para el
15

análisis herramientas de Ingeniería de Métodos tales como: Estudio Continuo
de Tiempos y Técnicas de Mejora Continua como: Técnicas de Grupo
Nominal, Tormenta de Ideas, Diagrama de Pareto y la Técnicas de los Cinco
¿Por Qué?, permitiendo establecer las alternativas de mejoras
correspondientes.
La misma llegó a la conclusión, de que el problema radicaba en el
tiempo perdido el cual repercutía en la eficiencia, lo cual generaba una
cantidad de tiempo improductivo que no permitía alcanzar los objetivos
esperados, para lo cual se propuso mejoras en los equipos y/o
herramientas, para hacer más eficiente el trabajo de los operarios en el área.
Por último, se propuso un método de programación de la producción diaria,
con el fin de reducir tiempos y así lograr el máximo beneficio de los recursos
disponibles.
Dicho antecedente sirvió de aporte a ésta investigación y de ayuda en
cuanto a la utilización de mejoras de métodos relacionadas con los equipos y
herramientas utilizadas en las industrias tan necesarias para el trabajo, para
mejor eficiencia en la redistribución de las líneas de producción y el aumento
de la productividad.
Colmenares, Y. (2008), en Instituto Universitario Politécnico “Santiago
Mariño” Extensión Valencia, en su trabajo de grado titulado “Propuesta de
Mejoras en el Proceso Productivo de la Línea de Toronto de la Empresa
Nestlé de Venezuela Fabrica Santa Cruz ubicada en Maracay, Estado
Aragua” para optar al título de Ingeniero Industrial. La investigación tuvo
como objetivo principal proponer mejoras en el proceso productivo, por la
problemática planteada en el área de empaque ya que presentaba retrasos
en los programas de producción, por paradas no programadas y demora en
las operaciones de empaque produciendo cuellos de botellas al final de la
línea, con la finalidad de aumentar la producción.
Ahora bien, la modalidad de la investigación fue enmarcada en un
proyecto factible, sustentado en un modelo de investigación campo y
16

documental, se realizó la observación directa, entrevista informal no
estructurada, revisión bibliográfica y tormentas de ideas, la población estuvo
constituida por cada una de las unidades que conforman dicha población
reduciéndose en la muestra lo más exactamente posible, el estudio se
sintetizó con una muestra censal al departamento de estudio que está
compuesto por el área de elaboración y empaque de dicha organización.
Dentro de esta perspectiva, los datos se obtuvieron con la aplicación de
técnicas como el diagrama de pareto, diagrama causa-efecto, registros
estadísticos, diagrama de flujo del proceso y tormentas de ideas.
Así mismo, la población estuvo conformada por la totalidad del recurso
humano del área de empaque de dicha organización. Ahora bien, luego de
que se obtuvieron los resultados se propuso como acciones de mejoras
como el establecer la reubicación de la máquina (Van Dam CP), así como la
incorporación de una mesa de trabajo, con el fin de trasladar los materiales.
De este modo, el investigador concluyó que los beneficios obtenidos con las
mejoras propuestas son considerables y factibles puesto que representa una
oportunidad de aumentar los niveles de rendimiento del área incrementando
la producción.
Dentro de este marco de ideas, se dice que el antecedente está
relacionado con la presente investigación, ya que muestra una visión real de
los problemas en que incurren las organizaciones por no considerar la
importancia de los procesos eficientes dentro de ellas Adicionalmente, brindó
apoyo teórico y conceptual en temas referidos a los procesos de ejecución
de los diagrama de causa-efecto y técnica de grupo nominal, entre otros,
para la determinación de las fallas de la problemática.
Bases Teóricas
Para la elaboración del presente trabajo de grado, fue necesario
seleccionar los textos para el levantamiento de la información, con el objetivo
17

principal de presentar un marco referencial basado en el conocimiento de la
ciencia, que permita situar el tema de estudio dentro de un marco de teorías.
Para Otero (2011), “son el sustento de la investigación desde un punto de
vista conceptual, por lo cual se deberán organizar de acuerdo con las
temáticas que se investigan, y una buena guía para ello es leer en forma
cuidadosa nuevamente los objetivos que han sido planteados” (p. 101).
De este modo, con la idea fundamental de exponer los aspectos
teóricos principales relacionados con el tema de investigación; se vislumbrar
a continuación los basamentos que aumenta el estudio:
Los Procesos
Solórzano (2008) define el proceso como las “Fases sucesivas, tareas
o actividades inherentes a la ejecución de un producto, objetivo de un
proceso”. (p.14). Por lo tanto, es considerado un sistema operativo donde se
le dan uso de recursos de una organización, cuya meta es conseguir un
valor. Además, los procesos son actividades de trabajo inmersos en toda
empresa que genera acciones laborales y significan a esta en todas sus
funciones. La autora explica que los procesos son sistemas interconectados
que forman cadenas de suministros, la cual denomina como:
Al conjunto de eslabones (conocida a veces como la cadena
de valor), que se establece entre proveedores de materiales y
servicios. Abarca los procesos de transformaciones mediante
los cuales las ideas y las materias primas se convierten en
bienes y servicios terminados para proveer a los clientes de una
compañía. (p. 21).
Por ello, un proceso toma insumos para procesarlos mediante una
serie de operaciones cuya secuencia y número se especifica para cada caso.
Las operaciones pueden ser simples o múltiples y asumen características
diferentes según se desee: mecánica, química, de ensamblado, de
18

inspección o control, de recepción, entre otro. Los sistema operativo pueden
representarse en diagramas de flujo que simplifican y agilitan el análisis de
los procesos. Ahora bien, en todo proceso se involucran características
como:
Capacidad: Característica que determina la tasa máxima disponible de
19
producción por unidad de tiempo.
Eficiencia: Es la relación entre la generación total de los productos o
servicios y los insumos en materiales, capital o mano de obra. La utilización
eficiente de los recursos (insumos) permitirá lograr una producción mayor
con la misma cantidad de insumos. Esto permite lograr el uso racional de la
materia prima, eliminar desperdicios, optimizar la mano de obra, estandarizar
los tiempos adecuadamente, el diseño del proceso la distribución de planta, y
otros factores relacionados.
Eficacia: Es la magnitud que permite medir el resultado real con lo
planificado, mediante la comparación entre los dos. Es plantearse y
establecer un plan estándar antes que el proceso comience a producir un
resultado, implica fijar metas y mediciones de ejecutoria relativas a las metas
propuestas.
Calidad: Condiciones que cumple el producto de acuerdo a las
especificaciones de diseño dadas por el mercado. Las políticas sobre calidad
se basan necesariamente en una valuación de mercados. Tales estrategias
involucran interrogantes acerca de la forma en que los consumidores miden
realmente la calidad del producto: apariencia, diseño, aspereza,
confiabilidad, larga duración u otros criterios. Los niveles de calidad afectan
el costo de producción y la inversión necesaria en la planta para cumplir con
los requerimientos.
Flexibilidad: Es la capacidad de acelerar o refrenar rápidamente la
tasa de producción para lidiar con grandes fluctuaciones de la demanda. La
flexibilidad del volumen es una importante capacidad de operación que a
menudo ofrece un respaldo para el logro de otras prioridades competitivas.

20
Tipos de Procesos
Para Solórzano (2008) para cualquier gerente de una organización
dispone de cinco procesos que le ayudarán a diseñar una operación de la
mejor manera de acuerdo a su estrategia de flujo entre los cuales se tienen:
1. De proyecto.
2. De producción intermitente.
3. Por lote o partida.
4. En línea.
5. Continuos.
Proceso Por Proyectos: Se caracteriza por la alta personalización y el
bajo volumen. No existe un flujo del producto, sino que cada unidad se
elabora como un solo artículo. Este proceso se basa en una estrategia
flexible por lo cual resulta difícil automatizar debido a que solamente se
hacen una vez, en consecuencia son costosos y difíciles de planear. En
general, los proyectos utilizan intensamente ciertas habilidades y recursos en
determinadas etapas, pero las usan poco en todo el tiempo restante.
Procesos de Producción Intermitente (Taller De Pedidos): Se basa en
una estrategia de flujo flexible en la cual la mano de obra y la maquinaria se
ocupan de diversas tareas creando artículos o servicios en cantidades
significativas. La personalización es relativamente alta y el volumen en
particular es bajo. Sin embargo los volúmenes no son tan bajos como para
los procesos de proyecto, los cuales por definición no producen grandes
cantidades. Algunos ejemplos: producción de un vaciado de metal para
atender un pedido, personalizado, atención médica, Manejo de correo y la
fabricación de gabinetes personalizados.
Proceso Por Lotes: Se caracteriza por su volumen, variedad y
cantidad; magnitudes que lo diferencian de un proceso de producción
intermitente. Su principal diferencia está en los volúmenes que son más
altos, porque los mismos productos, servicios, u otros similares se

suministran continuamente. Se diferencia también en que solo provee una
gama más estrecha de productos y servicios.
Proceso En Línea: Cuando se habla de proceso en línea, se refiere a
la secuencia de operaciones lineales que utiliza el fabricante de un producto
o en brindar un servicio. Hay ocasiones en que las operaciones de flujo lineal
se dividen en dos clases: producción: masiva y continua.
Procesos Continuos: Son el resultado final o extrema de la producción
estandarizada, de alto volumen y con flujos de línea rígidos. Su nombre
proviene de la forma como los materiales se desplazan en el curso del
proceso, son de frecuencia intensiva tanto en capital, y procesos de
producción, no se interrumpe las 24 horas del día, esto permite maximizar la
utilización de equipos y evitar costosos paros y arranques de los mismos. La
maquinaria y equipo están diseñados para realizar siempre la misma
operación; así como para receptar automáticamente el proceso anterior de la
cadena de producción.
21
Procesos Productivos
Los procesos productivos pueden ser considerados una sucesión de
actividades y acciones requeridas para elaborar un producto, ya sea bienes o
servicios. Chacón (2009) expresa que es “Es aquel conjunto de elementos,
personas, y acciones, que transforman materiales y/o brindan servicios de
cualquier índole, es decir, que se agrega algún tipo de valor”. (p.156). Es por
ello, que resulta muy importante dominar el proceso a partir de sus
componentes.
El no hacerlo, puede significar que el resultado final no es el deseado,
con el consiguiente derroche de materiales, energía, tiempo, y por sobre todo
con la insatisfacción del cliente de dicho proceso. En ese sentido, cada vez
más resulta imposible pensar en un arranque de proceso sin la previa
validación del mismo, con la consiguiente comprobación del estado de las

cosas, de manera de asegurar que el producto final sea el que se busca,
optimizando recursos y disminuyendo costos innecesarios.
Inspección de los Procesos Productivos
Chacón (2009). El propósito final de todo sistema de inspección en los
procesos es asegurar que los productos que llegan al cliente sean portadores
al menos de una calidad aceptable, para lo cual se recurre a dos vías
fundamentales: la inspección de los productos al final del proceso con el
objetivo de separar los buenos de los malos y la inspección con el fin de
regular el proceso. La primera constituye la última alternativa con que cuenta
un productor para mantener una buena imagen frente a sus clientes,
presentando como desventaja fundamental que no contribuye a la
disminución de los costos por conceptos de producciones defectuosa,
reprocesos, entre otros, y sí al incremento de los costos totales por los
gastos propios de la actividad de inspección.
El objetivo de esto es establecer los elementos generales a considerar
en el diseño de un sistema de inspección con fines de control del proceso.
Para lograr controlar el proceso, el hombre deberá recurrir ante todo a la
verificación del comportamiento de las variables propias del mismo como vía
más económica de garantizar la calidad de los productos a producir, pero
debido a que no siempre se conoce la relación directa entre las
características del proceso y las del producto, y aún conociéndola en
ocasiones no existen formas ni medios para evaluar y regular el estado de
las primeras, este se ve obligado a recurrir la mayoría de las veces a la
verificación o inspección de las características del producto como única
forma de regulación del proceso.
Si el objetivo de la inspección es asegurar que la calidad final del
producto sea la especificada, se debe comenzar por conocer cuáles son las
características que debe contener el producto para que sea posible afirmar
22

que el mismo presenta calidad, de aquí que el primer paso en el diseño del
sistema sea obtener un listado de todas las características a evaluar, una vez
que se cuenta con este listado surge la siguiente interrogante, ¿deben
evaluarse todas las características o sólo algunas?, si el proceso de
inspección no contribuyera al incremento de los costos claro que sería
conveniente verificarlas todas pero como esto no es posible existe la
necesidad de establecer mecanismos de decantación de algunas
características con el fin de disminuir los costos de inspección, surgiendo de
esta forma el segundo paso en la planificación del sistema: establecer las
características necesarias a evaluar.
Por ello, una de las premisas fundamentales del control de la calidad
es detectar las deficiencias en la elaboración de los productos durante todo
el proceso productivo y de esta forma analizar las causas que originan las no
conformidades y eliminarlas. Cada etapa del proceso de fabricación debe
estar controlada, de ahí la necesidad de un sistema de inspección que
permita incrementar la probabilidad de que el producto terminado cumpla con
todas sus especificaciones de calidad y diseño. De este modo, la actividad
de inspección tiene por objetivo auditar continuamente la calidad de los
productos a lo largo de todo el proceso productivo, incluyendo los materiales
recibidos de los proveedores, los semiterminados en etapas intermedias de
fabricación y los productos finales.
Diagrama de Proceso
Al respecto, Burgos (2012), señala “es una representación gráfica que
desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a desarrollarse tanto en
empresas industriales o de servicios y en sus departamentos, secciones u
áreas de su estructura organizativa” (p.78). Se basan en la utilización de
diversos símbolos para representar operaciones específicas. Dicha técnica
tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las unidades
23

involucradas y los responsables de su ejecución, es decir, viene a ser la
representación simbólica o pictórica de un procedimiento. En ese sentido, se
pueden mencionar algunas de las ventajas que se pueden obtener:
1. Ayudan a las personas que trabajan en el proceso a entender el mismo,
con lo que facilitaran su incorporación a la organización e incluso, su
colaboración en la búsqueda de mejoras del proceso y sus deficiencias.
2. Al presentarse el proceso de una manera objetiva, se permite con mayor
facilidad la identificación de forma clara de las mejoras a proponer.
3. Permite que cada persona de la empresa se sitúe dentro del proceso, lo
que conlleva a poder identificar perfectamente quien es su cliente y
proveedor interno dentro del proceso y su cadena de relaciones, por lo que
se mejora considerablemente la comunicación entre los departamentos y
personas de la organización. (ver Figura 2).
Figura 2. Diagrama de Proceso. Información Tomada de Burgos (2012)
24

Diagrama de Causa-Efecto
La Asociación Venezolana de Logística (2005), en su Manual Impulsador
de la Memoria, define el diagrama causa-efecto como una “forma de
organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de
un problema”. (p.96). Se interpreta de la siguiente manera: es un vehículo
para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que
supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Es importante ser
conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan
teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos se pueden
probar las causas de los fenómenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente
los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente
la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el orden
de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante. Entre los pasos
para realizar un Diagrama de Causa – Efecto se encuentran:
1. Elegir el objeto de una forma sencilla y clara.
2. Se identifica las causas mayores, reconociendo las causas principales
mediante tormentas de ideas.
3. Se traza una línea horizontal, con un recuadro al extremo donde se
indica el problema.
4. Se hace un recuadro de las causas relacionadas con el problema y se
dibujan tantas líneas como causas existan, se listan todos los factores que
tengan algunas influencias sobre el resultado.
5. Dibujar las pequeñas flechas (ramas) para cada subdivisión de las
principales flechas. Este proceso de subdivisión es llevado a cabo hasta que
todos los factores o variables estén reflejados.
6. Arreglar y estatificar, seleccionar factores o actividades principales y
subdivisiones de las actividades principales. Para luego, chequear y
25

preguntar si todas las causas de variación están ya inscritas en el diagrama.
(ver Figura 3).
Figura 3. Diagrama de Causa Efecto. Información Tomada de la Asociación Venezolana de
Logística (2005).
Técnica de Grupo Nominal
Según el autor Riggs, J. (2002) describe que “Es una forma particular de
tormenta de ideas, esto se logra haciendo que cada participante exprese su
idea en forma secreta, luego el facilitador resume todas las ideas y expone al
grupo las conclusiones”. (p.32). Dentro de este contexto, la técnica del grupo
nominal, combina los aspectos del voto silencioso con la discusión limitada
para ayudar a conseguir el consenso y así llegar a una decisión de grupo.
Para ello, se debe utilizarse cuando:
1. Se trata de un problema sensible, que genere controversia, o sea muy
importante, y que se piense que las opiniones contrarias y una infinidad de
detalles pueda paralizar la discusión.
2. Se desea asegurar una participación igual de todos los miembros del
grupo (al utilizar la técnica, cada miembro del grupo tiene una oportunidad
igual de contribuir, sin tener en cuenta su rango, su edad y su personalidad).
26

1. Cuando un equipo ha identificado la causa real de un problema, pero es
difícil identificar la dirección de la acción entre muchas alternativas.
Cabe mencionar, que las siete etapas de dicha técnica son: a) Defina el
problema o la decisión que va a tomar; b) Genere las ideas
silenciosamente (el grupo); c) Establezca y registre las ideas; d)
Clarifique cada idea sobre la lista; e) Organice las ideas según su
importancia (el grupo); f) Compute los diferentes resultados en una tabla
y g) Evaluación de cada participante según sus criterios.
Diagrama de Pareto
Según Besterfield, D. (2003), afirma que un diagrama de pareto “es una
gráfica en donde se organiza diversas clasificaciones de datos por orden
descendentes, de izquierda a derecha” (p.25). Mediante los diagramas de
pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia por lo
general, el 80 por ciento de los resultados totales se originan en el 20 por
ciento de los elementos, la gráfica es muy útil al permitir identificar
visualmente en una sola revisión tales minorías de características visuales a
la que es importante prestarle atención. (Ver Figura 4).
Figura 4. Diagrama de Pareto. Información Tomada del Libro Besterfield, D. (2003).
27

Definición de Términos Básicos
Eficiencia: Es la forma en que se utilizan los recursos para lograr los
objetivos. La comparación de los recursos que deben gastarse para alcanzar
un determinado resultado con los que realmente se gastan es lo que
comúnmente se denomina eficiencia.
Herramienta: Una herramienta es un objeto elaborado a fin de facilitar la
realización de una tarea mecánica, que requiere la aplicación correcta de
energía.
Indicadores de Gestión: Es una relación entre variables que permite
observar aspectos de una situación y compararlos con las metas y los
objetivos propuestos. Dicha comparación permite observar la situación y las
tendencias de evolución de la situación o fenómenos observados”.
Manejo de Materiales: Estructura de manejo y control de todo lo relativo a
inventarios para asegurar la eficiencia productiva de la organización
Materia Prima: Son todos aquellos elementos físicos susceptibles de
almacenamiento ó stock. Contablemente se ubicará dentro del rubro de
bienes de cambio y su naturaleza podrá variar según el elemento a producir
pero es el único elemento del costo de fabricación nítidamente variable.
Materiales: Son elementos agrupados en un conjunto el cual es, o puede
ser, usado con algún fin específico. Es una sustancia (elemento o, más
comúnmente, compuesto químico) con alguna propiedad útil, sea mecánica,
eléctrica, óptica, térmica o magnética.
Métodos de Trabajo: El estudio de los métodos, materiales, equipos y
herramientas involucrados en una tarea particular, con la finalidad de
encontrar el mejor método de ejecución, normalizar el método, los materiales,
los equipos y las herramientas, determinar el tiempo necesario para que una
persona calificada y debidamente entrenada realice la tarea, trabajando a
ritmo normal y ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor método.
(p.5).
28

Procedimientos: Es cómo se debe aplicar los métodos para mejorar
actividades en el trabajo.
Operario: Se denomina operario a las personas, hombres o mujeres que
realizan una tarea determinada, generalmente de carácter técnico y que es
recompensada mediante el pago de un salario
29

CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Los aspectos metodológicos orientan el proceso de investigación del
estudio desarrollado, por cuanto esos procedimientos ubican cualquier
proyecto científico que se quiera realizar. Es así, como el Trabajo de Grado
según la finalidad, se centra básicamente en un estudio aplicado, para la
resolución de problemas inmediatos en el orden de transformar las
condiciones del acto didáctico y mejorar la calidad de la investigación con
procedimientos claros y precisos. De acuerdo con Balestrini (2006) define el
marco metodológico como:
El fin esencial del marco metodológico es el de situar en el
lenguaje de investigación los métodos e instrumentos que se
emplearan en el trabajo planteado, desde la ubicación acerca del
tipo de estudio y el diseño de la investigación, su universo o
población, su muestra, los instrumentos y técnicas de recolección
de datos, la medición, hasta la codificación, análisis y presentación
de datos. De esta manera, se proporcionará al lector una
información detallada sobre cómo se realizará la investigación
(p.114).
Modalidad de la Investigación
Por otra parte, la modalidad de la investigación estuvo enmarcada en
Proyecto Factible debido que la solución se realizó a través de un método
científico que permitió solucionar una problemática de forma efectiva en el
área del proceso productivo Conversión Sur de la empresa Paveca C.A, con
la finalidad de establecer las causas y consecuencias de las variables que
30

están involucradas en el mismo. Por lo antes expuesto, la presente
investigación es factible apoyada en una investigación de campo, tal como lo
indica el Manual de Trabajo de Grado de especialización, maestría y tesis
Doctorales de la Universidad Experimental Libertador (UPEL 2005), dispone
que:
La modalidad de proyecto Factible, consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un
modelo operativo viables para solucionar problemas,
requerimientos o necesidades de la organización o grupos
sociales; puede referirse a la formulación de políticas, programas,
tecnologías, métodos o procesos”. (p. 16).
Según la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2006) la
31
Investigación de Campo es:
El análisis sistemático de problemas en la realidad, con el
propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su
naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y
efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos
característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de
investigación conocidos o en desarrollo. Los datos de interés son
recogidos en forma directa de la realidad; en este sentido se trata
de investigaciones a partir de datos originales o primarios”. (p. 5).
Tipo de Investigación
Por lo antes expuesto, se concluye que la investigación es de Campo,
debido que los datos se obtendrán directamente de realidad donde ocurre la
problemática actual, en este caso en el Departamento de Conversión Sur de
la empresa Paveca C.A. Así mismo, la investigación es descriptiva por lo que
trata sobre realidades de hecho y sus características fundamentales es la de
presentarnos una interpretación correcta. De la misma forma, Tamayo y
Tamayo (2001) la define como: la descripción, registro, análisis e

interpretación de la naturaleza actual y la composición o proceso de los
fenómenos. (p.58).
Procedimientos
Para Coll (2002), los procedimientos son “un conjunto de acciones
ordenadas y orientadas a la consecución de una meta. En esta definición se
incluye la idea de destrezas, de técnicas y de estrategias” (p.158). Se debe
tomar en cuenta que no existe una metodología o regla obligatoria por tanto
la elección de la recolección de datos es la más apropiada para los procesos
de manufactura y en este caso aplica dicha metodología con sus respectivas
fases y actividades que funcionan como herramientas claves para el
desarrollo y solución de la problemática ante planteada.
Fase I. Diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de la
celda toalla rollo de cocina en el área de conversión
En esta fase se realizó el diagnóstico de la situación actual del proceso
productivo de la celda toalla rollo de cocina en el área de conversión de la
empresa Papeles Venezolanos C.A. (PAVECA), la cual se desarrolló de la
siguiente manera: inicialmente, se aplicó la técnica de observación directa en
el lugar donde se ejecutan las actividades; de donde se tomaron los datos
para describir cómo se realizan las acciones y en un cuadro se detallan todas
las actividades que la conforman, con el establecimiento de criterios, los
cuales demostraron los factores de riesgos que afectan el proceso productivo
del área en estudio.
Luego, se efectuó una entrevista no estructurada, con el fin de conocer
las opiniones del personal sobre cómo es la ejecución del proceso
actualmente. Además, se realizó la revisión documental, que se efectuó con
una lectura general de los registros y data sobre los niveles de producción,
de igual forma, se realizó la búsqueda y observación de los hechos presentes
32

en los materiales escritos consultados que son de interés para esta
investigación. En este mismo orden de ideas, una vez recolectada la
información, se describió las actividades que se realizan en el proceso
productivo, para ello, se construyó un diagrama de proceso con los tiempos
de duración del método actual de ejecución del proceso y se describió cada
una de las actividades realizadas por los trabajadores, así como también, las
distintas observaciones que se detecten.
Fase II. Análisis de las debilidades encontradas en el proceso
productivo de la celda toalla rollo de cocina en el área de conversión
Inicialmente, se realizó un diagrama de causa-efecto, para ello se usó la
información recopilada y se describió cada una de las fallas detectadas
durante la observación del proceso, así como también, según lo manifestado
por el personal involucrado en las operaciones productivas de la empresa.
Luego, se presentó las causas plasmadas en el diagrama, para ser divididas
en: métodos, mano de obra, máquinas y equipos y por último, medio
ambiente.
Posteriormente, se empleó la técnica del grupo nominal, para estudiar
las causas más relevantes que se presentan en la empresa, la cual fue
aplicada al personal; en el cual cada participante evaluó los criterios
asignados con una puntación de 1 a 5. De este modo, con los datos
encontrados permitió la jerarquización de las causas más recurrentes y
significativas sobre el proceso productivo de la organización.
Consecutivamente, se construyó un diagrama de pareto, para detectar
la causa raíz que estaba originando el problema en el proceso productivo de
la celda Toalla Rollo de Cocina en el Área de Conversión Sur. Finalmente,
con los resultados obtenidos se pudo tener una idea más de las causas que
lo originan, así se poder trazar estrategias que lleven a una solución viable.
33

Fase III. Estructuración de un plan de mejoras en el proceso productivo
de la celda toalla rollo de cocina en el área de conversión
Por último esta fase se desarrolló un plan de mejora de acuerdo a los
resultados obtenidos de la fase anterior, se identificó las acciones y medidas
correctivas necesarias para la mejora, donde se determinarán las acciones,
definidas por un valor a ser alcanzado y el plazo en el cual se debe lograr
este valor, para el aumento de la producción en la organización. En tal
sentido, dicho plan se presentó en una hoja de trabajo donde se identificó la
situación a mejorar, la acción de mejora y el responsable de su ejecución.
Población y Muestra
34
Población
Arias (2006), indica que “la población es un conjunto finito o infinito de
elementos con características comunes para las cuales serán extensivas las
conclusiones de la investigación”. (p.77). En esta investigación la misma
estuvo constituida por ocho (08) trabajadores que laboran directamente en el
área objeto de estudio. (Ver cuadro 2)
Cuadro 2
Distribución del personal
Población Mano de Obra Directa
Bobinero 01
Corte y Perforación de Papel 01
Tubo de Cartón (Core) 01
Sierra 01
Envolvedora 01
Embalaje 03
Total 08 Trabajadores
Nota: Los datos fueron tomados del Departamento de Producción (2014)

35
Muestra
Habitualmente, el investigador no trabaja con todos los elementos de la
población que estudia, sino sólo con una parte o fracción de ella; a veces,
porque es muy grande y no es fácil abarcarla en su totalidad. Por ello, se
elige una muestra representativa de los datos obtenidos en ella para
utilizarse en pronósticos de poblaciones futuras de las mismas
características. La muestra según Arias (2006) es “un subconjunto
representativo y finito que se extrae de la población accesible. (p. 83). Por
ello, se elige una muestra representativa y los datos obtenidos en ella se
utilizan para realizar pronósticos en la presente investigación.
Al mismo tiempo, la muestra es intencional, tal como lo define Arias
(2006) “es un procedimiento de selección en el que se desconoce la
probabilidad que tienen los elementos de la población para integrar la
muestra”. (p. 85). Dicha muestra es la elección de los elementos que no
depende de la probabilidad, sino de causas relacionadas con las
características del investigador o del que hace la muestra. (Ver cuadro 3)
Cuadro 3
Resultado de la muestra de la celda Toalla Rollo
Muestra
Mano de Obra Directa
Envolvedora 01 Máquina
Embalaje 03 Trabajadores
Total 04
Nota: Los datos fueron tomados del Departamento de Producción (2014)

Técnicas e instrumentos de recolección de datos
En primer lugar, Para Arias (2006) las técnicas y recolección de datos:
“Son las distintas formas o manera de obtener información, los instrumentos
son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la
información”. (p.53). Para la presente investigación, se utilizaran varias
técnicas e instrumentos que permitieron recopilar la información necesaria
para luego ser abordada con confiabilidad.
Por otra parte, para Hernández y otros (1998), “la observación consiste
en el registro sistemático, valido, confiable, de comportamiento o conducta
manifiesta” (p.309). La observación permitió concentrar la atención en los
problemas específicos en el proceso de llenado en una forma precisa que
facilitó la sistematización de la información recogida la cual se llevó a cabo
durante las diferentes fases de ejecución del proyecto de investigación. De
igual manera, esta técnica permita al investigador conocer la realidad que
rodea la problemática, tal como lo indica Sabino (2002), “Una técnica
consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar
información y registrarla para su posterior análisis” (p.181).
En el mismo orden de ideas, se escogió la entrevista no estructurada
que según Sabino (2008), “es aquella donde existe un margen más o menos
grande para formular las preguntas y las respuestas.” (p.97). La misma, fue
efectuada a la población sujeta a ser estudiada, ya que facilita la expresión
de opiniones, por lo que se puede obtener información acerca de cómo los
sujetos diversos actúan y reconstruyen el sistema en sus prácticas
individuales.
A su vez la revisión documental es una técnica que está referida a
examinar datos y descripciones que están registradas en documentos
relativos al tema o trabajo que se está realizando. Dicha técnica se orienta a
la lectura y análisis de textos bibliográficos como tesis de grado, proyectos,
36

guías, manuales de procedimiento y material proporcionado en el
departamento en estudio.
En la revisión documental, el autor Acevedo (1998) asevera que “es el
paso donde el investigador acude a las fuentes directas de información, visita
a las bibliotecas y sitios de interés, donde puede obtener la información
requerida para la compilación de una bibliografía general sobre el tema”.
(p.136). Con dicha técnica se estuvo revisando datas estadísticas,
recopilando datos de la línea de producción, sus principales problemas que le
impiden cumplir con los estándares de producción.
Técnicas de Análisis de Datos
Según Arias (2006) expone que el análisis de datos: “describe las
distintas operaciones a las que serán sometidos los datos que se obtengan,
en referencia al análisis se definirán las técnicas lógicas o estadísticas, que
serán empleadas para descifrar lo que revelan los datos recolectados” (p.
11). En tal sentido, la técnica de análisis de datos representa la forma de
cómo fue procesada la información recolectada, esta se puede procesar de
dos maneras cualitativa o cuantitativa.
Ahora bien, UPEL (2010) expresa que “el análisis cualitativo es una
técnica que indaga para conseguir información de sujetos, comunidades,
contextos, variables o ambientes en profundidad, asumiendo una actitud
absorta y previniendo a toda costa no involucrar sus afirmaciones o prácti ca”
(p 56). Es así como en la investigación se combinan el análisis cualitativo de
los resultados de la observación directa, la entrevista no estructurada, la
revisión documental, el diagrama de proceso, así como también, del
diagrama de causa-efecto.
Puesto que la información recabada en la fase de análisis de contenido,
una vez identificada la estructura y analizado el esquema de sus principales
contenidos, se presentaron las conclusiones de la valoración global mediante
37

el análisis crítico y contextual; en tanto que los resultados de la observación,
una vez organizados en función de las dimensiones establecidos, se
presentó en cuadros, para una mejor comprensión de sus contenidos.
En lo que se refiera a la cuantitativa, la información recabada a través de
la técnica de grupo nominal y diagrama de pareto, que ayudó al desarrollo de
las interpretaciones y logros de conclusiones, a través de los datos
obtenidos, en todo lo que se refiere a las sumatorias de las ponderaciones y
jerarquización porcentual de las causas que afectan el proceso productivo de
la celda toalla rollo de cocina en el área de conversión. En este sentido,
Sabino (2007) expone que el análisis cuantitativo se define como: “una
operación que se efectúa, con toda la información numérica resultante de la
investigación. Esta, luego del procesamiento que ya se le habrá hecho, se
presentan un conjunto de cuadros y medidas, con porcentajes ya calculados”
(p.451).
Entre tanto, luego de analizar todas aquellas informaciones recopiladas en
el estudio, que fueron planteadas como posibles causas del problema; se
procedió a aplicar la clasificación, ordenación y manipulación de los datos,
para lograr una buena interpretación en función de establecer una propuesta
para mejorar los procesos y así alcanzar el progreso continuo de la
producción.
38

CAPÍTULO IV
RESULTADOS
En lo que concierne al análisis y presentación de los resultados, según
el autor Tamayo y Tamayo, M. (2009), opina lo siguiente: “los datos tienen su
significado únicamente en función de las interpretaciones que les da el
investigador. De nada sirve una abundante información si no se somete a un
adecuado tratamiento analítico; pueden utilizarse técnicas lógicas y
estadísticas”. (p.160).
En tal sentido, a continuación se muestran los resultados obtenidos en
las técnicas de recolección de información seleccionadas para la obtención
de la misma siendo más pertinente a la problemática planteada detectada en
el área de conversión sur, la cual se encarga del proceso productivo de la
celda toalla rollo de cocina de la empresa Papeles Venezolanos, C.A.
(PAVECA), el cual accede a obtener las posteriores conclusiones de la
investigación.
Fase I. Diagnóstico de la situación actual del proceso productivo de la
celda toalla rollo de cocina.
En este sentido, se realizó una observación directa dentro de la
empresa Papeles Venezolanos, C.A. (PAVECA), lo cual permitió el
conocimiento de las actividades productivas realizadas por los trabajadores
en la elaboracion celda toalla rollo de cocina. Y de esta forma poder evaluar
cada uno de los puntos observados, con la finalidad de detectar las
debilidades en el área de trabajo. Entonces, el proceso productivo de la línea
39

de Toalla Rollo de Cocina, el cual inicia con la inspección de la bobina,
seguido del retiro de la protección del mismo, consecutivamente, se
desarrolla de forma manual el montaje de la bobina en la celda para
proseguir con el acoplamiento del papel en los rodillos, una vez cumplido con
esta actividad se pasa al proceso de formación y corte de la toalla, el cual es
desarrollado de forma automatizada.
Luego, se traslada el empaque para el sellado del mismo, para llegar a
la fase de empacado y embalaje en cajas contentivas de 24 unidades, este
último, se efectúa de forma manual, ocasionando pérdidas de tiempo de
producción, por lo que los operarios se ven obligados a bajar velocidad a la
máquina ya que se crea un cuello de botella debido a la capacidad humana
de trabajo que se ejerce durante su rutina diaria. De igual forma, se visualizó
colocación de materiales acumulados alrededor de la máquina de trabajo,
generando desorden y mala apariencia debido a que no hay un sistema de
limpieza y prevención útil. (Ver Figura 5).
Figura 5. Condiciones Ambientales Inadecuadas. Datos suministrados por el Área de
Conversión Sur de Papeles Venezolanos, C.A. (2014)
Además, el investigador observó que existe retraso considerable en el
ritmo de producción en celda toalla rollo, lo cual afecta el cumplimiento de
40

metas de producción, la cual según datos suministrados por la empresa es
de 3000 cajas por día, es decir 1000 cajas por turno y se produce
actualmente un promedio de 750 cajas por turno siendo esto el 75% de la
producción requerida por lo cual se está dejando de producir el 25% que son
250 cajas por turno.
Igualmente, tal como se ilustra en la figura 6, se evidenció la falta de
espacio físico para colocación del producto terminado, generando de esta
manera un ambiente inadecuado para el trabajador, puesto que se observó
la presencia de fatiga física por parte de los operarios del área debido al
incremento de temperatura en la línea de producción y a la velocidad con
que debe llevar el ritmo de trabajo.
Figura 6. Poco Espacio Físico en el Área de Trabajo. Datos suministrados por el Área de
Dentro de esta perspectiva, se presentar los resultados de la observación
directa la cual fue ejecutada a través de los siguientes los pasos, esto con el
fin de identificar las magnitudes de los riesgos y la probabilidad de que
determinados factores de riesgos se materialicen en daños, los cuales son:
1. Consideración de los factores que afectan las actividades desarrolladas
en el área de conversión sur de la empresa Papeles Venezolanos, C.A.
41

2. Elaboración de la ficha de chequeo sobre los factores de riesgo que
posibiliten su materialización.
3. Asignación del nivel de importancia a cada uno de los factores
observados, según los criterios preestablecidos, los cuales son: Muy
Deficiente (MF); Deficiente (D); Mejorable (M); y Aceptable (A). Cabe
mencionar, el significado de cada uno de estas nomenclaturas,
preestablecidas por el propio investigador del estudio, las cuales se presenta
en el Cuadro 4.
42
Cuadro 4
Criterios para la asignación de los niveles de importancia
CRITERIOS NOMENCLATURAS DEFINICIONES
Muy Deficiente
(MF)
Se han detectado
factores de riesgo
significativos que
determinan como muy
posible la generación
de fallas.
Deficiente
(D)
Se han detectado
factores de riesgo
significativos que
precisan ser
corregidos.
Mejorable
(M)
Se han detectado
factores de riesgo
significativos de menor
importancia.
Aceptable
(A)
No se ha detectado
anomalías destacables
alguna. No se Valoran
en el estudio.
Nota: Datos aportados por Rojas, P. (2014).
Ahora bien, se procede a detallar las distintas observaciones que se
detectaron en el momento de realizar los recorridos en el área de planta las
cuales se describen en el cuadro 5, el cual representa los resultados del

diagnóstico de la situación actual en el departamento de conversión sur de la
empresa Papeles Venezolanos, C.A. (PAVECA)
43
Cuadro 5
Ficha de Chequeo
Observaciones
Criterios
Factores MD D M A
Condiciones de Infraestructura (Piso,
Techos, Paredes)
X
Orden y Limpieza X
Espacios Físicos del área X
Ubicación de las Máquinas X
Formatos de Reportes X
Puesta a Punto de la Máquina X
Mantenimiento Preventivo de las
Máquinas
X
Identificación de los Equipos X
Calidad del Producto X
Nota: Tomado del departamento de conversión sur de la empresa Papeles Venezolanos,
C.A. (PAVECA)
De acuerdo a los resultados obtenidos en el cuadro anterior con la
aplicación de observación directa, para la cual se empleó la ficha de
chequeo. Se pudo que los factores que se pudieron observar en el área de
producción se encuentran bajo el criterio (MD) se observaron los siguientes
factores que afectan el proceso productivo de la empresa objeto de estudio
las cuales se detallan a continuación: la primera de ellas es el orden y
limpieza, donde se evidenció la acumulación de desperdicios materiales
impropio alrededor de la máquina de trabajo, generando de este manera

desorden en el área de trabajo, esto como resultado de la falta de aplicación
de los procedimientos adecuadas para el diario mantenimiento en los
puestos de trabajo.
Por otra parte, debido a la falta de espacios físicos en la planta para la
colocación de los productos terminados, se está generando un ambiente no
propicio para desarrollo con fluidez las actividades de los trabajadores,
aunado, al incremento de temperatura en el área y velocidad con que debe
llevar el ritmo de trabajo. En cuanto a la ubicación de las máquinas, se pudo
observar que no existe una secuencia lógica de las mismas que permita
agilizar las operaciones del departamento.
Para los aspectos observados clasificadas como deficiente (D), se
tienen: los formatos de reportes de producción, para lo cual se comprobó la
falta de un formulario adecuado en donde se registren la producción
obtenida, así como también, indicar las fallas en las maquinarias incurridas
en cada turno laboral. Además, se evidenció fallas en la puesta a punto de la
máquina que es ejecutada por los operadores, que debe ser aplicada según
un control de especificaciones trazados en los parámetros validados por el
personal técnico, aunque se encuentra un formato que indica al operador a
qué velocidad se debe correr el equipo el cual es de 200m/hora para la
fabricación de la toalla rollo de cocina, pero en la actualmente se maneja en
el orden de 140m/hora de velocidad de la máquina.
Igualmente, se presentan frecuentemente fallas en la máquina, estas
ocurren por falta de mantenimiento preventivo, asimismo por obsolencia de
las piezas mecánicas de la misma. Finalmente, bajo este criterio se
comprobó la falta de identificación de los equipos y piezas por carecer de un
manual indicativo de nombre, características y código de cada pieza y parte
de las máquinas. Ahora bien, bajo el criterio de aceptable (A) se encuentran
las condiciones de infraestructura como son el piso, techos y paredes del
área de conversión sur, observándose que las mismas se encuentran en
44

óptimas condiciones ambientales para el desarrollo de las actividades
laborales del personal.
Por otra parte, se realizó una entrevista no estructurada a los siete
trabajadores que conforman el área de conversión y están involucrados en
el proceso productivo de la celda toalla rollo de cocina en la empresa caso en
estudio, entre ellos se tienen específicamente como muestra seleccionada a
tres (03) trabajadores de embalaje, para así conocer las opiniones sobre
cómo son efectuadas las actividades en el departamento, para lograr obtener
información pertinente sobre el incumplimiento de la producción.
Ahora bien, a continuación se exponen las respuestas obtenidas de los
entrevistados, respondiendo que una de las causas que afectan el desarrollo
del proceso productivo, es el incumplimiento del manual de operaciones para
la realización de las actividades en el área de conversión. De igual forma,
ratificaron que las fallas ocurridas al momento de realizar el empacado y
embalaje en cajas contentivas de 24 unidades, ya que este se ejecuta de
forma manual, ocasionando pérdidas de tiempo de producción, en tal
sentido, los operarios se ven obligados a bajar velocidad a la máquina ya que
se crea un cuello de botella debido a la capacidad humana de trabajo que se
ejerce durante su rutina diaria.
Además, los embaladores manifestaron que existe un supervisor para el
área de conversión sur por cada turno, pero este no tiene rutina de
inspección adecuada, ni tiempo para interactuar con las problemáticas del
rendimiento productivo en el departamento. También, expresaron que no se
toman en cuenta las sugerencias por el trabajador para el mejoramiento del
área, igualmente, consideran que no hay una descripción de los cargos
definida, por lo que tanto el operador, como el ayudante, realizan la misma
actividad, debido a que no tienen las tareas de trabajos delimitadas.
Por último, el personal de departamento comentó al investigador que
no existe estudio de movimiento y tiempos, debido a que no se registran
valores de ahorro de operaciones, por lo tanto el método utilizado es
45

empírico y sin un tiempo estándar determinado. Dentro de esta perspectiva,
se confirmado por tres operarios la presencia de trastornos músculos-esqueléticos,
por las lesiones en la zona lumbar, dorsal y cervical del cuerpo,
esto como consecuencia de los movimientos repetitivos para el
levantamiento de las cajas contentiva de 24 productos y que luego son
armadas 40 paletas con 20 cajas por turno para una producción aproximada
de 800 cajas por jornada laboral en el área de conversión.
Culminada la entrevista, con las respuestas de los trabajadores, quien
considera que se ven afectada el desenvolvimiento de las funciones a su
cargo, por la acumulación de materiales dañados, falta de orden y limpieza,
inadecuada distribución de los espacios físicos en el área, provocando
demoras para el traslado de los productos. Así como también, las
condiciones disergonómicas presentes por las labores ejecutadas de forma
manual para el empacado y embalaje de las cajas.
Dicha situación fue constatada como la revisión de documentos como
son los informes médicos suministrados por el Supervisor, por lo que
sugieren en el mismo mejorar las condiciones laborales clasificadas en la
actualidad como inseguras con la incorporación de equipos que puedan
sustituir las labores manuales para el empacado y embalaje.
En tal sentido, dicha acción según lo establecido por la empresa solo se
debe realizar 360 movimientos por personas. Sin embargo, se han presenta
un alta rotación del personal dentro del área, las cuales han manifestado en
particular lesiones en el dorso lumbar, tales como hernias, por lo que han
requerido de reposos y tratamientos médicos, lo cual evidencia que las
actividades se están llevando a cabo incorrectamente.
No obstantes, partiendo de las fallas obtenidas en el diagnóstico, se
procedió a desarrollar la descripción de las actividades del proceso
productivo de la empresa, a través de un diagrama de proceso, ya que es
una herramienta que permite representar gráficamente en forma consecutiva
y sincronizada las operaciones, transportes, almacenamiento y demoras
46

posibles en la ejecución de las funciones de los trabajadores, en este caso
en específicos del área de conversión.
Por consiguiente, a través del diagrama de proceso, se pueden indicar
los tiempos de duración del método actual de ejecución de los
procedimientos, el cual fue basado por el puro juicio del investigador,
además, de la utilización de un cronómetro analógico, para la estimación de
los tiempos de ejecución de las actividades. De igual forma, se destacan las
distintas observaciones que se detectaron en el momento de efectuar el
mismo. Sin embargo, con el fin de proporcionar un conocimiento preciso
sobre las actividades ejecutadas actualmente, se presenta una descripción
de las operaciones diarias en Papelea Venezolanos, C.A.
De tal modo, que el proceso inicia con la inspección general de la
bobina, efectuada de forma visual, seguido del retiro de la protección del
mismo, posteriormente, se efectúa de forma manual el montaje de dicha
bobina en la celda para proseguir con el acoplamiento del papel en los
rodillos, una vez concluido esta tarea se ejecuta el proceso de formación y
corte de la toalla, el cual es automatizado.
Inmediatamente, se efectúa un traslada del empaque con los productos,
así como también, del sellado de los mismos, para llegar a la etapa de
empacado y embalaje en cajas contentivas de 24 unidades del producto final,
para el armado de las paletas con 20 cajas que se realiza de forma manual,
cabe mencionar que dichas labores son efectuadas por tres (03) operarios,
quienes requieren de efectuar rotaciones por manifestar fatigas, cansancio, y
lesiones lumbares por los movimientos repetitivos para el levantamiento de
las cajas, y en algunas ocasiones se producen paradas en la línea lo que
ocasionan demoras y pérdidas de tiempo de producción de
aproximadamente 6000 segundos en el proceso productivo de la empresa
PAVECA.
A continuación se presenta el diagrama de proceso del método actual
efectuado en el área de conversión con el establecimiento aproximado de los
47

tiempos de ejecución de las actividades realizadas por los trabajadores. (Ver
Figura 7).
Resumen ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
Tiempo
Cantidad
Tiempo
48
Nombre del Proceso:
Hombre Material:
Se Inicia en: Área de Conversión
Se Termina en: Almacén de Producto Terminado
Hecho por: Rojas, Pedro
Fecha: 2014
OPERACIONES
Nro. Tiempo Nro. Tiempo
Nro
.
7
2.440
seg
TRANSPORTE 1 300 seg.
INSPECCIÓN 3 105 seg.
DEMORAS 1
5.000
seg.
ALMACENAJE 1 300 seg.
DISTANCIA RECORRIDO
TIEMPO TOTAL 8.145 segundos
ANÁLISIS ACCIÓN
¿Por qué? CAMBIO
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Operación
Transporte
Inspección
Demora
Almacenaje
Distancia En Mts
¿Qué es?
¿Dónde es?
¿Cuándo es?
¿Quién?
¿Cómo?
OBSERVACIONES
Eliminar
Continuar
Secuencia
Lugar
Personas
Figura 7. Diagrama de Proceso del Método Actual. Datos suministrados por el Área de
Mejorar
Inspección de la bobina
60 seg
x
Visual
x
Retiro de la protección de
la bobina
60 seg
x
Manual x
Inspección de la bobina
15 seg
x Visual
x
Montaje de bobinas en la
celda
300 seg
x
Hombre-
Máquina
x
Acoplamiento del papel
en los rodillo
300 seg
x
Hombre-
Máquina
x
Formación y corte de la
toalla rollo de cocina
120 seg
x Máquina x
Inspección del corte de la
toalla rollo de cocina
30 seg
x Visual x
Traslado de empaque
120
seg
x Máquina x
Sellado del rollo
60
seg.
x Máquina x
Empacado y sellado de
las cajas
1440 seg
x Manual x
Armado de las paletas
160
seg.
x Manual x
Rotación del personal
5000
seg.
x
Tres operarios por
fatiga
x
Traslado al almacén
300
seg.
x Montacarga x
Almacenamiento del
producto final
300 seg.
x Montacarga x
Actual
Propuest
o
Propuest
o

Ahora bien, en esta primera fase de diagnóstico de la situación actual en el
proceso productivo, se constató las condiciones a las que está expuesto el
trabajador para desarrollar sus actividades, entre ellas se puede mencionar
la falta de orden y limpieza en el área de trabajo, lo que obstaculiza el libre
traslados de los materiales de una zona a otra. De igual forma, lo limitado de
los espacios físicos del área de trabajo, la inadecuada ubicación de las
máquinas, la ausencia de la aplicación de los mantenimientos preventivos de
los equipos de forma periódica, así como también, la falta de identificación de
las maquinarias, entre otras.
En tal sentido, las causas que se lograron detectar durante esta fase
inicial permiten establecer las debilidades operacionales del proceso
productivo de la empresa PAVECA, a través de técnicas industriales que
ayuden a clarificar las posibles soluciones del problema con el fin de mejorar
los procedimientos a nivel general, y de esta forma aumentar la eficiencia en
los mismos.
Fase II. Análisis de las debilidades encontradas en el proceso
productivo de la celda toalla rollo de cocina en el área de conversión
Seguidamente, se construye un diagrama de causa –efecto, en donde
se presentan las causas obtenidas en el diagnóstico de la situación actual del
proceso productivo de la empresa PAVECA; mediante la aplicación de la
observación directa, entrevista no estructurada con el personal involucrado
que realiza las actividades en la organización, iniciando con la inspección de
la bobinas, pasando por el proceso de montaje y acoplamiento del papel en
los rodillos, seguidamente de la ejecución de las operaciones productivas y
por último, con la ubicación el empacado y embalaje del producto final.
Con dicha información se estableció el método actual de la
organización, destacando las deficiencias detectadas en cada uno de los
procesos antes mencionados, las cuales se presentan en la Figura 8.
49

2
Maquinarias y
Equipos
Falta de Mantenimiento
Preventivo
Deficiencias en la Puesta a Punto de la
Máquina
Figura 8. Diagrama de Causa-Efecto (2014).
Desconocimiento de los Procedimientos
INCUMPLIMIENTO DE LOS
NIVELES DE PRODUCCIÓN EN
LA EMPRESA PAVECA
Falta de Identificación
de los Equipos
Mano de Obra
Inadecuada Ubicación de las
Máquinas
Materiales
Fallas Frecuentes
Productos Defectuosos
Paquetes que caen al piso
Supervisión Deficiente
Incumplimiento de Manual de Procedimientos
Falta de Estudios de Movimientos y
Tiempos
Falta de Orden y Limpieza
Limitado Espacios Físicos en el Área de
Trabajo
Ubicación Inadecuadamente de los
Materiales
Acumulación de Materiales Dañados en el área
de trabajo
Medio Ambiente
Métodos
Condiciones Disergonómicas
Trabajo Manual

Ya presentado el respectivo diagrama de causa-efecto, en donde se
presentaron las diversas causas del problema que no es más que las
deficiencias operacionales en el proceso productivo, las cuales fueron
obtenidas con la aplicación de las técnicas de recolección de datos previas
como la observación directa, la entrevista no estructurada y la revisión
documental; que posteriormente son distribuidas en variables como:
maquinarias y equipos, materiales, mano de obra, medio ambiente y
métodos se procede a aplicar la Técnica de Grupo Nominal (TGN), la cual
fue aplicada a cuatro (04) personas que laboran en el área de conversión
sur, desglosados de la siguiente manera: un (01) Supervisor y tres (03)
Operadores.
Cabe señalar, que cada participante evaluó las causas probables entre
las que se tienes: a) inadecuada ubicación de las máquinas; b) falta de
identificación de los equipos; c) falta de mantenimiento preventivo de los
equipos, d) productos defectuosos; e) desconocimiento de los
procedimientos; f) condiciones disergonómicas; g) ubicación inadecuada de
los materiales; h) acumulación de los materiales dañados en el área de
trabajo; i) falta de estudios de movimientos y tiempos; j) falta de orden y
limpieza; k) limitación de loes espacios físicos en el área de trabajo; l)
deficiencias en la puesta a punta de la máquina y m) incumplimiento de los
procedimientos.
Ahora bien, las causas antes mencionadas fueron presentadas a los
trabajadores que se seleccionó como muestra de la investigación constituido
por cuatro trabajadores, para su posterior asignación de la puntuación con
una escala preestablecida por el investigador del 1 a 4 por cada causa,
tomando en cuenta que 4 es la puntuación más alta que se puede asignar
por cada criterio que ellos consideran que tienen más afectación en el
proceso productivo de la empresa Papales Venezolanos, C.A. (Ver cuadro
6).
51

52
Cuadro 6
Técnica de Grupo Nominal
Causas
Ponderación
Total
1 2 3 4
Inadecuada ubicación de la máquina. 0 0 1 3 15
Desconocimientos de los procedimientos. 1 2 0 1 07
Productos defectuosos. 0 2 1 1 11
Falta de estudios de movimientos y tiempos. 0 0 0 4 16
Falta de orden y limpieza. 0 2 0 2 12
Incumplimientos de manual de procedimientos. 0 1 2 1 08
Falta de mantenimiento preventivo. 0 0 2 2 14
Deficiencias en la puesta de la máquina. 2 2 0 0 04
Falta de identificación de los equipos. 0 1 1 2 13
Condiciones Disergonómicas 0 0 0 4 16
Limitado espacios físicos en el área de trabajo. 0 1 1 2 13
Ubicación inadecuadamente de los materiales 1 1 1 1 10
Acumulación de materiales dañados en el área
de trabajo
0 0 2 2 14
Nota: Tomado de la empresa Paveca. (2014)
En consecuencia a los resultados obtenidos en el Cuadro 6, se manifiesta
de manera gráfica las respuestas dada en puntuación de las personas que
labora en la empresa, se calcularon y se enumeraron de acuerdo a su
acumulación obtenida, por tal razón son las que deben atacarse en primer
orden. Serán colocadas en manera porcentual de mayor a menor para su
mejor entendimiento. (Ver Cuadro 7).

53
Cuadro 7
Jerarquización Porcentual de las Causas
Causas Total Porcentaje
(%)
Acumulado
(%)
A Condiciones Disergonómicas 16 10,46 10,46
B Falta de estudios de movimientos y
tiempos. 16 10,46 20,92
C Inadecuada ubicación de la
maquina.
15 9,80 30,72
D Falta de mantenimiento preventivo. 14 9,15 39,87
E Acumulación de materiales dañados
en el área de trabajo
14 9,15 49,02
F Limitado espacios físicos en el área
de trabajo. 13 8,50 57,52
H Falta de identificación de los
equipos.
13 8,50 66,02
I Falta de orden y limpieza. 12 7,84 73,86
J
Productos defectuosos. 11 7,19 81,05
K Ubicación inadecuadamente de los
materiales 10 6,54 87,59
L Incumplimientos de manual de
procedimientos.
08 5,23 92,82
M Desconocimientos de los
procedimientos.
07 4,58 97,40
N Deficiencias en la puesta de la
maquina.
04 2,60 100%
Total 153 100,00
Nota: Tomado de la empresa Paveca. (2014)
Ahora bien, las resultados presentado en el Cuadro 8 son los que permiten
construir el diagrama de pareto el cual se muestra como el Gráfico 2, con la
finalidad de tener una mayor visualización de las causas que representan el
ochenta por ciento de la problemática existente en la empresa y cuál son las
causas que representa el 20 % de las oportunidades de mejoras, se realizó

dicho diagrama para priorizar causas y así atacar los más relevantes, es
decir, que más afectan el proceso productivo de la organización.
30,72
49,02
73,86
87,59
A B C D E F H I J K L M N
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
Puntos 10,46 10,46 9,80 9,15 9,15 8,50 8,50 7,84 7,19 6,54 5,23 4,58 2,60
% Acumulado 10,46 20,92 30,72 39,87 49,02 57,52 66,02 73,86 81,05 87,59 92,82 97,40 100
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
Grafico 2. Diagrama de Pareto de las causas encontradas en el Proceso Productivo de
Toalla Rollo de Cocina en la empresa Paveca.
El gráfico anterior, demostró que el 80 % de las causas son atribuidas a la
condiciones disergonómicas (10,46%); falta de estudios de movimientos y
tiempos. (10,46%); inadecuada ubicación de la máquina (9,80%); falta de
mantenimiento preventivo (9,15%); acumulación de materiales dañados en el
área de trabajo (9,15%); limitado espacios físicos en el área de trabajo
(8,50%); falta de identificación de los equipos (8,50%) y falta de orden y
limpieza (7,84%).Todas las causas antes mencionadas representan un total
sumatorio del 73,86% del 100% de las fallas detectadas en la empresa
Paveca.
54
10,46 10,46
9,80 9,15 9,15 8,50 8,50 7,84 7,19 6,54 5,23 4,58
2,60
20,92
39,87
57,52
66,02
81,05
92,82
97,40
100
0,00
0,00
Acumulado
Puntuacion

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