1. BALANCEO DE LÍNEAS
Administración de Operaciones 2

2. PROPÓSITO DE BALANCEAR UNA LÍNEA:
1. Cumplir con una proceso productivo capas de satisfacer la demanda
del cliente.
2. Igualar la carga de trabajo entre trabajadores.
3. Identificar el cuello de botella del proceso.
4. Establecer el tiempo de ciclo de la línea de ensamble.
5. Determinar la capacidad de producción de una línea de producción.
6. Determinar el número de estaciones de trabajo.
7. Determinar el numero de operadores requeridos para realizar el
trabajo eficientemente.
8. Determinar el costo de producción por mano de obra de ensamble.
9. Establecer la carga porcentual de cada operador.
10. Ayudar en la disposición física de la planta.
11. Reducir el costo de producción.

5. SECUENCIACION DE TAREAS EN
CENTROS DE TRABAJO

6. SECUENCIACION DE TAREAS EN CENTROS DE TRABAJO
Las tecnicas de carga de trabajo sirve para controlar la
capacidad y destacar el exceso o falta de trabajo. La
secuenciacion especifica el orden en que deben realizarse
los trabajos en los centros de trabajo
Los metodos de secuenciacion deben cumplir con ciertas
reglas de prioridad, las cuales proporcionan lineamientos
para establecer la secuencia en que deben realizarse los
trabajos. Las reglas de prioridad mas conocidas son.
A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
B. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC)
C. Fecha de entrega mas proxima (FEP)
D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL)
E. Razon critica (RC)
F. Regla de Johnson

7. CONCEPTUALIZACION DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
A. Primero en entrar, primero en salir (PEPS.- el primer trabajo en
llegar al centro de trabajo se procesa primero.
B. Tiempo de procesamiento mas corto(TPC).- los trabajos mas
breves se procesan y terminan primero.
C. Fecha de entrega mas proxima (FEP).- el trabajo que tiene fecha de
entrega ma sproxima se selecciona primero.
D. Tiempo de procesamiento mas largo (TPL).- los trabajos mas
largos y mas grandes a menudo son muy importantes y se
seleccionan primero.
E. Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el
tiempo que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo
que queda.
F. Regla de Johnson.- es un enfoque que minimiza el tiempo de

8. PRIMERO EN ENTRAR, PRIMERO EN SALIR (PEPS)
TRABAJO TIEMPO DE PROCESAMIENTO DEL FECHA DE ENTREGA
ejemplo: cinco trabajos de TRABAJO (DIAS) DEL TRABAJO
(DIAS)
arquitectura seran
asignados al despacho de A 6 8
arquitectos “el
constructor”. la siguiente B 2 6
tabla contiene sus tiempos
de trabajo
(procesamiento) y fechas C 8 18
de entrega. queremos
determinar la secuencia D 3 15
del procesamiento de
acuerdo con la regla de E 9 23
peps. los trabajos se
designaron con una letra
segun el orden de llegada.

9. La secuencia del PEPS según la tabla, es de A, B, C, D, y E. El “tiempo de
flujo” en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada
trabajo mas el tiempo de procesamiento. El trabajo “B”, por ejemplo, espera
6 días mientras el trabajo “A” se procesa, después el trabajo toma 2 días mas
de tiempo de operación entre si; estará terminado en 8 días, es decir, 2 días
después de su fecha de entrega.
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
28 77 11

10. La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las
siguientes medidas de la efectividad:
a) tiempo promedio de terminación : suma del tiempo de flujo total: 28 :
5.6 días
numero de trabajos 5
b) Utilización: tiempo de procesamiento total del trabajo: 28: 36.4%
suma del tiempo de flujo total 77
C) Numero promedio de trabajos en el sistema: suma del tiempo de flujo total: 77: 2.75
trabajos
tiempo de procesamiento total del trabajo 28
d) Retraso promedio del trabajo: días de atraso total: 11: 2.2. días
numero de trabajos 5

11. TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO
(TPC)
La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la
secuencia de las ordenes se establece de acuerdo con el tiempo de
procesamiento y los trabajos mas breves tienen prioridad mas alta.
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9

12. Las medidas de efectividad del TPC son:
a) Tiempo de terminación promedio: 65: 13 días
5
b) utilización: 28: 43.1%
65
c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 65: 2.32
trabajos
28
d) Retraso promedio del trabajo: 9: 1.8 días
5

13. FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA (FEP)
La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los
trabajos se ordenan segun la fecha de entrega mas proxima.
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6

14. Las medidas de efectividad del FEP son:
a) Tiempo de terminación promedio: 68: 13.6 días
5
b) utilización: 28: 41.2%
68
c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 68: 2.43
trabajos
28
d) Retraso promedio del trabajo: 6: 1.2 días
5

15. TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)
La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.
Secuencia del Tiempo de procesamiento del Tiempo del flujo Fecha de entrega del Retraso del
trabajo trabajo (días) trabajo (días) trabajo
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48

16. Las medidas de eficiencia del TPL son:
a) Tiempo de terminación promedio: 103: 20.6 días
5
b) utilización: 28: 27.2 %
103
c) Numero promedio de trabajos en el sistema: 103: 3.68 trabajos
28
d) Retraso promedio del trabajo: 48: 9.6 días
5

17. RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE LAS 4 REGLAS DE
PRIORIDAD
Regla Tiempo Utilizacion Numero promedio de retraso
promedio para (%) trabajos en el promedio
terminar (dias) sistema (dias)
PEPS 15.4 36.4 2.75 2.2
TPC 13.0 43.1 2.32 1.8
FEP 13.6 41.2 2.43 1.2
TPL 20.6 27.2 3.68 9.6

18. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD
1. El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la
mejor técnica para minimizar el flujo de trabajo y el
numero promedios de trabajo en el sistema. Su mayor
desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento
mas largo podrían retrasarse de manera continua por dar
prioridad a los trabajos de duración mas corta. A los
clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar
ajustes periódicos para hacer los trabajos mas largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la
mayoría de los criterios (pero tampoco califica mal). Sin
embargo tiene la ventaja, de que a los clientes les parece
justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.
3. La fecha de terminación mas próxima minimiza la tardanza
máxima, lo cual puede ser necesario para los trabajos que

19. REGLA DE SECUENCIACION: RAZON CRITICA
Razon critica (RC).- es un indice que se calcula dividiendo el tiempo
que falta para la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo que queda.
La razon critica es dinamica y facil de actualizar. La razon critica
concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir con
el programa de embarques. Un trabajo con una razon critica baja (menor
que 1.0) esta atrasado respecto al programa. Si la RC es exactamente a
1.0, el trabajo esta a tiempo. Una RC superior a 1.0 signica que el
trabajo va adelantado y tiene holgura.
El uso de la razon critica puede ayudar a:
1. Determinar la situacion de un trabajo especifico.
2. Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una base
comun.
3. Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por pedido en
una base comun.
4. Ajustar automaticamente las prioridades (y revisar los programas) segun
los cambios en la demanda y el avance de los trabajos.
5. Dar seguimiento dinamico al avance de los programas.

20. EJEMPLO DE RAZON CRITICA (RC)
Hoy es el día 25 del programa de producción, de una planta productiva de zapatos, hay
ordenes para tres trabajos como se indica a continuación:
trabajo Fecha de entrega Dias de trabajo restantes
A 30 4
B 28 5
C 27 2
trabajo Razon critica Orden de prioridad
A (30-25) / 4 = 1.25 3òC
B (28-25) / 5 = 0.60 1òA
C (27-25) / 2 = 1.00 2òB

21. Recuerde que la formula para calcular la razón critica es:
RC = tiempo restante = fecha de entrega – fecha actual
Jornadas de trabajo restantes tiempo de trabajo (entrega) restante
El trabajo B tiene una razon critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a menos que
se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad. El trabajo C esta en tiempo y el trabajo A tiene
cierta holgura. Cuando el trabajo B este terminado, sera necesario volver a calcular las razones
criticas de los trabajo A y C para determinar si cambio el orden de prioridad.

22. REGLA DE JOHNSON
SECUENCIA DE N TRABAJOS EN 2 MAQUINAS.
Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para
establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros
de trabajo, al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto
total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia de
numero de trabajos a traves de 2 maquinas en el mismo orden
empleos (N = 3) sierra taladro
empleo A
empleo B
empleo C © 1995 Corel
Corp.
© 1995 Corel Corp.

23. CUATRO PASOS DE LA REGLA DE JOHNSON
1. Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el
tiempo que requiere cada uno en una maquina.
2. Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad mas
corto. Si el tiempo mas corto esta en la primera
maquina, este trabajo se programa primero; si el
tiempo mas corto esta en la segunda maquina, ese
trabajo se programa al ultimo. Los empates en los
tiempos de actividad se rompen de manera arbitraria.
3. Una vez que se programe un trabajo, debe eliminarse
de la lista.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes,
trabajado hacia el centro de la secuencia.

24. LOS PASOS DE LA REGLA DE JOHNSON
2
Enlistar empleos y Programar de
Maquina?
Horas de actividad ULTIMO
1
Elegir trabajo con el Programar
tiempo mas corto PRIMERO
No
Enlaces? Eliminar trabajo
De la lista
Si
No
Interrumpir Quedan trabajos? Detener
arbitrariamente Si

25. EJEMPLO DE LA REGLA DE JOHNSON
Una fabrica de ensamblado, tiene cinco trabajos que se deben procesar en dos centros de
trabajo, una perforadora y un torno. El tiempo de procesamiento de cada trabajo es:
empleo Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2
(perforadora) (Torno)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12

26. ANALISIS PARA LA SOLUCION AL PROBLEMA
1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de procesamiento
mas corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de 2 horas). Debido a
que esta en el segundo centro de trabajo, A se programa al ultimo y ya no se
toma en cuenta.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo mas corto (3 horas). Como este tiempo
esta en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y dejamos de
tomarlo en cuenta.
3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo mas corto (4 horas) en la segunda
maquina, por lo tanto, lo colocamos en lo mas tarde posible.
4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos
colocar primero el E, que esta en el primer centro de trabajo. Después el D en la
ultima posición libre de la secuencia.
5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la
siguiente grafica:

27. EJEMPLO DE LA REGLA DE JOHNSON
Paso 1 A
Paso 2 B A
Paso 3 B C A
Paso 4 B D C A
Paso 5 B E D C A
Trabajo B E D C A
Centro de trabajo 1 3 7 10 8 5
Centro de trabajo 2 6 12 7 4 2

28. DESCRIPCION GRAFICA DEL FLUIDO DE TRABAJO
Tiem.=> 0 3 10 20 28 33
Trabajo 1 B E D C A
Trabajo 2
B E D C A
Tiempo 0 3 9 10 20 22 28 29 33 35
B E D C A
= inactivo = trabajo
completado

29. SECUENCIACION DE N
TRABAJOS EN UN CENTRO DE
TRABAJO.

30. SECUENCIACIÓN DE N TRABAJOS EN UN CENTRO DE TRABAJO
La determinación de la secuencia de cada orden de trabajo a través de cada
centro en que se deben realizar, es un proceso conocido como secuenciación de
trabajo.
Las órdenes de trabajo son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo
garantizando la fecha de entrega. Dicha asignación de las tareas en los centros de
trabajo se conoce como carga de la máquina.
OBJETIVOS DE LA SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS:
1: Termino de productos en la fecha de entrega
2: Minimización del tiempo de producción
3: Minimización del trabajo en proceso
4: Maximización de la utilización del centro de trabajo
5: Menor costo de producción
6: Maximización de utilidades

31. DEFINICION DE UN CENTRO DE TRABAJO:
Organización funcional cuyos departamentos se organizan alrededor de ciertos
tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los
departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes.
PRINCIPIOS DE LA PROGRAMACION DEL CENTRO DE TRABAJO:
Los siguientes principios resumirían gran parte de nuestra explicación de los
sistemas de programación del centro de trabajo:
1: El flujo del trabajo es directamente equivalente al flujo monetario.
2: La velocidad del flujo por todo el taller debe servir de medida de la eficacia de
un taller cualquiera.
3: Programe los trabajos en forma de cuentas de collar, con los pasos del proceso
lado con lado.

32. 4: Cuando se ha iniciado un trabajo no debe ser interrumpido.
5: Concentrarnos en los centros de trabajo y los trabajos que representan un
cuello de botella nos permitirá alcanzar una velocidad de flujo más
eficiente.
6: Reprogramar todos los días.
7: Obtener retro alimentación, todos los días, respecto de trabajos que no han
quedado terminados en cada uno de los centros de trabajo.
8: Equipar la información que entra del centro de trabajo y lo que el trabajador
realmente puede hacer.
9: Cuando pretendamos aumentar la producción, buscar si existe alguna
incompatibilidad entre el diseño de Ingeniería y la ejecución del proceso.
10: En un taller, es imposible tener certidumbre respecto de las normas las
rutas y demás, pero siempre debemos esforzarnos por alcanzarlas.

33. NORMAS PRIORITARIAS PARA EL SECUENCIAMIENTO DE TAREAS
FCFS( first-come, first-served):Primero en llegar, primero en ser atendido. Los
pedidos se ejecutan en orden en que llegan al departamento.
SOT (shortest operating time):Tiempo de operación mas corto.
Fecha de vencimiento: Primero se efectúa el de la fecha de vencimiento mas
temprana
Fecha de inicia miento: Ejecutar primero la tarea con la fecha de iniciación mas
temprana.
STR (tiempo de calma restante): Tiempo de calma restante, se calcula como la
diferencia entre el tiempo restante antes de la fecha de vencimiento menos el
tiempo de procesamiento restante. Los pedidos que tengan el STR mas corto
se ejecutan primero.
SRT/OP: Los pedidos son SRT/OP mas cortos son ejecutados primero. El SRT se
calcula de la siguiente manera:
SRT/OP= Tiempo restante antes de la fecha – Tiempo de procesamiento restante
Numero de operaciones restantes

34. CR (coeficiente critico): Los pedidos que tienen el CR mas pequeño se ejecuta
primero.
SR= Fecha de vencimiento – fecha actual
numero de días del trabajo restante
QR (coeficiente de la fil):Se calcula como el tiempo de calma restante en el
programa dividido por el tiempo de fila de estante planeado. Los pedidos de
QR mas pequeño se ejecutan primero.
LCFS :Ultimo en llegar primero en ser atendido. Esta norma se presenta con
frecuencia por defecto. A medida que llegan los pedidos estos se colocan
encima de la pila y el usuario por estar encima lo ejecuta primero.
Orden aleatorio o caprichoso: los supervisores u operadores usualmente
escogen cualquier tarea que deseen ejecutar.

35. TIPOS DE SECUENCIACION:
SECUENCIACION SIMPLE:
La secuenciación simple consiste en determinar el orden en que se debe realizar
los trabajos en un centro de trabajo. La secuenciación de trabajos, que forma
parte del proceso de control en un sistema de fabricación, es necesaria cuando
un conjunto común de recursos debe ser compartido, para fabricar una serie de
productos durante el mismo periodo de tiempo.
El objetivo de la secuenciación es la asignación eficiente de maquinas y otros
recursos a los trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la
determinación del momento en el que cada uno de estos trabajos debe
procesarse.
SECUENCIACIÓN DE PEDIDOS :
Esta actividad consiste, en la determinación del orden en que serán procesados
los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de
capacidad. El problema de la Secuenciación se hace más complejo en la medida
que aumenta el número de centros de trabajo, sin importar la cantidad de
pedidos; así mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de configuración del
taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes técnicas.

36. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las técnicas más conocidas
son:
1: Técnicas de Secuenciación en una máquina: algoritmo húngaro, algoritmo de
Kauffman, regla SPT y el método de persecución de objetivos utilizado en los
sistemas Kanban.
2: Técnicas de Secuenciación en varias máquinas: regla de Johnson para N
pedidos y dos máquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres máquinas y
reglas para N pedidos y M máquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith,
algoritmo de Bera, técnicas de simulación, sistemas expertos y más
recientemente los Sistemas Cooperativos Asistidos).
SECUENCIACIÓN MÚLTIPLE :
Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en dos o más centros
de trabajo.