1. TEMA: GESTIÓN DE ALMACENES
MscM. Yuri Reina Marín
CURSO : LOGÍSTICA EN AGRONEGOCIOS

2. ¿Qué Función Cumplen los Almacenes en una Cadena
de Suministro?

3. ¿ QUE ES UN ALMACEN ?
Espacio físico planificado para el almacenamiento, manipulación y el
control eficiente de los productos, materiales, partes y piezas, insumos o
materias primas

4. Las Preguntas a Resolver en la Gestión de
Almacenes
• ¿Qué?
• ¿Por qué?
• ¿Dónde?
• ¿Cuánto?
• ¿Cuándo?
• ¿Para quién?

5. Tener v/s No Tener Almacenamiento
• Mejoramiento del servicio
al cliente
• Reducción indirecta de
costos de producción,
compra y transporte
• Mecanismos de respuesta
a factores inesperados
• Absorción excesiva de
capital
• Enmascaramiento de
problemas de calidad
• Suboptimización de
cadenas de abastecimiento
Razones para TENER
Almacenamiento
Razones para NO TENER
Almacenamiento

6. AYER v/s HOY
AYER
Lugar destinado a “guardar”
Existía un encargado del lugar
Considerado un centro
generador de gasto
Nunca se encuentra lo que se “busca”
No hay Profesionalización
Pocas personas “conocen” la
ubicación de los productos
Los Operadores de Grúas deciden
el lugar de almacenamiento
en la bodega
HOY
Lugar destinado a “Almacenar”
Existe un Jefe
Considerado un centro
generador de valor
Todo está organizado a través
de procedimientos y criterios
Existen Especialistas
para cada actividad. Alto grado de
Profesionalización
Todos pueden ubicar
los productos
A los operadores de Grúas, se les
asigna el lugar de almacenamiento

7. OBJETIVO FUNDAMENTAL
“Proporcionar un nivel de servicio deseado a un costo aceptable”
La Bodega o Almacén es una entidad de la organización cuya
función es prestar un servicio, pues, debe:
• Recepcionar los productos que “alguién” utilizará con posterioridad
• Almacenar en forma adecuada, para que los productos no sufran daño y puedan
ser utilizados en el futuro
• Entregar o despachar, al mínimo tiempo posible, los productos almacenados para
ser utilizados por los usuarios

8. ¿ PORQUE SON NECESARIOS LOS ALMACENES ?
• Para prevenir variabilidades entre oferta y demanda
• Para la creación de un stocks de seguridad
• Por razones de Emergencias (Stocks por razones de
inversión)
Funciones del Almacén
HACER QUE LAS COSAS SE MUEVAN Y MOVERLAS
EFICIENTEMENTE
• Maximizar el espacio del almacén
• Minimización de la Operación del flujo de materiales
• Manejo de Información relacionada con la operación

9. OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Asegurar que los recursos adecuados, en términos de personal, equipos e
instalaciones, estén disponibles para conseguir el nivel de servicio planificado.
• Satisfacer los movimientos diarios de entradas y salidas de bienes definidos por las
necesidades de compra y expedición.
• Planificar, programar, controlar y mantener continuamente la utilización de los
recursos de almacenamiento.

10. Tipo de restricciones en
Almacenes
Almacenamiento:
• Características Producto
• m2
• Densidad
• Política de Inventario
Operación:
• Información
• Prácticas
• Productividad Personal
• Manejo materiales
• Número de Recursos
Flete:
• Ventanas de Recibo
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Número de Recursos
Entrega:
• Ventanas de Carga
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Estacionamiento
• Número de Recursos
Restricción Dura

11. Modelo para la Planificación de un Almacén
Análisis de las necesidades de Stocks
Cálculo del espacio necesario
Selección de los métodos de trabajo y de los
equipos de almacenaje y manipulación
Elaboración de la Distribución en Planta (modificada
de acuerdo a restricciones del edificio)
Determinación de las necesidades de
personal y equipos
Costo de la Alternativa

12. Flujos en el Almacen

13. Flujo Lineal
Planificación de Flujos de Materiales
Recepción
Almacenaje
Recepció
n
Picking Expedición
Almacenaje Picking Expedició
n

14. Características:
• Los muelles están en sentido opuesto
• Para vehículos diferentes
• Interesa mantener la unidad de carga sin romper tanto
tiempo como sea posible
• Colocar el producto de alta rotación cerca de la zona de
picking
Planificación de Flujos de
Materiales

15. Flujo en U
Planificación de Flujos de Materiales
Recepción Almacenaje
PickingExpedición

16. Características:
• Los mismos muelles pueden ser utilizados para carga y
descarga
• El edificio se puede extender por tres laterales
• La zona de acceso y parking de los vehículos puede ser
compartida
• El personal y el equipo pueden ser compartidos
• Control más fácil de seguridad
Planificación de Flujos de
Materiales

17. Flujo Mixtos
Planificación de Flujos de Materiales
Recepción Almacenamiento
Picking
Despacho

18. Procesos Típicos en Almacen
1 Operación
Recibir
2 Control del Inventario
EnvíoPickingAlmacenar
Reabastecimientos
Conteo de Inventario
(Cíclico – Físico
Puntos de Control

19. Recepción
Recepción:
•Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o
introducir manualmente al sistema para registrar su llegada.
•El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños,
producto incorrecto, incompleto, etc.
Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del
inventario del almacén en el sistema.
Terminal
RF
* Los gastos de esta operación
generalmente representan un
10% del total

20. Prácticas en la recepción de
mercadería
• Contar con un área de descarga aunque sea provisional
• Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del
personal
• Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y
Recibo en un mismo turno
• Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del
producto más constante al área de almacén
• Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué
zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de
descarga
• t Recorridos
• Conteo y verificación
del producto
• Localización del
Producto
• t Descarga
Descarga Descarga
Zona de
Descarga

21. Almacenaje
Almacenaje
• Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o
Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de
localizaciones
• Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se
almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y
un picking eficiente
Dinámico
* El almacenaje contribuye con un 15% al gasto
total de las operaciones del almcen
Recepción
Fijo
Asistido RF
Dirigido RF

22. Prácticas en almacenaje
•Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.
• Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto.
• Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.
•Tener los productos accesibles:
•Pasillos en tamaño y cantidad adecuada.
•Altura de estiba.
•Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del
stock para surtir.
•Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.
Devoluciones
Obsoleto
No conforme
Descarga
Descarga
Carga
Carga

23. Reabastecimientos
Almacén Localizaciones
de Picking
Reabastecimiento.
• Es la operación en donde se rellenan las localizaciones de picking
desde una localización de almacenaje.
• Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar niveles
mínimos y máximos a cada localización, asociados a un SKU. Cuando
una localización llega al mínimo se da la instrucción a los operadores
de reabastecer.

24. Mejores prácticas en
reabastecimientos
• Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea de
picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona
de picking para minimizar el recorrido.
• Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener en la
zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona;
este método puede llevarse manual o por sistema.
El tener que recorrer 40 m con un montacargas del
almacén a la zona de picking equivale a 4 horas al
mover 450 tarimas
Almacenaje
principalmente de
SKU’s para picking
Zona de picking

25. Procesar los Pedidos
Procesar pedidos.
• Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén debe
verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese
pedido.
• Posteriormente se generan los listados para picking, que son la guía
para el picking de productos.
• Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se
programa el picking y el envió de mercancía.
• Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y
generalmente se hace vía sistema.
Pedidos
Verificación de inventario Listado de picking

26. Picking
Almacenaje
Picking.
• Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su
localización correspondiente.
• Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master.
• Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama
pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de
reempacar después de haber hecho el picking, a esta operación de reempaque
se le llama Pick/Pack.
Pallet
Caja Master
Cajas
Piezas
Pick/Pack
Picking

27. Picking
Actividad % Tiempo
Desplazarse 55%
Buscar 15%
Retirar 10%
Papeleo 20%
Picking
El proceso de Picking
típicamente representa
aproximadamente un 55%
de los costos de la operación
total de un Almacén.
Procesar pedidos.
• Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde
enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se localizan.
• El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lógico.
• Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las
siguientes maneras:
• Agrupar los SKU’s de mayor movimiento.
• Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por
localización de picking.

28. Densidad de Picking
Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido.
• Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el
personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazándose.
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Densidad 1= 50
cajas / 20
metros
= 2.5 cajas /
metro
Densidad 2= 50
cajas / 5 metros
= 10 cajas /
metro
5
20
15
10
5
10
15
20
20 mts.
5 mts.
Considerando un desplazamiento a
1.3 m/s
Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg.
Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg.
-75% de tiempo de recorrido

29. Mejores Prácticas para Picking
• Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de
picking incrementando la densidad de picking.
• Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de
flujo.
• Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking
• Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente para los productos
que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas).
• Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la zona de precarga.
Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lógicos
pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del
personal.

30. Inspección y envío.
Envío
Picking
Almacén
Envío.
• Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en
el transporte.
• Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de precarga en
donde los productos son verificados vs. la orden de carga.
Los gastos de esta operación contribuyen con un 15% del total.
Precarga Verificación Carga

31. Prácticas de envío.
• Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga.
• El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la
zona de picking.
• Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.
• Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y
descarga en un mismo turno.
• Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.
• Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.
• Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la
consolidación de carga.
•Tiempos de recorrido
•Control y verificación del
producto.
•Tiempo de carga (-80%)
•Productividad del personal
(+50)
Zona de carga
Picking
Almacén Almacén
CargaCarga

32. Control de inventarios.
• El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad
reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en el almacén.
Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de
SKU’s en el sistema confiable y actualizada.
•Un buen benchmark es tener una confiabilidad
del 99.5 %
Conteos Cíclicos.
• Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una
localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU’s que
contiene.
• Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse
automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere
de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal).
Conteos Totales.
• Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema automáticamente
ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó
físicamente.

33. Mejores Prácticas para Control de
Inventario
• Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días,
se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra
persona hace un reconteo.
• Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos
contados cíclicamente (aprox. 20%)
• Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren
• Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En
el sistema antes de hacerlos físicamente.
• Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas
(cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas.
• Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.

34. Problemática en la Planeación de
Almacenaje
• La mayoría de los diseños se basan en experiencias
anteriores
• Fallas en el diseño de capacidades de almacenamiento
• Favorecen a las áreas involucradas en el diseño
• No se consideran los flujos de materiales
• No se consideran los volúmenes de picking por SKU
• No se sigue una metodología en el diseño del
almacenaje

35. Metodología Básica para diseño de
layout
Catálogo de
SKUS
Dimensiones
del producto
Política de
Servicio
Cubicación
Clasificación
de demanda
por
movimiento
Definición de
áreas
Posiciones
requeridas
Optimización
de espacio
requerido
Equipo de
Almacenaje y
manejo
Diseño de
módulos
Alternativas
de layout
Evaluación de
alternativas
Diseño
detallado de
layout
Plan de
implementaci
ón evaluación
económica
INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION
Cálculo de
niveles de
inventario
1
2
3

36. Definición de Áreas
• Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje
• Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo
de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén.
Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas
Almacén
Almacenamiento de
parihuelas
Recepción
Almacenamiento
Picking
Pre embarque
Embarque
Devoluciones
Andenes de descarga
Andenes de carga
Estacionamiento empleados
Estacionamiento camiones
Servicios baños y vestidores
Comedor
Oficinas

37. Alternativas de Lay out – Macro Flujo
Ventajas
• Mínimo recorrido para productos A
• Crecimiento hacia uno de los lados y
ancho de la nave
• Mismo punto de control para recibo y
carga
Desventajas
• Posible interferencia entre operaciones
de recibo y carga al concentrar las
operaciones en una esquina de la nave.
Recomendación
• Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la
demanda
• Cross Docking.
Ventajas
• Mínimo recorrido para productos A
• Crecimiento hacia los lados y ancho de
la nave
• Mismo punto de control para recibo y
carga.
Desventajas
• Posible interferencia entre operaciones
de recibo, carga y almacenaje
Recomendación
• Cantidad mediana de SKUs (-40%)
forman el 80% de la demanda
• Proceso de entrada y salida no requiere
de mucho control.
Ventajas
• Flujo directo desde recibo hasta carga
• Crecimiento hacia los lados de la nave
• Operaciones de recibo y carga
Desventajas
• Dos puntos de control para entradas y
salidas
• Distancia recorrida de productos A es
casi todo el ancho de la nave
Recomendación
• Productos requieren de algún proceso
entre la entrada y salida
• Muchos SKU´s (+40%) forman el 80% de
la demanda
En “L” Directo En “U”

38. Algunas Conclusiones
• En un Almacén típico el mayor gasto está
en la mano de obra, gran parte de este se
utiliza para el picking, y mucho de este se
dedica a hacer recorridos.
• Para el diseño del un layout es
importante seguir una metodología y
evaluar cual es la mejor alternativa para
nuestra operación

39. Equipos para Almacenamiento y
Manejo de Materiales
Racks Push Back
Caen por gravedad con carros
de rodamiento
Racks Selectivos
Solución estándar para almacenar en Palet

40. Equipos para Almacenamiento y
Manejo de MaterialesRacks Drive in (compacta)
Productos de baja rotación
Racks Dinámicos
Sistema para necesidades de control mediante FIFO

41. Carton Flow
Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad

42. Tabla Comparativa de equipos
para almacenajeEquipo de
almacenaje
Accesibilidad Factor de
utilización
Secuencia
de operación
Combinaciones
de uso
Variedad y
rotación
recomendable
Selectivo Alta 0.85-0.90 FIRO Alta variedad y
baja rotación
Double
Deep
Mediana 0.75-0.85 LIFO Montacarga
Reach
Alta variedad y
mediana y baja
rotación
Dinámico Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y
alta rotación
Dinámico
Deep Lane
Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y
alta rotación
Drive in /
Drive True
Baja 0.60-0.75 LIFO /FIFO Tarimas
resistente
Baja variedad y
mediana a baja
rotación
Productos C´s
Productos A´s
Productos A´s
Productos A
´s y B´s
LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First Out

43. Equipo para Manejo de materiales

44. Comparación de equipos para manejo
de materiales
Equipo
para
manejo de
materiales
Altura
máxim
a (m)
Capacidad
de carga
(ton)
Velocidad
de carga
(m/min)
Velocidad
de
translado
(m/min)
Ancho de
pasillo
requerido
Capacida
d de flujo
Requerim
ientos
especiale
s
Costos
por
vehiculo
(USD)
Montacargo
contrabalan
ceado
6 1-4.5 24 168 3-4-5 Media Alta
Flexibilida
d
$30,000
Montacarga
reach
9 1-2.3 15 146 2.1-2.74 Baja Tarimas $40,000
Montacarga
turrent
12 1.3-1.8 23 146 1.5- 2.2 Baja Tarimas $90,000
Side
Loader
9 1-9 15 134 1.5-2.2 Baja Items
grandes
$80,000
Grua Variabl
e
10-30 15 Variable Variable Baja Items
largos
Según
dimenc.
Transeleva
dor
23 1-2.3 30 152 1.2-1.5 Alta Tarimas e
items
$250,000

45. Sistematización de Manejo de información en los
Almacenes
Los Sistemas de Gestión de Almacenes
han evolucionado tanto funcional como
tecnológicamente, y hoy operan en la
WEB, administran múltiples almacenes
dentro del sistema, y permiten la
gestión y el control a distancia.

46. Sistematización de Manejo de información en los
Almacenes
La tecnología informática es una
herramienta imprescindible para una
adecuad gestión, el sistema que se
utiliza en los almacenes es el:
Sistema de Gestión de Almacenes –
WMS (Warehouse Management
System)

47. Criterios para seleccionar un software
de Gestión de Materiales
Es importante que sean parametrizables para
adecuarlos a nuestras necesidades y la funcionalidad
básica necesaria de un WMS debe incluir:
•Operar con Radio Frecuencia, Código de Barras y tener
una operación sin papeles
•Administrar múltiples almacenes lógicos y físicos.

48. Criterios para seleccionar un software
de Gestión de Materiales
• Administrar diferentes tipos de sistemas
almacenaje (racks frontales, penetrables con
diferentes alturas de nichos.
• Sectorizar el almacén en áreas de alta, media
y baja rotación.
• Asignar atributos a los productos (rotación,
altura, tipo de peso, etc)
• Administrar la rotación aplicando criterios
(FIFO – FEFO – LIFO, etc.)