Cómo una empresa del sector harinas optimizó su productividad con la solución en tecnología AEmes®.

1. Cómo una empresa del sector harinas
optimizó su productividad con la
solución en tecnología AEmes®
CASO PRÁCTICO
SECTOR HARINAS

2. CASO PRÁCTICO
Integración de datos y productividad con
tecnología AEmes en el sector Harinas
“La empresa objeto del estudio ha detectado en los últimos
años que sus mercados cada vez son más exigentes y que la
optimización de los procesos internos del negocio (I+D,
producción, administración...) son claves para poder ser más
competitivos frente a nuevos escenarios.
“
El caso práctico presentado a continuación está basado en
un hecho real dónde AEtech ha gestionado el desarrollo e
implementación de su solución AEmes con la finalidad de
optimizar el funcionamiento y el rendimiento del proceso
productivo del cliente.
Los datos presentados han sido facilitados por el propio
cliente y distribuidos en todo momento bajo su
consentimiento y autorización.
En la primera parte de este estudio se presenta una
descripción detallada de todo el proceso de implantación
del software AEmes, desde la necesidad inicial del cliente
hasta el proceso de puesta en marcha desarrollado por
AEtech.
En la segunda fase, y partiendo del análisis de las
problemáticas detectadas en el proceso de producción del
cliente, se muestran los beneficios y mejoras obtenidas
tras aplicar AEmes al sistema de producción. Este estudio
se basa en la identificación y cuantificación de las mejoras
obtenidas, tanto a nivel de productividad como económico,
ya que se muestran los beneficios económicos obtenidos
mediante un estudio detallado del ROI (Retorno de la
inversión).
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3. SITUACIÓN
Decisión de implementar un sistemas AEmes
A nivel de Gestión la empresa tenía serios problemas en el
control de stocks y expediciones, así como en gestionar la
obtención de certificaciones, ya que el mal funcionamiento del
sistema obligaba a asignar muchos más recursos en intentar
certificarse y pasar auditorías.
El mantenimiento correctivo bloqueaba la posibilidad de
planificar uno de preventivo y la obsolescencia de algunos
procesos básicos en la producción limitaba cualquier estrategia
de crecimiento empresarial.
Todas estas problemáticas acababan repercutiendo de forma
directa en las ventas, ya que la calidad obtenida en el producto
final no cumplía las exigencias del mercado, provocaba tanto la
fuga de clientes como la imposibilidad de captar de nuevos.
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Antecedentes
Aunque la empresa ya contaba con un
sistema de automatización de la
producción, la dirección detectó todo un
conjunto de problemáticas en su
proceso productivo que estaban
afectando directamente a la capacidad
productiva, a los costes y a la calidad
del producto final, tales como:
1. Estaba completamente aislado del
resto de procesos del negocio.
2. L a c a d e n a s u f r í a p a r o s m u y
frecuentes debido a la baja fiabilidad
del sistema.
3. El sistema no permitía identificar los
errores de una manera clara ya que
no guardaba historial de actividad y
no recogía datos para su futuro
análisis.
Objetivos
El sistema tenía que dar solución a las
necesidades de la empresa en cuanto a
una integración de datos, fiabilidad,
seguridad de la producción,
repetitividad de los procesos,
trazabilidad... en definitiva, implementar
el nuevo sistema AEmes para llegar a
obtener una gestión centralizada,
fiable y que fuese lo más segura y así
obtener la mayor productividad posible.
Por lo que disponer de una integración
en tiempo real sin traspaso de
ficheros entre fábrica y el sistema de
gestión de la empresa (ERP),
formulación, calidad... era objetivo
prioritario.
Requerimientos
Un sistema fiable y que almacenase el
máximo de información de los procesos
para poder realizar posteriores análisis y
correcciones. La incorporación de nuevos
módulos en fábrica como un sistema
SCADA con todas sus funcionalidades
(histórico alarmas, tendencias gráficas,
kpi’s...), módulo de mantenimiento
preventivo conectado al propio sistema
SCADA para la optimización de éstos,
módulo de trazabilidad del sistema
tanto para los movimientos internos de
fábrica (variables de proceso, acciones,
alarmas, seguimiento de lotes...) como la
rastreabilidad entre lotes de proveedores
y clientes, módulos con sistemas de
radiofrecuencia (RFID) para asegurar
ciertas operaciones...
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4. LA OPORTUNIDAD DE MEJORA
Análisis, implementación y adaptación en planta
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Un proceso previo de análisis y especificación de los procesos
e integraciones a realizar fue determinante para llevar a
término una implementación exitosa del nuevo sistema
AEmes.
La etapa de análisis se estructuró en varias fases pasando
por una definición de control a más bajo nivel hasta llegar a
la más compleja integración entre el sistema AEmes y el ERP
existente. El hecho de empezar a trabajar con un sistema
integral permitió mejorar y obtener unas especificaciones y
funcionalidades de los equipos y procesos existentes más
optimizados debido a una visión global de fábrica y de la
experiencia acumulada por la propia empresa.
“Lógicamente el análisis más interesante estaba por
llegar y éste se llevó a término a los pocos meses de
estar trabajando con el sistema AEmes.”
Inicialmente se tomaron valores referenciales del antiguo
sistema para poder realizar un comparativo lo más real
posible una vez la fábrica estuviera trabajando con AEmes y
en condiciones de integrabilidad entre procesos y datos.
Como datos significativos e indicadores que AEmes es un
sistema de fabricación integral podemos destacar los
siguientes:
¿Cómo el Equipo AEtech pudo conseguirlo? Integración total con programas de gestión de
empresa y otros proveedores (facturación,
pedidos, productos, fórmulas, etiquetaje...)
Mejora de productividad en la planta de un
15% al disponer de más fiabilidad, repetitividad
y secuenciación de los procesos, eliminación de
tiempos muertos...
Ahorro de horas del personal y con más
tiempo de dedicación de éstos a la mejora del
proceso.
Eliminación de las no conformidades
(internas y externas) por parte de clientes y no
reprocesamientos de productos en fábrica debido
a errores humanos.
Ahorro energético de un 22% en valor
económico de sus procesos internos al disponer
de un sistema de control más optimizado con la
mejora de costes de producción que esto
representa.
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5. LA SOLUCIÓN
Análisis, implementación y adaptación en planta
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Como comentarios sobre La Solución aportada, podemos destacar los realizados por el propio equipo directivo que apostó tan
firmemente en la implementación del sistema AEmes:
Director de Producción
“... se ha reducido el tiempo de
validación y se ha aumentado la
productividad de la planta...”
“... ahora podemos saber
cuándo, cómo, dónde y por qué
algo ha ocurrido...”
“... nos da la tranquilidad de
saber que el proceso de
fabricación está controlado en
todo momento para evitar
errores...”
01
Director de Operaciones
“... muy rápido para los
operadores identificar las
causas de los eventos...ahora el
sistema no sólo indica los
puntos de fallo sino que indica
por qué razón han ocurrido...”
“.... ningún problema con los
auditores externos e internos
por la transparencia de los
datos...”
“... se han eliminado las no
conformidades en todos los
procesos mejorados...”
02
Director General
“... disponemos de suficientes
datos para el análisis y mejora
continua de la empresa de una
forma inmediata y sin
errores...”
“...este nuevo sistema nos
permite plantear y desarrollar
nuevas estrategias de mercado
basadas en el futuro
crecimiento y en la calidad de
nuestros productos..”
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6. RESOLUCIÓN DE PROBLEMÁTICA Y
CUANTIFICACIÓN DE LAS MEJORAS
OBTENIDAS
LOS RESULTADOS

7. RESULTADOS
¿Cómo pudo mejorar AEmes las problemáticas detectadas?
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Aumento
Productividad
Aumento
Competitividad
Producción
Gestión Empresarial
Aumento Ventas
Aumento Producción
Mejora de la Calidad
Satisfacción Cliente
Optimización de
Recursos
Ahorro
Energético
Horas de
Producción
Reasignación
de Recursos

8. CONCLUSIONES
Factores clave para el éxito del proceso
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Mantener el cumplimiento de las normativas exigidas por
la administración (trazabilidad, APPCC...) y los mercados
de consumo.
Responder con un Soporte informático adecuado, en la
decisión de replanificación de la producción (pedidos,
control de contaminaciones, previsión de consumos,
tendencias de la planta online (OEE) ...) asociadas a los
productos.
Contar con la Reducción de costes en mantenimiento
preventivo y mantenimientos correctivos y un Rápido
retorno de la inversión realizada en un período inferior
a 18 meses.
Ofrecer un sistema preparado para un futuro
crecimiento en volumen de producción y facturación.
Capacidad de absorber nuevos pedidos y gestionar
puntas de trabajo.
Los factores claves para el éxito de éste proyecto, fue contar
con la capacidad de ofrecer una plataforma lo suficientemente
genérica, con módulos adicionales y servicios complementarios
para llevar a término el proyecto actual y permitir ampliaciones
futuras sobre nuevos procesos. Siempre bajo las directrices de
la empresa interesada, tales como:
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