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Lean Parte 6 Jidoka
- 1. Lean Manufacturing Produzione Snella 6° parte
- 2. JIDOKA
- 3. Costruire un’azienda Lean elevata Qualità, Costi più bassi, brevissimi Lead Time
- 4. JIDOKA Il Jidoka (= automazione con un tocco umano) è rendere visibili i problemi appena questi compaiono. Per un sistema Just In Time, tutti i pezzi prodotti e forniti devono incontrare degli standard di qualità predeterminati. Questo può essere raggiunto con il Jidoka.
- 6. POKA YOKE POKA YOKE = a prova di errore È un eccellente strumento per assicurarsi che il JIDOKA sia presente. Una volta identificato il difetto/problema, il miglior controllo è uno strumento poka yoke. Vi sono 3 livelli di Poka Yoke: 1° Livello Previene l’errore sul posto . Forza la corretta esecuzione dei passaggi corretti nell’ordine corretto, nel modo corretto. 2° Livello Rileva un errore quando questo accade e immediatamente il processo si ferma ( per l’allarme o per l’operatore) prima che il difetto venga prodotto 3° Livello Rileva l’errore subito dopo che è stato prodotto , il processo si ferma così che la situazione possa essere corretta prima che qualsiasi altro difetto venga prodotto
- 10. Fine 6° parte
Hinweis der Redaktion
- Le contromisure devono essere di tipo permanente in modo che non ricapitino ancora
- Il Poka-Yoke nacque in seguito ad una visita di Shingo alla Yamada Electric, quando il Responsabile della produzione gli spiegò il problema che l’azienda stava affrontando con uno dei suoi prodotti: un piccolo interruttore con due pulsanti supportati da due molle. A volte capitava che l’operaio che stava assemblando l’interruttore dimenticasse di inserire una delle due molle e che il difetto nel prodotto fosse rilevato solo dal cliente finale con grande imbarazzo da parte dell’azienda ed enormi costi per la gestione del problema (occorreva, infatti, mandare un tecnico presso il cliente perché riparasse l’interruttore). Anche se i responsabili aziendali avevano invitato il personale a prestare maggiore attenzione, i difetti continuavano inesorabilmente a presentarsi. Fu così che Shigeo Shingo ebbe l’idea del Poka-Yoke: invitò il Responsabile a cambiare la procedura di montaggio in modo che gli operai non pescassero più le due molle con le quali assemblare l’interruttore da una grande scatola ma ne prendessero solo due per ogni interruttore e le posassero su un piattino che, al termine dell’assemblaggio, doveva restare vuoto. Se, alla fine del lavoro, restava una molla superstite significava che l’operatore aveva dimenticato di inserirla ma che poteva rimediare subito all’errore commesso. Ma cosa origina i difetti? I fattori culturali La varianza dei processi La complessità del lavoro La natura fallace dell’uomo Ognuno di questi fattori può essere in qualche modo corretto: Per contrastare i difetti che derivano dai fattori culturali si possono utilizzare metodologie che supportano il lavoro di gruppo, l’impegno del management e l’allontanamento della paura Per ridurre la varianza dei processi possiamo utilizzare il controllo statistico o il DOE A contrastare la complessità ci aiutano strumenti come la mappatura dei processi e il DFMA In ultimo, per evitare che gli errori umani si ripercuotano sulla qualità dei nostri prodotti possiamo usare uno strumento proprio come il poka-yoke Ma quali sono gli errori che vengono più comunemente commessi dalle persone? Essenzialmente questi: dimenticanze, omesse lavorazioni incomprensioni errata identificazione errori dovuti alla mancanza di esperienza errori dovuti all’ignoranza di regole e procedure pecche commesse per distrazione errori dovuti a comportamenti diversi permessi dalla mancanza di standardizzazione comportamenti dettati dalla sorpresa davanti ad un certo comportamento della macchina