Apresentação 5S.pdf

Especialização em Engenharia de Produção Industrial
Manutenção Autônoma
Prof. Jan Carlos Molina
jcmfps@yahoo.com.com

Ementa do curso
1. Paradigmas
2. O TPM2 e os Pilares
3. Passos para a Implementação do TPM2
4. A Manutenção Autônoma (MA)
• Os passos para a Implementação da MA
• A integração da MA com outros pilares
5. Dificuldades na implementação do TPM2
a. O papel da liderança
b. Principais Obstáculos para o Sucesso
c. Fatores Críticos para o sucesso
6. Casos de implementação do programa TPM2
7. Sustentando a mudança

Objetivos do curso
1. Apresentar o modelo TPM2 com foco no desempenho global;
2. Descrever as atividades do pilar Manutenção Autônoma (MA);
3. Discutir os principais problemas ocorridos na implementação da MA;
4. Estabelecer um fórum de discussão sobre os tópicos abordados;
5. Avaliar os conhecimentos obtidos durante o curso.

Manutenção:
Quando tudo vai bem, ninguém se lembra que existe.
Quando algo vai mal, dizem que não existe.
Quando é para gastar, sua existência é tida como desnecessária.
Mas quando não existe, todos acham que deveria existir.
Mecânico desconhecido

Agenda – 1º Dia
1. Paradigmas
2. O TPM2 e os Pilares
• Passos para a Implementação do TPM2
3. Os Pilares
4. A Manutenção Autônoma (MA)
5. Atividades em grupo

O que é o TPM?
“TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas
existentes no processo produtivo, maximiza a utilização do ativo
industrial e garante a geração dos produtos de alta qualidade a custos
competitivos. Além disso, desenvolve conhecimentos de prevenção
e de melhoria contínua, garantindo o aumento da confiabilidade dos
equipamentos e da capabilidade dos processos, sem investimentos
adicionais. Atuando, também, na cadeia de suprimentos e na gestão de
materiais, reduz o tempo de resposta, aumenta a satisfação do cliente
e fortalece a posição da empresa no mercado”.
IMAI (2000:2) apud PALMEIRA (2003, p.99)

Histórico do TPM
Manutenção Pós-Quebra
1951
Manutenção Preventiva
1957
Manutenção por melhoria
1960
Prevenção Manutenção
1971
TPM - Manutenção Produtiva Total
1950 1960 1970 1980 1990 2000
1986 - Introdução do TPM no Brasil
Prof. Nakajima
Manutenção baseada no tempo
Manutenção baseada nas condições
As datas referem-se
à divulgação oficial da
introdução no Japão
TPM 1ª Geração TPM 2ª Geração TPM 3ª Geração
• 5 Pilares (MA, MP, ME, ET e CI)
• Foco na produção
• Índice de eficiência do equip.
• Quebra zero
• 8 Pilares
• Toda a empresa
• Índice de
eficiência do
equipamento
• Perda zero
• 8 Pilares
• 4S – Satisfação global
• Índice de eficiência do
equipamentos(OEE)
• Redução de custos
• Perda zero

O que é o TPM?
Dentre as características do programa TPM, destacam-se:
1.Foco na atividade de grupos independentes, multi-disciplinares;
2.Foco na melhor utilização dos ativos físicos ao longo da vida útil;
3.Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda (visando
acidente zero, defeito zero e falha zero)
4.Promoção de ganhos significativos através da utilização racional do “5 M”;
5.Os resultados são medidos através dos indicadores nas dimensões
“PQCDSM”.

Potencializar as
habilidades e
competências
(MAN)
Identificar e corrigir
os pontos fracos
(MACHINE)
(MATERIAL)
(METHOD)
(MONEY)
Otimizar o uso e a
transformação
Potencializar a
tecnologia disponível
Gerar maior “out put”
(produto)
com menor “in put”
(capital)
DINHEIRO
MÉTODO
MATERIAL
MÁQUINA
HOMEM
Matéria prima
e ferramenta
Utilizar o
potencial
existentes
nos ativos
Objetivos do TPM

Fonte: adaptado de NAKAJIMA, 1989, p.7; NAKASATO, 1994, p.1.8 e SHIROSE, 1994, p.10-1
P - Produtividade • Aumento da produtividade de mão de obra de 1,5 a 2 vezes;
• Aumento da produtividade em termos de valor agregado de 1,5 a 2 vezes;
• Aumento do índice operacional dos equipamentos de 1,5 a 2 vezes.
Q - Qualidade • Redução do índice de falha de processo para até 10% dos níveis anteriores de
falha;
• Redução no índice de refugo para até 3% dos níveis anteriores;
• Redução do nível de reclamação de clientes para até 25% dos níveis anteriores.
C - Custo • Redução de até 30% nos estoques de processo;
• Redução de até 30% do consumo de energia;
• Redução do níveis de consumo de fluidos hidráulicos para até 20% nos níveis
anteriores;
• Redução de até 30% no custo total de fabricação.
D - Distribuição • Redução de até 50% do estoque de produto acabado em nº de dias;
• Aumento de 2 vezes no giro de estoque (3 a 6 vezes ao mês)
S - Segurança • Zero absenteísmo por acidente;
• Zero ocorrência de contaminação do meio ambiente.
M - Moral • Aumento de até 5 a 10 vezes o nº de sugestões;
• Aumento de até 2 vezes no nº de reuniões de pequenos grupos.
Perfil de resultados – Uma proposta ambiciosa

Fases de implementação do TPM2
FASE ETAPA - OBJETIVOS
1
PREPARAÇÃO
1 – Declaração, através de cerimônia solene, por parte da Diretoria, da decisão de implantação do TPM na
fábrica. Geralmente é publicado no jornal da empresa.
2 – Endomarketing ou processo de divulgação da metodologia, através de apresentações (empregados em
geral) e treinamentos (gestores e coordenadores)
3 – Organização da estrutura organizacional e estabelecimento de um projeto piloto. Criação do escritório de
promoção do TPM
4 – Estabelecimento das diretrizes, identificação das perdas, quantificando seus respectivos custos, e
definindo os indicadores nas dimensões PQCDSM.
5 – Elaboração do Master Plan, visando planejar a implantação e a consolidação do TPM
2
INTRODUÇÃO
6 – Kick-off ou “pontapé inicial”, representa a fase de introdução, através do lançamento do projeto
oficialmente, pela Diretoria, mostrando os objetivos estratégicos e metas.
3
IMPLANTAÇÃO
7 – Definição dos Pilares
8 – Gestão Antecipada, com foco em atividades de “prevenção da manutenção”, fazendo a ligação entre
projeto e engenharia de manutenção, para novos produtos e instalações.
9 – Manutenção da Qualidade, visando “zero-defeitos”.
10 – Melhorias nos processos administrativos, onde o TPM é aplicado aos setores tais como logística,
marketing, vendas, etc.
11 – Segurança, saúde e meio ambiente, visando o “zero-acidente” e “ambiente livre de poluição”.
4
CONSOLIDAÇÃO
12 – Execução plena do TPM, definição de novos desafios e maximização de performance. Candidatura ao
“Prêmio PM”.
Fonte: Adaptado de Suzuki (1994, p.9)

Método de planejamento e melhoria

Oito Pilares do TPM2
Gestão da Performance Total
Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Melhorias
Específicas
Educação
e
Treinamento
Gestão
Antecipada
Manutenção
da
Qualidade
Segurança,
Higiene e
Meio
Ambiente
TPM = PERDA ZERO
Quebra
Zero
Defeito
Zero
Acidente
Zero
TPM em Áreas
Administrativas

Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Melhorias
Específicas
Educação
e
Treinamento
Gestão
Antecipada
Manutenção
da
Qualidade
Segurança,
Higiene e
Meio
Ambiente
• Mudança cultural e trabalho em equipe
• Prevenção da degradação do equipamento
• Sinergia “Produção + Manutenção”
• “Da minha máquina cuido eu”
• Zelo e cuidados básicos (limpeza, lubrificação)
• Prevenção, Medição e Predição
• Sistema de Etiquetas
• 7 Passos de Implementação
TPM em Áreas
Administrativas

Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Melhorias
Específicas
Educação
e
Treinamento
Gestão
Antecipada
Manutenção
da
Qualidade
Segurança,
Higiene e
Meio
Ambiente
• Políticas de Manutenção adequadas
• Manutenção corretiva
• Manutenção preventiva baseada no tempo
• Manutenção preventiva baseada na condição
• Engenharia de Manutenção
• Manutenção Centrada na Confiabilidade – RCM
• 6 Passos para implementação
TPM em Áreas
Administrativas

Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Melhorias
Específicas
Educação
e
Treinamento
Gestão
Antecipada
Manutenção
da
Qualidade
Segurança,
Higiene e
Meio
Ambiente
TPM em Áreas
Administrativas
• Maximização da Eficiência Global da Empresa
• Eliminação das 16 grandes perdas
• Utilização racional dos 5M´s
• Método PM, FMEA, 5 Por quês?
• Registros MP (Prevenção da Manutenção)
• Inputs para o pilar de Gestão Antecipada
• 8 passos de implementação

16 Grandes Perdas
1. Perdas por manutenção programada: Perdas de tempo por
desligamento decorrente de manutenção periódica conforme
calendário anual de manutenção.
2. Perdas por quebra/falha: Perdas de tempo devido a parada
inesperada do equipamento decorrentes de quebra e falha
durante o regime normal de produção
3. Perdas por set-up e ajustes: Perdas de hora por máquina
existente entre o final da produção de um produto e o início da
produção do próximo produto, livre de defeitos – inclusive os
ajustes necessários.
4. Perdas por troca de ferramental: Perdas de tempo decorrido
durante a substituição de ferramentas necessárias a continuidade
da produção. Pode ser causado por desgaste normal, quebra ou
fim da vida útil.
5. Perdas por partida e desligamento: Perdas de tempo causadas
pelos procedimentos de partida após período planejado de
inatividade e desligamento para período planejado de parada do
equipamento.
6. Perdas por espera: Perdas de tempo causadas pela espera por
instrução de ordens de produção ou espera por materiais, mão-
de-obra e/ou insumos, de maneira não programada.
7. Perdas por baixa velocidade e pequenas paradas e
ociosidade: Perdas de produção, equivalente em tempo, devido
a máquina estar trabalhando com velocidade abaixo da projetada
ou a pequenas paradas devido a problemas temporários.
8. Perdas por defeito e retrabalho: Perdas de produção,
equivalentes em tempo, devido à fabricação de produtos
defeituosos descartados ou retrabalho de recuperação ou
rebaixamento para o produto de 2ª categoria.
1. Perdas por falha administrativas: São as perdas de tempo de
espera que ocorrem durante os processos administrativos, tais
como: espera por materiais, espera por instruções e trabalhos
extraordinários.
2. Perdas por falhas operacionais: São as perdas de tempo
relacionadas ao não cumprimento dos padrões de trabalho
previamente estabelecidos.
3. Perdas por falhas de logística: São as perdas de tempo
relacionadas ao excessivo movimento ou deslocamento (lay-out
deficiente, falta de sistemas automatizados, ou mesmo sistemas
mal projetados).
4. Perdas por desorganização da produção: São as perdas
relacionadas a desorganização da linha de produção que causam
movimentos desnecessários, espera ou ainda dificuldades a
realização dos trabalhos.
5. Perdas por medição e ajustes excessivos: São as perdas
relacionadas a utilização de horas x homem em excessivos
controles, medições e ajustes, para evitar a ocorrência de
produtos defeituosos.
6. Perdas de volume: São devido a diferença de peso entre todas
as matérias-primas e produtos finais ( espessuras esnecessárias,
sobremetal, refiles, rebarbas, canais de fundição, etc.).
7. Perdas por desperdício de energia: São insumos
desperdiçados ou utilizados em excesso, isto é, além do
especificado no projeto ou processo, por exemplo: perda de ar-
comprimido, vapor, (excesso de temperatura).
8. Perdas por baixa eficiência de Moldes e gabaritos: São perdas
de custos indevidos incorridos na fabricação ou reparo de
matrizes, gabaritos ou ferramentas, devido ao seu desgaste
prematuro, não atingindo a vida útil esperada.
Perdas relacionadas a equipamentos Perdas relacionadas a recursos humanos e insumos
Fonte: Nakazato (2001),
BACK

Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Melhorias
Específicas
Educação
e
Treinamento
Gestão
Antecipada
Manutenção
da
Qualidade
Segurança,
Higiene e
Meio
Ambiente
• Desenvolvimento das habilidades de gestão e de trabalho em equipe
• Foco na melhoria de curto, médio e longo prazo
• Aumento do entusiasmo, satisfação e moral
• Aumento da capacidade analítica e senso crítico
• Capacidade para antecipar problemas e atuar proativamente
• Matriz de Habilidades
TPM em Áreas
Administrativas

Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Melhorias
Específicas
Educação
e
Treinamento
Gestão
Antecipada
Manutenção
da
Qualidade
Segurança,
Higiene e
Meio
Ambiente
• Projetos de Prevenção da Manutenção (MP)
• Reduzir o tempo de introdução de novos
processos e equipamentos
• Métodos de Análise
• Método PM, FMEA, 5 Por quês
TPM em Áreas
Administrativas

Por que precisamos do TPM2?
1. Sobrevivência da empresa em um ambiente empresarial hostil:
eliminação por completo dos desperdícios e perdas (quebras de
equipamentos, produtos defeituosos, acidentes, etc.);
2. Assegurar qualidade dos produtos e processos: estabelecimento o
controle de condições que não gerem defeitos;
3. Atender prontamente as necessidades dos clientes;
4. Eliminar as 16 grandes perdas;
5. Eliminar o serviço 3K - Kiken (perigoso), Kitanai (sujo), Kitsui (pesado);
6. Qualificar a força de trabalho;
7. Atender aos requisitos ergonômicos, ambientais...
8. Melhorar a qualidade de vida no trabalho (QVT).

Acidente
Defeito
Quebra
Como atingir estes objetivos?
1. Mudança de atitude (todos comprometidos com a melhoria)
2. A integração entre setores (produção e manutenção)
Antes do TPM: “Eu opero, você conserta”
Com o TPM: “Eu e você produzimos”

Mudança das pessoas Mudança da empresa Obtenção dos resultados
Participação e exemplo das lideranças
Tolerância zero aos problemas Rigor na eliminação de anomalias
Uso do equipamento como material didático
Resultado Aprendizado Replicação horizontal
Mudança de Cultura

• Entendimento do programa TPM;
• Mudança de comportamento;
• Lideranças fortes e comprometidas com o programa;
• Envolvimento e comprometimento de todos;
• Muita disciplina e persistência;
• Trabalho em Equipe;
• Trabalho baseado em indicadores e metas;
• Monitoramento, Comprovação E Divulgação Dos RESULTADOS;
• Prêmio TPM;
• TPM = Trabalho do dia a dia das pessoas.
TODOS SÃO FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO
O que é preciso para o sucesso do TPM2?

Manutenção Autônoma (MA)
“Da minha máquina cuido eu!”
Operador desconhecido
Da minha máquina cuido eu

Objetivos
Elevar a capacitação da operação na distinção entre normalidade e
anormalidade.
Habilitar a operação a tomar providências rápidas e precisas contra
as anomalias.
Tornar a operação autônoma para realizar atividades de limpeza,
inspeção, reaperto, lubrificação, pequenas tarefas de manutenção e
melhorias dos pontos deficientes de projetos, estabelecendo assim, as
condições ideais da máquina, prevenindo a deterioração forçada e
prolongando sua vida útil.
Manutenção autônoma

A importância da MA
“A Manutenção Autônoma representa o pilar mais importante de todo o
processo de implantação do TPM, pois consiste na prevenção da
deterioração dos equipamentos, através da manutenção das condições
ideais de operação, o que leva a eliminação de perdas e desperdícios no
chão de fábrica e promovendo a maximização da eficiência dos ativos”.
SUZUKI (1994:87)

Atividades da MA:
• 5S = 3S + Disciplina e Padrões/Check lists;
• Dia do “SOL” – Separação, Organização e Limpeza;
• Registros fotográficos, antes e depois;
• Mini-auditorias periódicas de sustentação dos 3S;
• Sistema de etiquetas.

Preparando o terreno com os 5S

• Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina)
“O programa de 5S é de grande importância para a reestruturação da ambiente
de trabalho, pois se baseia na reeducação das pessoas, descartando o que é
desnecessário, otimizando tanto o uso do espaço como o layout, entre outras
características, o que contribui para a melhoria das condições de trabalho bem
como aumento da higiene, segurança e disciplina”.
“A Manutenção Autônoma é o 5S do equipamento somado à habilidade que o
operador passa a ter para prevenir, medir e descobrir a deterioração no seu
estágio inicial”.
RIBEIRO (1994)

• Implementação do 5S
(3S + Padrões e Disciplina)

1.Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina)
Fonte: adaptado de RIBEIRO (1994:19)
BENEFÍCIOS SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE
ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIO X X X X X
OTIMIZAÇÃO DO ESPAÇO X X
RACIONALIZAÇÃO DO TEMPO X X X
INCREMENTO NA EFICIÊNCIA X X X X X
REDUÇÃO DE ACIDENTES X X

• Implementação do 5S (3S + Padrões e Disciplina)
a) Fatores motivacionais (Por que implementar o 5S?)
b) Conceito do 5S
c) Benefícios do 5S
d) Particularidade de cada “S”
e) Estratégia de Implantação
f) Plano de Execução
g) Sistemática de avaliação, rotinas e check-lists
h) Avaliação/Promoção/Mini-auditorias
i) Visitas nas empresas para avaliação de benchmarking

Programa 5S

Agenda
1. Exercitando a mente
2. O Programa 5S
3. Plano de Auditoria do 5S
4. Atividade em grupo

O Significado dos 5S
Senso de Utilização
Senso de Ordenação
Senso de Limpeza
Senso de Saúde
Senso de Autodisciplina
S
SEIRI
EIRI
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

• Eliminação dos Desperdícios;
• Otimização do espaço;
• Otimização do tempo;
• Eficiência;
• Qualidade;
• Segurança;
• Controle do Ambiente de trabalho.
Benefícios do 5S
Quais são os Benefícios do 5S?

5S
Etapa 1: Seiri - Utilização

• Manter no local de trabalho
apenas objetos e dados
necessários;
• Evitar excessos e
desperdícios de qualquer
natureza;
• Utilizar os recursos adequados
para as atividades específicas.
Nada mais, nada
menos; só o
necessário !
Utilização

Seleção dos recursos
Seleção dos recursos
Quanto tempo até encontrar
a Chave Fixa de 1.1/4”?
Utilização

5S
Etapa 2: Seiton - Ordenação

• Ter um layout funcional e
prático;
• Utilizar comunicação
visual;
• Ter um sistema para
guardar e localizar
rapidamente aquilo que
se utiliza;
Um lugar para cada
coisa, cada coisa
em seu lugar !
Ordenação

Ordenação
Armários
Armários

• Limpar o que está sujo;
• Criar o hábito de não sujar;
• Inspecionar enquanto limpa;
• Descobrir e eliminar fontes
de sujeira.
Mais importante
do que limpar é
aprender a não
sujar !
Limpeza

Sistemática de limpeza
Sistemática de limpeza
Limpeza

Saúde
• Estimular um clima de confiança,
amizade e solidariedade;
• Identificar oportunidades de melhoria
quanto a segurança e ergonomia das
atividades;
• Cuidar do corpo e da mente;
• Obedecer as normas de Segurança;
• Manter excelentes condições de
higiene nas áreas comuns.
Bons hábitos
contribuindo para
nossa saúde !

Segurança
Segurança
Higiene
Higiene
Saúde

Sustentar os 3S anteriores
Saúde

Exemplos de avisos que devem ser
traduzidos para o português
Isso também é um exemplo de
anomalia! Deve ser aberta uma etiqueta
azul para cada caso!
Saúde

Painel sem identificação Painel identificado
Saúde
Antes e Depois

5S
Etapa 5: Shitsuke - Autodisciplina

• Reconhecer o esforço e
incentivar a criatividade;
• Compartilhar informações;
• Exercitar o aprendizado
continuamente;
• Sentir-se responsável pelo bem-
estar coletivo;
• Ter paciência e persistência.
Melhoria contínua:
respeito, persistência e
comprometimento.
Autodisciplina

Disciplina ao descartar materiais
Disciplina ao descartar materiais
Papel Metal Vidro Plástico Lixo
Autodisciplina

Monitorando os 3 primeiros S’s
Relatório de Avaliação
Autodisciplina

Avaliação do Programa 5S

Agenda
1. Avaliação do Programa 5S
• Roteiro de Avaliação
• Dicas

Objetivos
1. Apresentar o modelo de avaliação do Programa 5S;
2. Sugerir um plano de ação para uma área piloto;
3. Avaliar os conhecimentos obtidos durante o curso.

SEIRI – SENSO DE UTILIZAÇÃO
Critérios de Avaliação

1.1. Utilização dos
recursos existentes nos
locais que não são para
guarda.
(Ex.: Objetos sobre
máquinas, bancadas, mesas,
piso, corredores e áreas de
circulação, poluição visual,
etc.)
Nos locais que não são para
guarda de materiais, só devem
existir recursos efetivamente
utilizados na área e os recursos
existentes devem estar na
quantidade correta; não deve
existir excesso nem falta de
recursos (ex. excesso de
armários, carrinhos,
equipamentos, lixeiras, etc.).
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES
Seiri - Senso de Utilização

1.2. Utilização dos
recursos existentes nos
locais de guarda. (Ex.:
Armários, arquivos,
bancadas, gavetas,
prateleiras, carrinhos, Kits de
Emergência, etc.)
Nos locais que são para guarda de
materiais, só devem existir
recursos efetivamente utilizados
na área e os recursos existentes
devem estar na quantidade
correta; não deve existir excesso
nem falta de recursos (ex.
excesso de ferramentas, panos,
luvas, fitas, etc.).
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

1.3. Os recursos
disponíveis estão sendo
utilizados para os fins que
foram criados. (Ex.:
Proteções de máquinas,
crachás, EPI's, quadro de
avisos, equipamentos,
ferramentas, etc.)
Os recursos disponíveis na área,
independentemente da
quantidade, localização,
organização, etc., estão sendo
utilizados adequadamente, para o
fim a que se propõem (ex. facas
utilizadas como chave de fenda;
caixas que apóiam calhas,
equipamentos; quadros sombra
com outra coisa que não
ferramentas; etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

2.1. Identificações e
Sinalizações. (Ex.: Áreas de
circulação, extintores e
hidrantes, equipamentos de
emergência, áreas de
trabalho, salas, máquinas e
equipamentos, etc.)
Existem demarcações para todos
os recursos disponíveis na área
(todos aqueles que não são fixos e
podem ser retirados do lugar. Ex.
mesas, bancadas, unidades
hidráulicas móveis, etc.), além de
identificação para o caso de itens
móveis (carrinhos, aramados,
etc.). Existem identificações para
máquinas, postos de trabalho,
áreas de circulação, botoeiras,
ferramentas, etc.
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES
Seiton - Senso de Ordenação

2.2. Definição e Adequação
de locais para a guarda de
recursos.
(Ex.: Armários, arquivos,
bancadas, gavetas,
prateleiras, carrinhos,
materiais de limpeza, etc.)
Está definida a localização de
cada recurso (ex. áreas
demarcadas) e o local para a
guarda é adequado (ex. formato e
tamanho compatíveis, áreas
demarcadas nas dimensões
exatas, etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

2.3. Ordem dos recursos.
(Ex.: Pastas, procedimentos,
ferramentas, equipamentos,
caixa de peças, carrinhos,
etiquetas de fluxo, fios
desordenados, etc)
Os recursos existentes estão
ordenados e encontram-se nos
locais demarcados / sinalizados /
identificados.
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

2.4. Layout.
(Ex.: Disposição das
máquinas, mesas, bancadas,
arquivos, etc.)
A disposição dos recursos
existentes é tal que não gera
desperdícios de tempo,
dificuldade de circulação e acesso
ou qualquer tipo de desgaste (ex.
quadros sombra muito distantes
da máquina, materiais muito
distantes do ponto de uso,
bancadas que atrapalham a
circulação, etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

2.5. Padronização de
Identificações e
Sinalizações.
As identificações e sinalizações
existentes na área estão
padronizadas entre si (ex.
identificação em piso, largura das
faixas de demarcações, etiquetas,
etc.). OBS.: Não
necessariamente devem estar
definidos e/ou demarcados /
sinalizados / identificados os
locais para todos os recursos
existentes.
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

3.1. Nível de limpeza de
instalações predial,
elétrica e hidráulica (ex.
paredes, piso, tubulações,
etc.)
O ambiente de trabalho está
limpo incluindo locais de fácil
acesso (ex. piso, paredes, etc.) e
de difícil acesso (ex. teto, frestas,
etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES
Seiso - Senso de Limpeza

3.2. Nível de limpeza de
recursos produtivos e de
apoio (ex. mesas, cortinas,
lousas, armários, etc.)
Todos os recursos produtivos e
de apoio estão limpos, livres de
sujeira.
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

3.3. Nível de limpeza em
locais de circulação e de
uso coletivo (ex. café,
corredores, banheiros, etc.)
Salas de reunião, mesas e áreas
de café, banheiros, etc. estão
limpos incluindo locais de fácil
acesso (ex. sobre mesas e
cadeiras, pias, piso, etc.) e de
difícil acesso (atrás de mesas e
armários, teto, embaixo de pias,
frestas, etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

3.4. Lixeiras, cinzeiros e
outros coletores de
recursos descartados
Existem coletores de recursos
descaratados na área e eles
estão sendo respeitados (ex.
papel na lixeira de papel, cinzas
de cigarro nos cinzeiros, etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

3.5. Estado de
conservação de
instalações e recursos
As instalações (ex. pisos,
paredes, tubulações, lâmpadas e
luminárias, etc.) e recursos (ex.
máquinas, equipamentos,
móveis, etc.) estão em bom
estado de conservação (sem
proteções soltas ou faltantes,
sem fissuras ou buracos, sem
vazamentos, etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

• Avaliação Técnica
• Avaliação Financeira
3.6. Controle dos
problemas de
conservação
A existência dos problemas de
conservação existentes
(conforme item 3.5 anterior) é
justificada formalmente (avaliação
técnica e/ou finaceira,
solicitações e/ou requisições
encaminhadas, etc.)
ITEM
INFORMAÇÕES
SUPLEMENTARES

Agenda
1. Implementando a Manutenção Autônoma (MA)
2. Atividades em grupo
MA
ET
ME
MP

As 7 etapas de implementação

Etapas de implementação
0. Etapa ZERO – 5S - Preparação;
1. Limpeza Inicial;
2. Eliminação de Fontes de Sujeira e Locais de difícil
acesso;
3. Padrões Provisórios;
4. Inspeção Geral;
5. Inspeção Autônoma;
6. Padronização;
7. Auto-Gestão.

Acordo de Metas
MA
ET
ME
MP
ME
MP
MA
ET

Os três tesouros da MA:
1. Lição de um ponto – LUP ou Lição Ponto a Ponto - LPP
2. Quadro de Gestão a Vista
3. Reuniões diárias

1. Lição de um ponto – LUP/LPP
• É um método eficiente para transmissão de conhecimentos, educar, treinar
e capacitar de modo rápido, claro e objetivo, para o completo domínio de
seus equipamentos, máquinas, processos, instalações e ambiente de
trabalho.
MA
ET
Esteira

Benefícios:
Agilidade no processo de aprendizado;
Adaptação rápida de novos
funcionários;
Transmissão de informação única entre
pessoas, turnos e processos
Nivelamento do conhecimento;
Redução de custos com a prática do
OJT.(On Job Training)

Elaboração
Qualquer pessoa que tenha domínio sobre um assunto pode elaborar uma
LUP/LPP;
Na medida do possível utilizar ilustrações, desenhos e esquemas;
Evitar a utilização de fotos e textos longos;
Pode ser manuscrita, não se preocupar com a digitação;
Deve ser resumida, porém compreensível;
No caso de melhorias, elaborar a LUP/LPPs omente após a comprovação do
resultado;
Não utilizar LUP /LPP para sugestões de melhorias;
Localização na área (Quadro, Flipchart no QGV ou sala específica para
treinamento);
Caso ocorra alguma mudança, a LUP/LPP obsoleta deve ser removida do local
e todas as pessoas envolvidas voltarão a ser treinadas;

2. Gestão à vista
• Para divulgar os resultados das ações;
• Quadro de Gestão de Recursos Humanos;
• Procedimentos e padrões provisórios;
• Indicadores PQCDSM.
Padrões
Provisórios
Etiquetas
Gestão Visual de
Recursos Humanos
(“Carômetro”)
Indicadores
MA
ET
ME
MP

Modelo do Quadro
Foto do Grupo
Autônomo
Confirmação de horas
OEE
Oportunidades /
Projetos
Acompanhamento das
análise de Causa Raiz
MTTR
MTBF
LPPs
Acordo de Metas
Roteiro provisório de
Inspeção
Roteiro provisório de
Limpeza
Rotinas,
responsabilidades e
reuniões
Cronograma
Mapeamento
Matriz de Habilidade
Acompanhamento
Etiqueta vermelha
Priorização das
Etiquetas
Seleção
Acompanhamento
Etiqueta azul
LPPs
LPPs

3. Reuniões diárias
• Discutir as atividades;
• Atualizar os indicadores;
• Priorizar o reparo das anomalias;
• Discutir necessidades de treinamento;
• Outros assuntos que garantam a evolução da equipe;
MA
ET
ME
MP

Etapa 1
1. Limpeza Inicial;
• Limpeza do equipamento com o apoio da Manutenção;
• Identificação de anomalias através de Etiquetas;
• Resolução das anomalias identificadas em curto prazo;
• Plano para eliminação das anomalias mais complexas;
• Manutenção da Limpeza Básica.

5 DIAS
Executar
ETAPA 1.
PLANEJAMENTO MACRO
30 DIAS
Preparar
3 a 6 MESES
Acompanhar
5 DIAS
Auditar
CAPDo
Sensibilizar
Educar
Preparar
Limpeza
Etiquetas
Padrões
Gestão Visual
PQCDSM
Aperfeiçoar
Redefinir metas
Garantir a disciplina
Decisão para continuar
MA
ET
ME
MP

ETAPA 1.
SEGURANÇA
Cuidado com melhoria ou
retirada de proteções,
atentar-se para a
SEGURANÇA dos
envolvidos.

ETAPA 1.
LOTO – Travas de segurança
As travas de segurança são medidas de controle que podem ou não
ser aplicadas a determinadas atividades da célula, conforme a
avaliação da área técnica;
Essas travas são conhecidas como “LockOut &
TagOut”;
O LockOut impede fisicamente o uso dos
equipamentos;
O TagOut fornece um aviso aos colaboradores
alertando-os sobre o status do equipamento;

ETAPA 1.
MEIO AMBIENTE
Depois de utilizar os panos, descartá-los em local adequado;
Não deixá-los expostos no chão, pois os mesmos estão contaminados
com resíduos de óleo, graxa, cavacos, etc...

ETAPA 1.
LIMPEZA É INSPEÇÃO!!!
A Limpeza inicial é o PRIMEIRO passo da Manutenção Autônoma!!!
O objetivo é auxiliar os membros participantes a conhecer os recursos,
identificar as anomalias e oportunidades através das etiquetas de
anomalias;
3 Tipos de Limpeza (Superficial, de Aparência e Detalhada).
Limpeza detalhada: limpeza de toda a máquina inclusive das áreas
internas que ajuda a encontrar desgastes, folgas, vazamentos,
rachaduras e ajuda a encontrar fontes de sujeira, etc.

“Dia do SOL” ou o “Dia da Grande Limpeza”
Dia da Separação, Organização e Limpeza

ETAPA 1.
• Limpeza inicial e eliminação de fontes de sujeira
Onde a sujeira está sendo
gerada ?

O processo de limpeza inicial é controlado com o uso de etiquetas padronizadas
e de gráficos de acompanhamento (evolução das etiquetas).
Torne toda e qualquer anormalidade visível:
•As etiquetas azuis são utilizadas pela Operação quando o operador se julga
apto a solucionar a anomalia.
•As etiquetas vermelhas, são utilizadas quando as anomalias exigem técnicas,
ferramentas ou conhecimentos mais avançados, geralmente sob responsabilidade
do departamento de Manutenção.
ETAPA 1.
SISTEMA DE ETIQUETAS

ETAPA 1.
SISTEMA DE ETIQUETAS

ETAPA 1.
SISTEMA DE ETIQUETAS – Pontos importantes /
Dicas
• Toda etiqueta não concluída deve ser mantida no
recurso;
• As etiquetas que possam ter contato com óleo ou
água devem estar protegidas com plástico;
• NUNCA deixar as etiquetas em partes moveis do
recurso, pois prejudicará o funcionamento do
mesmo, pode causar acidente e/ou danificar a
etiqueta;
• Sugestão: fixar as etiquetas com barbante ou arame;
• As etiquetas são em duas vias: a primeira é
instalada no ponto mais próximo do problema e a
segunda via é colada em um caderno específico.

Motor com
crosta de
sujeira
Super cheio ou
vazio ???
Etiqueta não específica
para o tipo de óleo
Cabo de Alta
Voltagem Desfiado
Riscos de
Segurança
“SOCORROOOOOOOO”

ETAPA 1.
QUADRO DE GESTÃO DAS ETIQUETAS (Substituição do Caderno)
O prazo máximo de 45
dias para a solução das
etiquetas.

ETAPA 1.
PLANO DE AUDITORIA
1.Relação de treinamentos (requeridos x realizados)
2.Abrange todas as atividades previstas (5S + Etapa 1)
3.Especificar os indicadores e metas que representarão o sucesso da MA:
• Execução de 80% das ações indicadas nas etiquetas em até 45 dias
• Implementação dos 3S com nota superior a 4,5
• Tempo padrão (limpeza, lubrificação e inspeção) definido e executado em 100%
• Acidente Zero
• Mínimo de 30 LUP escritas, validadas e em utilização constante.
• 100% do grupo treinado
• Mínimo de 4 análises completas de causa raiz (5 Por Que, RCCA, FMEA, Ishikawa) com
evidências da participação da operação
• Quadros de gestão a vista atualizados
• Reuniões diárias

Etapa 2
2. Eliminação de Fontes de Sujeira e Locais de difícil
acesso;
• Identificação de Fontes de Sujeira (FDS) e de Locais de Difícil
Acesso (LDA) através de etiquetas;
• Plano para eliminação Fontes de Sujeira e dos Locais de Difícil
Acesso;
• Eliminação das Fontes de Sujeira e dos Locais de Difícil Acesso;
• Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto para
Convivência adequada com os problemas e para os Casos de
Melhorias propostas ou realizadas.
MA
ET

ETAPA 2.
• LDA - Eliminar locais de difícil acesso para limpeza, lubrificação e
inspeção, reduzindo assim o tempo gasto nestes procedimentos.
• FDS – Identificar, reduzir, eliminar as fontes de sujeiras ou melhorar
a operação de limpeza para conseguir realizá-la no menor tempo
possível.
A sujeira está sendo
gerada e acumulada em
locais de difícil acesso!

ETAPA 2.
Porque devemos eliminar toda a sujeira ?
• A infiltração de materiais estranhos e sujeiras nas partes móveis das
máquinas poderá provocar desgastes, entupimentos, vazamentos,
falhas na operação, redução da precisão e tornar-se a causa
fundamental de falhas/quebras;
• A sujeira e materiais estranhos, podem impedir a alimentação e
distribuição de materiais, ocasionando produtos defeituosos, queda
na produção, operação em vazio e necessidade de pequenos
reparos;
• Em componentes eletro/eletrônicos, a sujeira poderá causar panes,
tais como, curto circuito, queimas de placas, causando parada
prolongada na máquina.

ETAPA 2.
Porque devemos eliminar toda a sujeira ?
Fontes de Sujeira Tipos de Sujeira
Produto /
Processo
Rebarbas, cavacos, resíduos de corte, espirramento, derramamento,
resíduos de embalagens, etc.
Matéria-Prima Sujeira, vazamento, queda, espirramento, espalhamento, transbordamento,
etc.
Óleos Vazamento, transbordamento e espirramento, etc.
Gás Vazamento, espalhamento, impregnação de gases e vapores, etc.
Outros Sujeira trazida pelas pessoas, equipamentos de transporte, que entram
pelas frestas dos prédios, etc.

ETAPA 2.
Pontos importantes no combates as FDS
• Identificar a origem da sujeira, caso necessário limpar novamente;
• Nos casos de vazamento de óleo onde o conserto é demorado e o
local é difícil acesso, podemos utilizar uma combinação de bandeja
com recipiente de coleta como medida provisória, mas nosso
principal objetivo é o “vazamento zero”;
• Não esquecer de contabilizar os ganhos das melhorias: redução de
tempo, economia com óleos, produtos de limpeza, etc.;
• Os tempos destinados para a limpeza precisam ser reduzidos
drasticamente nesta etapa

ETAPA 2.
Antes e Depois
Transportador de cavaco contaminando o chão
na retirada do carrinho
Criado uma proteção evitando que o cavaco
caia no chão

ETAPA 2.
Locais de Difícil Acesso
• Os locais de difícil acesso referem-se, principalmente, aos locais em
que se gasta muito tempo para a realização das atividades de
limpeza, lubrificação, inspeção e outros. Sempre que existir alguma
dificuldade na realização destas atividades, fica identificado como
um “Local de Difícil Acesso” (LDA).
• Os locais de difícil acesso são indesejáveis pois não permitem uma
limpeza, inspeção e lubrificação rápida e eficaz.

Itens Locais de Difícil Acesso
Limpeza e
Inspeção
Proteções, coberturas, plataformas, espaços confinados, posição de
instrumentos, locais altos, etc.
Lubrificação Posição do poço, estrutura do equipamento, altura, plataforma, dreno,
espaçamento, posição dos bicos, etc.
Apertos Coberturas, proteções, espaçamento, plataforma de acesso, etc.
Regulagens Posição inadequada dos medidores (termômetros, vacuômetros,
manômetros, hidrômetros, etc).
ETAPA 2.

ETAPA 2.
Dicas para eliminação ou tratamento dos LDA
• Substituição de chapas de aço por material acrílico ou policarbonato,
que são transparentes e facilitam a inspeção, principalmente nas
partes móveis dos equipamentos;
• Uso de espelhos para pontos onde não é possível facilitar o acesso;
• Acesso rápido aos pontos de lubrificação (melhoria no
posicionamento);
• Centralização dos pontos de lubrificação (painéis de lubrificação).

ETAPA 2.
Antes e Depois
Dificuldade para acessar o sistema de
pneumático
Instaladas proteções de acrílico para facilitar a
inspeção visual do sistema

Etapa 3
MA
ET
MP
3. Padrões Provisórios;
• Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de Limpeza,
Inspeção e de Lubrificação pela Manutenção;
• Disponibilização de recursos necessários para a Limpeza ,
Inspeção e a Lubrificação;
• Treinamento dos operadores nos procedimentos e nos check-
lists;
• Instalação de etiquetas de cinco sentidos para facilitar inspeções;
• Execução dos check-lists pelos operadores;
• Acompanhamento da execução dos check-lists pela Manutenção.

ETAPA 3.
Elaboração de Padrões Provisórios
• Elaborar procedimentos operacionais para agilizar a limpeza,
Inspeção e Lubrificação, com segurança e rapidez. O tempo de
limpeza é monitorado!;
• Os padrões devem ser elaborados em consenso entre os operadores
e mantenedores;
• É preciso ter um cronograma indicando:
• O que – Itens de inspeção
• Onde - Locais
• Como – Dicas e pontos de atenção
• Quem - Responsáveis
• Com o que – Métodos, ferramentas, e procedimentos
• Duração e frequência – ciclos de trabalho e verificação
Falta de Lubrificaçã

ETAPA 3.
Controles/gestão visuais:
Identificar o que será inspecionado;
Definição do estado normal;
Compreensão sobre o funcionamento;
Visualização a distância.
Identificação de pontos de inspeção
Identificação de conteúdo e fluxo em tubulações
Sinalizadores de faixa de trabalho em manômetros e nível de óleo
Identificação de sentido de rotação
Fonte das figuras: www.unink.com.br
Sinalização de funcionamento

ETAPA 3.
O operador é o Xerife da área
Manutenção autônoma Identificação de pontos de inspeção
O QUE INSPECIONAR SENTIDOS
Sujeiras e peças soltas, corrosão, fratura, atrito, desgaste, peças
faltando, ferramentas inadequadas, dispositivos improvisados
(gambiarras).
VISÃO
Ruídos de vibração ou folgas excessivas. AUDIÇÃO
Denuncie quaisquer anormalidades ou violações das regras em uso. FALA
As superfícies de contato estão com temperatura elevada? Indicadores
de temperatura visuais podem ser mais recomendados que o toque
(Limite ao toque até 50º C).
TATO
Cheiros e aromas que revelem anormalidades, tais como fumaça,
contaminantes, entre outros.
OLFATO

ETAPA 3.
Inspeções diárias de ronda
O QUE INSPECIONAR EXEMPLOS POSSÍVEIS
Pequenos defeitos Existem parafusos e porcas folgados?
Há parafusos ou porcas faltando?
Comprimento de
parafusos
Há parafusos com menos de 3 fios de roscas expostos?
Arruelas Há arruelas iguais para aplicações iguais? (padronização)
Há arruelas de pressão para parafusos sujeitos à vibração mecânica?
Fixação de porcas e
parafusos
Há parafusos fixados com as respectivas porcas invisíveis?
Há evidências ou registros de torqueamento de parafusos quando
necessário?
Corrosão Há pontos de corrosão aparente em cascos e tampos de equipamentos?

ETAPA 3.
Mantendo as condições básicas
O QUE INSPECIONAR EXEMPLOS POSSÍVEIS
Armazenamento Os lubrificantes são armazenados sob temperatura adequada?
Os locais reservados para o armazenamento estão
identificados?
Bicos e pontos de lubrificação Há indícios de entupimento dos bicos de lubrificação
Indicadores de nível de óleo Há indicadores de nível de óleo limpos e visíveis?
Há indicadores danificados , com vazamento ou quebrados?
Sistemas de lubrificação automática Há indícios de mal funcionamento dos sistemas lubrificadores?
Há bloqueios nos sistemas e mangueiras de lubrificação?
Condições do lubrificante Há partes rotativas e móveis sujas e sem lubrificação?
Os indicadores visuais de qualidade do óleo indicam
contaminação dos lubrificantes?

ETAPA 3.
Elaboração de Padrões Provisórios - Limpeza

ETAPA 3.
Elaboração de Padrões Provisórios - Inspeção

ETAPA 3.
Recursos Necessários

ETAPA 3.
Gerenciamento Visual = SEITON

ETAPA 3.
Gerenciamento Visual
Reuniões rápidas,
em pé, ao redor da
mesa de centro
=
saia da zona de
conforto!

ETAPA 3.
Gerenciamento Visual
Pratique o
Genba
Walk!!!

ETAPA 3.
Para Refletir!!!

ETAPA 3.
Fluxo....

Etapa 4
MA
ET
MP
4. Inspeção Geral;
• Levantamento de necessidades dos operadores para habilidades
em equipamentos;
• Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto a Ponto de
Conhecimento Básico em equipamentos pela Manutenção;
• Disponibilização de recursos necessários para os treinamentos
em equipamentos;
• Treinamentos teóricos e práticos dos operadores de acordo com
as necessidades levantadas pela Manutenção.

ETAPA 4.
Objetivos
• Compreender as estruturas, funções, princípios e abordagem
adequada do equipamento;
• Adquirir conhecimentos para inspecionar as principais funções e
peças integrantes dos equipamentos;
• Inspecionar cuidadosamente as principais peças funcionais
integrantes do equipamento, corrigindo e restaurando defeitos
latentes;
• Atingir as condições ideais de trabalho das máquinas.
• identificando e corrigindo as anomalias das máquinas em nível
de sistemas e componentes.

ETAPA 4.
Principais Categorias da Máquina / Equipamento
Elementos de Fixação
Parafusos, porcas, arruelas, abraçadeiras, ...
Sistemas de Transmissão
Correias, correntes, engrenagens, fusos, ...
Sistemas Pneumáticos e Hidráulicos
Cilindros, válvulas, tubulações, mangueiras, conexões, ...
Sistemas de Lubrificação
Armazenamento, distribuidores, indicadores de níveis, ...
Sistemas Elétricos/Eletrônicos
Painéis, motores, sensores, tubulações, conexões, ...
Sistemas de Transportes/Alimentadores
Esteiras, elevadores, vibradores, magazines, ...
Sistemas de Aquecimento/Refrigeração
Forno, estufa, indução, tubulação, trocador de calor...
MA
ET
MP

ETAPA 4.
Análise da Máquina
Análise do desempenho dos Sistemas da Máquina;
Árvore de Falhas
Priorizar sistemas baseado no histórico de quebras
MA
ET
MP
A - Elementos de Fixação
B - Sistema Hidráulico
C - Sistema Pneumático
D - Sistema de Transmissão
E - Sistema Elétrico
F - Sistema Eletrônico
G - Etc...

ETAPA 4.
Análise da Máquina
Desmembrar o sistema em Sub-sistemas;
MA
ET
MP
Sistema Pneumático
A – Cilindros
B – Válvulas
C – Conexões
D – Mangueiras
E – Unidade de Conservação
F – Solenóide
G – Etc ...

ETAPA 4.
Revisão da matriz de
habilidades
Revisar a Matriz de
Habilidades dos
Operadores, incluindo as
novas habilidades e os
respectivos níveis (atual e
esperado);
MA
ET
MP

ETAPA 4.
Treinamento
Treinar o Grupos nos Sub-sistemas;
Após a priorização dos sub-sistemas, definir os treinamentos necessários
para que os operadores obtenham as habilidades de inspeção.
MA
ET
MP
Forma de Treinamento
Através de LPP’s /LPU;
Peças em corte;
Conjuntos desmontados;
Peças deterioradas;
Comparação física entre peça nova
e ruim ...

ETAPA 4.
Rever o Padrão Provisório
Acrescentar no Padrão Provisório os itens identificados como necessários para
a inspeção geral;

Etapa 5
MA
ET
MP
5. Inspeção Autônoma;
• Complementação dos Procedimentos e Check-Lists de Limpeza,
Inspeção e de Lubrificação com as habilidades adquiridas pelos
operadores na Etapa 4.
• Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-Lists
definitivos;
• Complementação de instalação de etiquetas de cinco sentidos e
de controles visuais para facilitar inspeções.
• Execução dos check-lists e pequenos reparos pelos operadores
• Acompanhamento da execução dos check-lists e pequenos
reparos pela Manutenção;

ETAPA 5.
Treinamento dos operadores nos Procedimentos e Check-Lists
definitivos.

ETAPA 5.
Instalação de etiquetas 5 Sentidos

ETAPA 5.
“O caminho para o Defeito Zero / Quebra Zero se inicia pelo
completo domínio do equipamento”.
Monge desconhecido

Etapa 6
MA
ET
MP
6. Padronização - Sistematizar Manutenção
Autônoma;
• Padronizar as ações de controle nos diversos locais de trabalho;
• Normas para inspeção da limpeza;
• Normas para o fluxo de materiais nos locais de trabalho e
controle das ferramentas;
• Padronização da coleta e do registro de dados operacionais;
• Atualização da Matriz de Habilidades do Operador.

Etapa 7
MA
ET
ME
MP
7. Auto-Gestão;
• O Operador volta a sua atenção à prevenção das falhas em
componentes e paradas de equipamentos;
• Contribui para os primeiros socorros no equipamento;
• Auxilia na análise de causa raiz de falhas;
• O operador é capaz de participar de projetos de melhoria:
• É responsável pelo Aumento do MTBF e Redução do MTTR
• Maximização da vida útil do equipamento;
• Redução do Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Cost).

ETAPA 7.
Tipos de Atividades relacionadas a deterioração do equipamento
1. Prevenção da deterioração;
2. Análise da deterioração;
3. Predição da deterioração.

ETAPA 7.
1. Prevenção da Deterioração
• Operação correta e eliminação do “erro humano”;
• Ajustes corretos e prevenção de defeitos da qualidade;
• 5S do centro de trabalho e condições básicas de operação;
• Auxilio na predição de anormalidades;
• Registro sistematizado de problemas (etiquetas, diário de bordo, etc);

ETAPA 7.
2. Análise da Deterioração
• “Inspeções diárias de ronda”, com check lists e cinco sentidos;
• Inspeções periódicas, como parte da manutenção preventiva.

ETAPA 7.
3. Predição da Deterioração
• Ajustes simples e rápidos em condições de emergência;
• Atuação rápida e eficaz durante a ocorrência de problemas;
• Auxílio resposta às falhas imprevisíveis..

Dificuldades na
implementação do TPM2

Liderança pelo Exemplo
- 5 competências essências para o sucesso do líder:
• Abrir a mente;
• Elevar a equipe;
• Inovar a obra;
• Recriar o espirito;
• Empreender o futuro.
Liderança

Papel da Liderança
• Conhecer efetivamente a metodologia do TPM;
• Comunicar pessoalmente a decisão;
• Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderança do
programa;
• Realizar reuniões quinzenal com o grupo de implantação para
acompanhamento dos trabalhos, orientação e decisões dos itens
pendentes;
• Dedicar no mínimo 1 hora por semana de presença na área
operacional, para:
• Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que o pessoal
enfrentará na mudança;
• Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima;
Liderança

Principais Obstáculos para o Sucesso
• O paradigma do tempo;
• O paradigma dos recursos;
• O paradigma do “inicio, meio e fim”;
• Falta de conhecimento – baixa capacitação na metodologia;
• A ambição de resultados a curto prazo...a falta de fé;
• Pessoas sem “brilho” (entusiasmo) para promover a TPM;
• Alterações dos participantes – turn over;
• Empatia para o “não fazer”;
• A crença que o TPM é coisa de manutenção;
• Resistência como concorrência (TPM soma, não concorre).
Mudança

Fatores Críticos para o sucesso
• Estabelecimento de metas promocionais e operacionais;
• Coordenador TPM em tempo integral;
• Definição clara dos papéis;
• Formação de especialistas na metodologia (secretaria);
• Auditorias pelos gestores para evolução de etapas;
• Treinamento e qualificação (formação de pessoal);
• Evolução constante da metodologia e estrutura;
• Sistema de comunicação e informações;
• Acompanhamento constante;
• Comprometimento dos gestores com a metodologia e resultado.
Mudança

Sustentando a mudança

Sustentação – Enfoque Sistêmico
Capacitação Participação Liderança Gestão dos Indicadores
Reconhecimento
MA
ET
ME
MP
Integração das frentes

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