1. Entre las principales decisiones estratégicas podemos distinguir las que se detallan a
continuación:
 — Selección y diseño del producto y/o servicio: aunque no es competencia exclusiva
de la producción, ya que la mayor responsabilidad recae en otras áreas
como marketing e investigación y desarrollo (I+D). Este proceso puede establecerse
en cuatro etapas: generación de ideas, evaluación y selección de ideas, diseño
preliminar del producto y/o servicio, y diseño final de estos.
 — Selección y diseño del proceso productivo y la tecnología a utilizar. Las
decisiones sobre el proceso y la tecnología están condicionadas por el producto y/o
servicio elegido, teniendo en cuenta aspectos tales como el coste, la calidad y el
tiempo invertido.
 — Diseño del trabajo: se determinan la estructura y configuración de los puestos de
trabajo, es decir, se establecen de forma concisa las tareas u operaciones que se
desarrollan en cada puesto, teniendo en cuenta los aspectos técnicos y
psicosociales de los trabajadores.
 — Capacidad a largo plazo: hace referencia a la cantidad de producto o servicio
obtenido en un período de tiempo, trabajando en unas condiciones óptimas o de
normal funcionamiento. La decisión de capacidad debe tomarse en función de la
demanda que se quiere cubrir y los objetivos que la organización ha fijado.

 — Localización: para establecer la ubicación de las instalaciones deben tenerse en
cuenta la inversión financiera que la empresa debe acometer y la influencia sobre la
capacidad competitiva de la misma. Son numerosos factores los que intervienen en
la localización, tales como el transporte, las fuentes de aprovisionamiento, la
climatología, las comunicaciones, la mano de obra, el mercado potencial, etc. Por
ello, la organización de seleccionar diferentes áreas, evaluarlas y elegir la más
idónea para su localización.

 — Distribución de la planta: supone ordenar en el espacio los recursos físicos que
van a ser utilizados en la fabricación de un producto y/o servicio: máquinas, mano
de obra y materiales. Los objetivos que persigue son la utilización óptima del
espacio, la reducción de costes y tiempos de los productos en curso, que no se
produzcan aglomeraciones o estrangulamientos de la producción, estar dotada de
unas buenas condiciones ergonómicas que garanticen la salud e integridad física
de los trabajadores, y la disminución del riesgo de los materiales. Pueden

2. identificarse tres grandes modalidades de distribución en planta: por producto, por
procesos o por posición fija
2.
El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es
el de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar
justo, eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte
3. Kanban quiere decir “tarjeta” y es un sistema de gestión de la cadena de suministro, o mejor, un
sistema de mejora de la cadena de suministro basado en una tarjeta física (con posterioridad se
amplió a cualquier señal física) que se utiliza para mandar una señal al proveedor (interno o
externo)
Ventajas de utilizar el sistema Kan Ban:
 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la sobreproducción y
el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.
4. La Gestión de la Calidad Total se define como una estrategia de
gestión orientada a que la empresa en su totalidad tome conciencia de
Calidad.
Al usar el concepto de Calidad Total, la intención es hacer que cada área
de la empresa sea participe de esa responsabilidad y no solo un
departamento concreto. La Calidad así entendida engloba a todos los
procesos y sistemas.
Para qué sirve
Al implantar el sistema TQM, la empresa va a conseguir aumentar la
eficiencia y flexibilidad de todos sus procesos. Esto desemboca en la
obtención de sus objetivos a corto y medio plazo.
Dentro de este concepto, bastante amplio, se incluyen términos como
“satisfacción al cliente, aplicado tanto a la organización como al propio
producto. Con ello se pretende conseguir beneficios para todos los
miembros de la organización.

3. La reingeniería consiste en crear secuencias y procesos para instaurar, establecer y
regular nuevas formas de gestionar los procesos administrativos de una empresa. El
objetivo de la reingeniería es cambiar la concepción de los negocios mediante el
análisis y el rediseño radical de la economía. Este proceso se centra en modificar (y
mejorar) costos, calidad, servicio y rapidez. De esta manera se logrará aumentar la
eficiencia, la eficacia, la productividad y la efectividad.
Para llevar a cabo esta reingeniería es necesario que se cumplan una serie de
requisitos:
1. Contar con la autoridad necesaria para empezar y aplicar el proceso.
2. Responsabilidad en la toma de decisiones en nombre de la empresa.
3. Capacidad. Se necesita contar con las herramientas, los conocimientos y la
habilidad.
4. Confianza en el proceso y en los pasos que se aplican para terminar el
proceso de forma exitosa.

4. 5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean
Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para
introducir la mejora continua en la empresa. Su misión es optimizar el
estado del entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y
potenciar su capacidad para la detección de problemas. Con su
implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso y
aumentar la calidad.
1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)
Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por
lo tanto se eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará
un inventario estándar de cada puesto de trabajo.
2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables,
facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la
búsqueda de materiales y desplazamientos innecesarios.
3ª S – LIMPIEZA (SEISO)
Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo,
así como su correcto mantenimiento.
Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute
directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran
medida los accidentes y lesiones.
4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de
discernir cuando las tres eses anteriores se están aplicando
correctamente y cuando no.
5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

5. Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite
continuamente y en el que se debe de disponer de una disciplina para
mantener un puesto de trabajo ordenado y limpio.
El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo
mucho más agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la
productividad y satisfacción del personal de la empresa.