1. Se suministra en botellones cargados con 150 atm. de presión, los botellones se
caracterizan por ser de color azul, para así advertir del peligro que trae consigo la
manipulación de este gas, ya que si bien no es combustible, es un excelente comburente,
como regularmente se dice en las clases de química. Conocido es el experimento que se
les presenta a los alumnos, referente a la combustión del azufre en presencia del aire,
donde se produce una llama difícilmente reconocible y mucho humo, que provoca
enormes deseos de toser, en cambio, utilizando oxígeno, el azufre se quema
rápidamente, produciendo una brillante llama amarilla.
El oxígeno acelera cualquier combustión en forma tal, que difícilmente puede ser
mantenida bajo control. El gas acetileno (C2H2), es más peligroso aun. Tan pronto se
siente el olor bajo de este gas, ya existe peligro de explosión, puesto que cuando el
acetileno se mezcla con aire, tan pronto enciende, explota con un fuerte chasquido.

2. Es el gas consumible. Es un gas incoloro, más ligero que el aire y altamente inflamable.
Las botellas de acetileno se cargan a 15 bares a una temperatura de 15 °C. Estas botellas
son de paredes gruesas.
Las materias primas que se utilizan para su fabricación son el carburo de calcio y el agua. Se
obtiene por reacción del carburo con el agua. El gas que se obtiene es el acetileno, que tiene
un olor particular que proviene sobre todo de la presencia de hidrógeno fosforado.
El acetileno explota si se comprime,
para almacenarlo se disuelve en
acetona y se guarda en botellas
rellenas de una sustancia esponjosa.
Para su identificación se pinta de color
rojo las botellas y en su parte superior
se pinta de color marrón.
La presión de servicio no deberá
superar 1 bar y la velocidad de salida
no deberá ser mayor de 7 m/s.
PRECAUCIÓN: El acetileno es
explosivo en contacto con plata,
mercurio o aleaciones con más de un
70 % de cobre, por lo que las tuberías
no deberían ser de ninguno de estos
materiales.
Se llama boquillas a todos los tubos adicionales de
pequeña longitud constituidos por piezas tubulares
adaptadas a los orificios. Se emplean para dirigir el
chorro líquido. Su longitud debe estar comprendida entre
vez y media (1,5) y tres (3,0) veces su diámetro. De un
modo general, y para longitudes mayores, se consideran
longitudes de 1,5 a 3,0 D boquillas; 3,0 a 500 D tubos
muy cortos; 500 a 4000 D (aproximadamente) tuberías
cortas; arriba de 4000 D tuberías largas. El estudio de
orificios en pared gruesa se hace del mismo modo que el
estudio de las boquillas. Las boquillas pueden ser
entrantes o salientes y se clasifican en cilíndricas,

3. convergentes y divergentes. A las boquillas convergentes suele llamárseles toberas.
Las boquillas de los instrumentos de la familia de viento-metal se apoyan contra
los labios del ejecutante, en este caso lo que vibra son los propios labios del intérprete, la
boquilla es una copa de metal (generalmente latón, pero también existen de otros
materiales como el vidrio), y es usada en los instrumentos mayores de metal a los que
consecuentemente se llama de viento metal. Los más representativos son: la trompa,
la trompeta, el trombón, la tuba, el bombardino, el fliscorno, etc. Estos instrumentos
pueden cambiar de nota sin hacer uso ninguna llave o pistón (no toda la escala cromática,
pero por lo general, 3 notas de ella), es decir, varías notas al aire. De esto se encarga la
boquilla metálica, que a diferencia de las cañas, es capaz de producir distintos sonidos
por si sola mediante el cambio de presión sobre la boquilla de los labios del intérprete.
CLASIFICACION DE LAS BOQUILLAS
Boquillas o tubos adicionales
•Cilíndricos: interiores (entrantes) y exteriores
•Cónicos: Convergentes y divergentes
SOPLETE:
El soplete debe trabajar correctamente a las
presiones de trabajo y caudales indicados por el
suministrador. La presión de trabajo de oxígeno
viene indicada en la lanza, boquilla o
instrucciones de manejo del soplete, así como
los espesores de soldaduras o corte. La presión
de acetileno no debe por lo general sobrepasar
0.8 kg/m2 (ver las instrucciones de manejo). La
cantidad de acetileno a extraer de una sola
botella es de 1000 l/h como máximo, para

4. trabajos intermitentes 15/20 minutos, y de 500 l/h en trabajo continuado. Estos caudales
no deben sobrepasarse ya que existe el riesgo de un retroceso de llama. Para caudales
superiores a los indicados, hay que consultar con el suministrador para instalar los
elementos adecuados.
Las válvulas del soplete deben encontrarse en
perfecto estado, permitiendo su fácil maniobra y
ser completamente estancas. Los pasos de las
boquillas deben estar en perfecto estado. Para su
limpieza utilizar los escariadores adecuados a fin
de no dañar las boquillas. Las boquillas deben
guardarse en lugares protegidos de la suciedad y
de los golpes. Se debe comprobar periódicamente
el efecto de aspiración del inyector del soplete,
actuando del modo siguiente:
a) Cerrar la válvula de la botella de acetileno.
b) Desconectar la manguera de acetileno del
soplete.
c) Ajustar la presión de oxígeno en el reductor.
d) Abrir las dos válvulas del soplete.
e) Comprobación del efecto de aspiración: en la conexión de acetileno del soplete se
producirá una aspiración. Comprobación mediante el dedo o una hoja de papel fino.
¿QUE ES UN SOPLETE?
Es un instrumento imprescindible para cualquier fontanero. Se
utiliza para diferentes aplicaciones como pueden ser cortar,
calentar o soldar diferentes piezas. Consta de una bombona,
una manguera y una boquilla.
Es un aparato tubular en el que se inyecta por uno de sus
extremos una mezcla de oxígeno y un gas combustible,
acetileno, hidrógeno, etc., que al salir por la boquilla del
extremo opuesto produce una llama de alto potencial calórico,
utilizada para soldar o cortar metales. El operario que maneja
el soplete lleva la cara y las manos protegidas.
*Su uso:
Es utilizado con regularidad en este oficio para soldar y calentar piezas, aunque también
es requerido a la hora de cortar.

5. Es de suma importancia que todos sus elementos botella de gas, manguera y soplete
cumplan con las adecuadas medidas de seguridad. Siempre debemos utilizar esta
herramienta correctamente, apagándola cuando no la necesitemos y manteniendo la
botella fuera del alcance de la llama de calor.
*Su empleo:
Al usar un soplete es conveniente trabajar sobre un banco bien firme. Si el trabajo se va a
realizar en el lugar donde esté ubicada una tubería habrá que hacerlo con sumo cuidado.
Hay que intentar trabajar en una postura cómoda, sin correr el peligro de quemaduras. Si
el trabajo a realizar es cerca de cristales, pintura o tarima es recomendable aislar esas
superficies con láminas de fibra de vidrio
*Su función:
La función de un soplete es mezclar y controlar el flujo de gases necesarios para producir
una llama Oxigas.
Un soplete consiste de un cuerpo con dos válvulas de entrada, un mezclador, y una
boquilla de salida. Mejorando la versatilidad puede disponer de un equipo de soldadura, y
corte solo con el cambio de algunos elementos sobre un rango común.
También el soplete tiene la función de dosificar los gases, mezclarlos y dar a la llama una
forma adecuada para soldar.
*Tipos de Sopletes
Soplete de Soldadura: Estos se clasifican, en dos tipos, conforme a la forma de mezcla de
los gases.
*Soplete tipo Mezclador
Este tipo también llamado de presión media, requiere que los gases sean suministrados a
presiones, generalmente superiores a 1 psi (0.07 kg/cm2). En el caso del acetileno, la
presión a emplear, queda restringida entre 1 a 5 psi (0.07 a 1.05 kg/cm2) por razones de
seguridad.
El oxígeno, generalmente, se emplea a la misma presión preajustada para el combustible.
*Soplete tipo Inyector
Este tipo de soplete trabaja a una presión muy baja de Acetileno, inferior en algunos
casos a 1 psi (0.07 kg/cm2). Sin embargo, el oxígeno des suministrado en un rango de
presión desde 10 a 40 psi (0.7 a 2.8 kg/cm2), aumentándose necesariamente en la

6. medida que el tamaño de la boquilla sea mayor. Su funcionamiento se basa en que el
oxígeno aspira el acetileno y lo mezcla, antes de que ambos gases pasen a la boquilla.
Los sopletes tipo mezclador poseen ciertas ventajas sobre los sopletes de tipo inyector,
primero la llama se ajusta fácilmente, y segundos, son menos propensos a los retrocesos
de llama.
La máquina de soldar:
La máquina de soldar es uno de los dispositivos o
herramientas más utilizadas por el ser humano, esto se debe
a que en algún momento de nuestra vida hemos tenido que
soldar alguna pieza. Este tipo de máquinas no son de
compleja manipulación pero sí debe tener cuidado al utilizarse
ya que estamos trabajando con un elemento muy peligroso, el
fuego; por esto debemos necesariamente tomar medidas para
evitar cualquier tipo de accidentes tanto sobre nuestro físico
como sobre el lugar en donde estamos trabajando.
Historia:
La máquina de soldar, como toda herramienta, fue evolucionando con el tiempo, sus
aplicaciones fueron transformándose, se convirtieron en herramientas mucho más
perfectas. Su objetivo o aplicación principal es calentar las piezas para luego provocar
una unión entre ellas; calentando los materiales y las mezclas se logra que el material se
vuelva más resistente al ejercer alguna fuerza sobre ellos. Hasta su invención, los únicos
métodos que se utilizaban en su lugar eran los de aleación y forja; luego recién a
principios del 1900 la electricidad empezó a desarrollar diferentes utilidades.
Lo que hoy conocemos como máquina de soldar se inició mucho antes mediante una
corriente directa que contenía electrodos de carbón y distintos acumuladores. Realizaban
su trabajo mediante un arco eléctrico fundiendo los metales y el electrodo; hoy podemos
encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con varias formas y estilos, pero todas
ellas sólo cuentan con dos tipos de salida: c.a. y c.d. Las máquinas de soldar con
corriente alterna son las más empleadas por los artesanos y las empresas, esto se debe a
que son las más económicas y las más eficientes. Este tipo de máquinas puede decirse
que cuenta con dos objetivos, uno general y otro específico, el primero es facilitar la
reparación o prevenir una que sería muy costosa. El objetivo específico es brindar a una
empresa la reducción de costos en reparación y así aumentar la productividad; no nos
olvidemos que actualmente reparar cualquier maquinaria cuesta fortunas por ende se
buscan las soluciones eficaces y económicas. Las máquinas de soldar son herramientas
simples, pero para utilizarlas correctamente se requieren de tres conocimientos generales.

7. El conocimiento eléctrico es fundamental, ya que será la energía eléctrica la que
estaremos empleando; debemos estar al tanto de los riesgos que corremos y tomar
medidas de seguridad. Necesitaremos al menos un voltímetro y un amperímetro para leer
la salida de corriente; por último debemos tener un conocimiento específico sobre la
máquina ya que si se suceden problemas técnicos tendremos la capacidad de
solucionarlos. El técnico debe tener la capacidad de reconocer y separar los problemas
eléctricos de la máquina de los que sobresalgan por métodos incorrectos de utilización.
*Partes de una soldadora:
Las máquinas de soldar se dividen en partes, tenemos las partes fijas, las partes
eléctricas, las electrónicas y mecánicas. Dentro de las primeras encontramos: chasis, tapa
de frente, ducto armado, tapa posterior, tapa lateral izquierda y derecha, abrazadera para
capacitor, bafles laterales y cubierta. Las partes electrónicas están compuesta por:
capacitor, diodos, placas rectificadoras y un filtro rectificador; por su parte las partes
mecánicas incluyen una cinta indicadora,
una perilla para manivela, un resorte de
cinta, un soporte de flecha, un interruptor
de línea millar, un tablero porta bornes, y
un empaque para base de gancho. Por
último están las partes eléctricas, la pieza
principal aquí es el motor ventilador; de él
depende el buen funcionamiento de este
dispositivo, a su vez se encuentra
equipado con baleros sellados que poseen
lubricación infinita y por ende no
necesitarán mantenimiento. También
posee un transformador principal y un
selector para cada tipo de corriente de
soldadura.
*Instalación de una máquina para soldar:
Instalar una máquina de soldar no es una labor compleja, pero es esencial para lograr una
correcta operación y un buen rendimiento; la misma debe instalarse en un lugar en donde
sus cubiertas no sean obstruidas manteniendo la parte posterior de la máquina distante
de la pared, por lo menos 60 cm. De esta forma evitaremos que el flujo del aire del
ventilador no se bloquee. Para mantenerla en buenas condiciones bastará con quitar su
cubierta y sopletear con aire seco comprimido para eliminar el polvo acumulado.
*TIPOS DE MÁQUINAS PARA SOLDAR:
 5 Soldadoras resctificadoras p/arco de 500 amp., marca Tauro y Merle.
 4 Soldadoras rectificadoras p/arco de 350 amp., marca Tauro.
 2 Soldadoras rotativas de 20 HP. - 500 amp., marca Hobart.

8.  1 Soldadora rotativa de 7 HP. - 350 amp., marca Sailán.
 1 Soldadora para punto, marca Oxígena.
 6 Soldadora sistema Tig. 350 amp., marca Merle para soldar aluminio, bronce,
cobre y acero inoxidable.
 1 Soldadora Mag-Mig., marca Merle, para hierro, acero inoxidable y aluminio.
 6 Tableros eléctricos hasta 600 amp.
 5 Transformadores para corriente alterna.
 2 Soldadoras semi automáticas.
 3 Máquinas soldar Prestopac 165.
*MAQUINAS DE SOLDAR:
Las máquinas de este tipo producen CC de baja tensión utilizada para soldar.
Están compuestas por un motor, con el cuál es posible la obtención de energía mecánica
bajo la forma de movimiento giratorio. Este movimiento es transmitido mediante un eje
común al generador propiamente dicho y permite obtener en este la corriente adecuada
para la soldadura.
Existen dos tipos conocidos de máquina de soldar, y están caracterizadas por su sistema
de propulsión.
*Máquinas de soldar (generador):
Se las conoce también como máquinas rotativas, por su sistema de funcionamiento.
*CARACTERÍSTICAS
Su característica principal es el tipo de corriente de salida, apta para todo tipo de
electrodo.
*VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Las ventajas generales de estas clases de máquinas son:
 Poseer estabilidad en el arco.
 Disponer de la polaridad que el electrodo requiera.
 Tener ajuste gradual de la intensidad.
 En algunos tipos de máquinas se puede seleccionar también el voltaje de salida.
 La mayor ventaja de las máquinas accionadas por motor a combustión, es la
posibilidad de soldar en lugares donde no hay energía eléctrica.
 El uso de este tipo de máquinas, está limitado por su alto costo de adquisición y
mantenimiento.
*CONDICIÓN DE USO:

9. Las máquinas deben usarse sin exceder la duración de carga, ésta viene indicada en la
placa de especificaciones técnicas.
*SISTEMA TIG:
*DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:
En nuestros días las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las
uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacando entre ellos la soldadura
al arco por electrodos de tungsteno y protección gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al
arco con protección gaseosa que utiliza el
intenso calor del arco eléctrico, generado
entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede
utilizarse o no metal de aporte.
Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo
es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura
por él oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera.
Como gas protector se puede emplear argón
o helio o una mezcla de ambos.
La característica más importante que ofrece
este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de
cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace
necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena
apariencia y con un acabado completamente liso.
*APLICACIONES DEL SISTEMA TIG
Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero
dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc.

10. Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm,
debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de
aporte. Ej. : Tuberías, estanques, ETC.
Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena
terminación de la soldadura.
Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie y para realizar
cordones de raíz en cañerías de acero al carbono.
En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con
piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.
Para soldadura de cañería, es ventajosa la combinación:
Cordón de raíz: TIG
Resto de pases MIG o arco manual.
CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DEL SISTEMA TIG
◾No se requiere de fúndente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.
◾No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del
arco
◾Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
◾Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es
◾visibles claramente.
◾El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola y/o el metal de
aporte.
GENERADORES DE SOLDADURA:
Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de
corriente continua o de corriente alterna, de los que se emplean se emplean en la
soldadura por arco, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que permita
un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas intensidades. Esto es
necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco incluso a bajas
intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco,
incluso a bajas intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de
espesores finos.
Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condición, es
recomendable conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la

11. pieza. Esta solución permite conseguir arco
estable, incluso a muy bajas intensidades. En
cuanto a las máquinas de corriente alterna
(transformadores), deben equiparse con un
generador de alta frecuencia. A este respecto,
hay que recordar que en la soldadura de
corriente alterna el sentido de circulación de la
corriente está cambiando continuamente.
En cada inversión nos encontraremos con un
pequeño período de tiempo en el que no
circula corriente. Esto produce inestabilidades
en el arco, e incluso puede provocar una
extinción. Cuando se acopla un generador de
alta frecuencia, circula una corriente más
uniforme y se estabiliza el arco.
Tanto la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de
alta frecuencia, para los transformadores pueden obtenerse fácilmente, en la mayoría de
las casas suministradoras de material de soldadura. Válvulas y otros instrumentos de
control para soldadura semiautomática o automática, también se suministran por
separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los <<grupos>> para controlar la
circulación del gas de protección y del agua de refrigeración.
También se encuentran generadores especialmente diseñados para soldadura Tig,
equipados con todos estos accesorios. La mayor parte de estas máquinas pueden
suministrar tanta corriente continua, como alterna. La elección del tipo de generador más
adecuado depende de las características del metal a soldar. Algunos metales se sueldan
más fácilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos
resultados, exigen el soldeo con corriente continua.
Con vistas a entender los efectos de ambos tipos de corriente, en el apartado siguiente se
estudia su comportamiento, así como su influencia en el proceso de soldeo.
*Corriente continua y polaridad inversa:
Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse, con
polaridad directa, o con polaridad inversa, la circulación de electrones se produce desde
la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de este último. El intenso
calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y puede producir la
contaminación del cordón de soldadura, con polaridad inversa, requiere el empleo de
electrodos de mayor diámetro que lo utilizados con polaridad directa a la misma
intensidad. Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de diámetro, puede
soportar una corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con polaridad directa. Con el
mismo electrodo y la misma intensidad de corriente, pero con polaridad inversa, el

12. extremo del electrodo entraría rápidamente en fusión del electrodo, sepia necesario
recurrir a un diámetro de unos 6 mm, por lo menos.
La polaridad también afecta a la forma del cordón. Concretamente, la polaridad directa de
lugar a cordones estrechos y de buena penetración. Por el contrario, la polaridad inversa
produce cordones anchos y pocos penetrados.
Por estas razones, la corriente continua
con polaridad inversa no se utiliza nunca
en el procedimiento TIG. Como excepción,
se utiliza ocasionalmente en el soldeo de
aluminio o magnesio. En estos metales se
forma una pesada película de óxido, que
se elimina fácilmente cuando los
electrones fluyen desde la pieza hacia el
electrodo (polaridad inversa). Esta acción
de limpieza del óxido no se verifica cuando
se trabaja e polaridad inversa. Este tipo de
acción limpiadora, necesaria en el soldeo
del aluminio y del magnesio, no se precisa
en otros tipos de metales y aleaciones. La
limpieza del óxido se atribuye a los iones
de gas, cargados positivamente, que son
atraídos con fuerza hacia la pieza, tienen
suficiente energía para romper la película
de óxido y limpiar el baño de fusión.
En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la
soldadura del aluminio y del magnesio.
*Corriente continua y polaridad directa:
En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo tanto se emplea en la
soldadura TIG de la mayoría de metales y aleaciones.
Puesto que la mayor concentración de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo
es más rápido, hay menos deformación del metal base y el baño de fusión es mas
estrecho y profundo que cuando se suelda con polaridad inversa. Además, como la mayor
parte del calor se genera en el baño de fusión, puede utilizarse electrodos de menor
diámetro.
*Corriente Alterna:
La corriente alterna viene a ser una combinación de corriente continua, con polaridad
directa y corriente continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como

13. una corriente continua de una determinada polaridad, y el semi-ciclo restante esta
polaridad se invierte.
En la práctica, la suciedad y los óxidos
que se puedan acumular sobre la pieza,
junto con el bajo poder de la misma (está
relativamente fría), dificultan la
circulación de la corriente durante el
semiciclo de polaridad inversa (fenómeno
de rectificación). Cuando la rectificación
es total, la onda de la corriente alterna
toma la forma de una línea que va de
polo negativo a positivo.
Este fenómeno de rectificación, que va a
ser parcial o total, provoca la inestabilidad del arco, e incluso puede llegar a extinguirlo.
Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el arco, los grupos de
corriente alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta frecuencia. La
corriente de elevada frecuencia. La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este
generador, salta fácilmente entre el electrodo y la pieza, rompiendo la película de óxido y
abriendo paso para la corriente principal.
EL PORTAELECTRODOS:
Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo.
Puede ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante
circulación de agua). Los primeros se emplean en la soldadura de espesores finos, que no
requieren grandes intensidades, y los de refrigeración forzada se recomiendan para
trabajos que exijan intensidades superiores a los 200 amperios. En estos casos, la
circulación del agua por el interior del porta-electrodos evita el sobrecalentamiento del
mismo.
El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta
rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del porta-electrodos. Cada porta-
electrodos dispone de un juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción
de electrodos de diferentes diámetros. El gas de protección llega hasta la zona de
soldadura a través de la boquilla de material cerámico, sujeta en la cabeza del porta-
electrodos. La boquilla tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona
de soldadura. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo cada porta-
electrodos va equipado con un juego de boquillas de diferentes diámetros. Con vistas a
eliminar turbulencias en el chorro de gas, que podrían absorber aire y contaminar la
soldadura, algunos porta-electrodos van provistos de un dispositivo consistente en una
serie de mallas de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al
electrodo.

14. Actuando sobre el interruptor de control situado en el porta-electrodos, se inicia la
circulación de gas y de corriente. En algunos equipos la activación de los circuitos de gas
y de corriente se realiza mediante un
pedal. Este segundo sistema presenta
la ventaja de que permite un control
más riguroso de la corriente de soldeo
cuando nos aproximamos al final del
cordón. Decreciendo gradualmente la
intensidad de la corriente, disminuye el
cráter que se forma al solidificar el baño
y hay menos peligro de que la parte final
de la soldadura quede sin la protección
gaseosa adecuada.
Las boquillas para gas se eligen de
acuerdo con el tipo y tamaño del porta-electrodo, y en función del diámetro del electrodo.
La siguiente tabla puede servir de orientación, aunque, en general, es conveniente seguir
las recomendaciones de los fabricantes
Electrodos para soldar:
Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro,
o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o
de circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como
su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el
extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y
disminuye el riesgo de contaminación del
electrodo ante un eventual contacto con la
pieza.
Trabajando a la misma intensidad, los
electrodos con el 2% de torio conservan la
forma puntiaguda del extremo durante
más tiempo que los de 1% de torio. Los
electrodos más ricos en torio se utiliza con
mucha frecuencia en la soldadura de
uniones críticas, en la industria
aeronáutica y espacial. Sin embargo,
apenas presentan ventajas sobre los
menos toriados, en la soldadura de la
mayoría de los aceros.
Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales
combinan las ventajas de los de tungsteno puro y llevan, en toda su longitud, un sector
altamente aleado en torio. La selección del diámetro del electrodo se realiza en la función

15. de la intensidad necesaria y del tipo de corriente a utilizar. Cuando se trabaja en polaridad
inversa, se necesitan diámetros mayores en la polaridad directa.
Afilado del electrodo. Para obtener buenos resultados en la soldadura deben utilizarse un
electrodo afilado correctamente. En general, suelen afilarse en punta, para el soldeo de la
corriente continua; y en forma semiesférica, para soldar con corriente alterna.
También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro
de gas protector y el arco no serían concéntricos.
*MIG-MAG:
Antes de nada vamos a aclarar que dependiendo
del tipo de gas que utilicemos nos referiremos a:
_ MIG: Si empleamos un gas inerte como
protección (131).
_ MAG: Si empleamos un gas activo como
protección (135).
Procedimiento MIG y MAG:
La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa (procedimiento MIG
y MAG) utiliza como material de aportación un hilo electrodo continúo y fusible, que se
alimenta automáticamente, a través de la pistola de soldadura, a una velocidad continua
pero regulable. El baño de fusión está completamente cubierto por un chorro de gas
protector, que también se suministra a través de la pistola.
El procedimiento puede ser totalmente automático o semiautomático. Cuando la
instalación es totalmente automática, la alimentación del alambre, la corriente de
soldadura, el caudal de gas y la velocidad de desplazamiento a lo largo de la unión, se
regulan previamente a los valores adecuados, y luego, todo funciona de forma
automática.
En la soldadura semiautomática la alimentación del alambre, la corriente de soldadura y la
circulación de gas, se regulan a los valores convenientes y funcionan automáticamente,
pero la pistola hay que sostenerla y desplazarla manualmente. El soldador dirige la pistola
a lo largo del cordón de soldadura, manteniendo la posición, longitud del arco y velocidad
de avance adecuados.

16. *Corriente De Soldadura:
El tipo de corriente tiene una gran influencia
sobre los resultados de la soldadura. La
corriente continua con polaridad inversa, es la
que permite obtener mejores resultados. En
este caso, la mayor parte del calor se
concentra sobre el baño de fusión, lo que
mejora la penetración de la soldadura.
Además, la corriente continua con polaridad
inversa, ejerce una enérgica acción de
limpieza sobre el baño de fusión, lo que tiene
gran importancia en la soldadura de metales
que den óxidos pesados y difíciles de reducir,
como en el caso del aluminio y el magnesio.
La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas razones:
- Da cordones muy anchos y de pequeña penetración.
- Produce excesivas proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que se menciona
en la polaridad inversa.
- La mayor parte de los inconvenientes de la soldadura de polaridad directa, se derivan de
la forma en que se verifica el transporte del metal de aportación.
Mientras que en la polaridad inversa el transporte se realiza en forma de pequeñas gotas
(transporte de pulverización o spray transfer). En polaridad directa, este transporte se
verifica en forma globular y errática. En cuanto a la corriente alterna, no es recomendable
por las grandes diferencias de todo tipo que se presentan en cada semiciclo.
Los equipos por proceso Mig, son ventajosos para aplicaciones de soldadura de aluminio
o para cualquier soldadura que requiera buena presentación y resistencia La soldadura
MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de soldadura convencional gracias al
sistema de enfriamiento y protección de arco ofrecido por distintos gases como Argón y
CO2.
*Fuentes de Energía:
La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades,
generalmente menores de 500 A en el soldeo semiautomático y suministrar corriente
continua.
La fuente de energía recomendada es una fuente de tensión constante. Las fuentes de
energía de intensidad constante sólo se podrían utilizar para el soldeo Mig/Mag si se
emplea conjuntamente con un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho más
complejo.

17. - Máquina de Intensidad Constante: Aunque
separemos el electrodo un poco, la intensidad sigue
prácticamente igual. Si separamos el electrodo,
habrá más intensidad .Son buenas para electrodo y
TIG.
- Máquina de Tensión Constante: Cuando
separemos el electrodo, la intensidad fluctúa
bastante. Si separamos el electrodo no habrá más
intensidad. Son buenas para MIG/MAG e hilo
tubular.
- Polaridad: Para la mayoría de las aplicaciones del
soldeo GMAW se utilizan la polaridad inversa
(CCEP) ya que se obtiene un arco estable, con una
buena transferencia de metal de aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura
de buenas características y gran penetración.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposición es
mayor generalmente sólo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace inestable y
tiende a extinguirse.
Técnicas Especiales de soldadura:
- Soldeo Por Puntos: Se pueden realizar
soldaduras en forma de puntos discontinuos
mediante soldeo MIG/MAG, similar a los
obtenidos mediante soldeo por resistencia.
El soldeo por puntos mediante MIG/MAG
tiene aplicación en la unión de chapas finas
(en general hasta 5mm) de acero, aluminio,
acero inoxidable y algunas aleaciones de
cobre.
Para el soldeo por puntos se requieren
algunas modificaciones en el equipo de
soldeo MIG/MAG convencional. Se
requieren:
_ Toberas especiales: Con huecos que permitan que el gas de protección salga de la
tobera cuando ésta se presiona sobre la chapa a soldar.

18. _ Controladores de la velocidad de alimentación del alambre para regular el tiempo de
soldeo y asegurar el llenado del cráter, mediante la disminución progresiva de la corriente
final del soldeo.
*tipos de soldaduras:
- Soldaduras a tope: Son las realizadas sobre
uniones a tope, independientemente de la
forma de chaflán que podrá ser plano o con
bisel.
- Soldadura en ángulo: La soldadura en ángulo
son las que unen 2 superficies que forman
entre si un ángulo aproximadamente recto en
una unión en T, a solape o en esquina. Los
cantos de la pieza a unir son planos.
-Soldadura en ángulo con chaflán: Una de las
piezas sobre la que se realiza la soldadura
tiene los bordes preparados, de esta forma se
facilita la penetración. (Aunque las líneas
discontinuas aparezcan rectas el cordón de
soldadura será redondeada).
-Soldeo de tapón y en ojal: La soldadura de tapón y en ojal son similares en diseños pero
diferentes en forma .En ambos casos se realiza un taladro en una de las piezas a unir. El
tapón debe de tener unos 20 mm, cuando este relleno hay que recrecerlo hasta taparlo y
en ojales trabaja más cómodo pero hay peligro de deformaciones por un exceso de calor.
-Diseños de juntas: Se entiende por junta el espacio existente entre las superficies que
van a ser unidas por soldadura.
El proceso de soldeo, tipo de material, geometría de la pieza y particularmente el espesor,
son los principales factores a tener en cuenta para el diseño de la junta.
La terminología utilizada se indica gráficamente en las denominaciones de los tipos de
juntas para soldaduras por fusión, quedan recogidas en la explicación y dibujos que a
continuación veremos (para cuando te piden una soldadura por ángulo de cuello y en
todas las posiciones).