TEKNIK PERAWATAN

TEKNIK PERAWATAN TAK TERENCANA
BAB 1 PENGENALAN TEKNIK PERAWATAN
3.1 DEFINISI
Perawatan/Pemeliharaan (Maintenance) adalah semua tindakan atau kombinasi dari berbagai
kegiatan yang dilaksanakan dalam rangka mempertahankan dan/atau mengembalikan suatu
mesin/peralatan produksi pada standar yang sudah ditetapkan.
3.2 TUJUAN
Tujuan diadakannya bagian perawatan adalah agar ada sesuatu kegiatan untuk memelihara dan
menjaga peralatan berada pada kondisi sebaik mungkin dengan biaya serendah-rendahnya.
3.3 SASARAN
a) Sasaran Operasi
♣ Menjamin availability (tersedia pakainya) peralatan produksi pada kondisi yang
menguntungkan.
♣ Kesiapan seluruh peralatan dengan biaya optimal.
♣ Menjaga peralatan secara ekonomis dan menggantinya pada waktu yang sudah ditentukan.
♣ Menjaga peralatan supaya dapat beroperasi selama mungkin.
♣ Menjaga peforma peralatan dengan kualitas tinggi.
♣ Menjamin operasi yang aman bagi operator dan efisien sepanjang waktu.
♣ Memelihara peralatan selalu nampak baik dan bersih.
b) Sasaran Biaya
♣ Biaya maintenance minimal dengan maksimal keuntungan.
♣ Memelihara peralatan sebatas dana yang dianggarkan.
♣ Menyediakan dana maintenance sebagai prosentase hasil penjualan produksi.
♣ Mempunyai biaya maintenance, disesuaikan dengan kebutuhannya, pertimbangan
pemakaian dan umur mesin.
♣ Ada kebijakan dari pimpinan untuk sejumlah pengeluaran biaya maintenance dalam kasus
yang tak terduga.
14

3.4 PEMBAGIAN TEKNIK PERAWATAN
a) Berdasarkan Jenisnya
♣ Job Order Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan bila ada panggilan.
♣ Routine Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin tanpa
dipanggil, sesuai petunjuk perawatan mesin (misal: pelumasan dan penggantian oli).
♣ Breakdown Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan setelah mesin
berhenti/diberhentikan karena rusak.
♣ Corrective Maintenance adalah pekerjaan maintenance untuk mengembalikan kondisi
mesin pada kondisi standar yang diperlukan.
♣ Predictive Maintenance adalah pekerjaan maintenance yang dilakukan berdasarkan kondisi
mesin yang bersangkutan.
♣ Preventive Maintenance adalah pekerjaan maintenance yang dilakukan berdasarkan
jadwal yang telah ditentukan untuk menghindari terjadinya kerusakan.
♣ Productive Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan dengan melibatkan
seluruh karyawan dengan mengharapkan hasil yang lebih baik.
♣ Total Productive Maintenance/TPM adalah pengembangan Productive Maintenance yang
meliputi seluruh aspek dalam perusahaan.
♣ Shutdown Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan dengan memberhentikan
mesin untuk perbaikan.
b) Berdasarkan Sifatnya
1.4.b.1 Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)
Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang diorganisir dan dilaksanakan berdasarkan
orientasi ke masa depan, dengan pengendalian dan dokumentasi mengacu pada rencana yang telah
disusun sebelumnya.
a) Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang sudah ditentukan sebelumnya dan
dimaksudkan untuk mencegah menurunnya fungsi komponen yang berakibat pada penurunan
kinerja mesin secara keseluruhan.
Kegiatan ini meliputi :
♣ Pembersihan (Cleaning)
♣ Pemeriksaan (Inspection)
♣ Pelumasan (Lubrication)
♣ Pengetesan fungsi (Function Test)
♣ Penyetelan (Adjustment)
♣ Penggantian Periodik (Replacement)
b) Predictive Maintenance adalah aktivitas pemeliharaan peralatan yang dilaksanakan berdasarkan
atas kondisi tertentu dari peralatan (condition base), untuk menghindari terjadinya kerusakan yang
tidak wajar atau kondisi yang tidak diinginkan yang dapat berakibat pada penurunan kinerja dari
peralatan secara keseluruhan.
Kegiatan ini dapat dilakukan berdasarkan pelaksanaan inspeksi secara sistematik dengan
mengamati parameter-parameter operasi seperti pengukuran getaran (vibration), oil-level,
temperature scanning, pressure calibration, ultrasonic flow detector, infra red radiometric scan,
15

dll.
1.4.b.2 Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)
Pemeliharaan Tak Terencana adalah kegiatan pemeliharaan yang tak berdasarkan rencana yang
telah disusun sebelumnya.
a) Corrective Maintenance . Corrective Maintenance kadang-kadang disamakan dengan breakdown
maintenance. Jika dalam preventive dan predictive maintenance pekerjaan dapat direncanakan
maka dalam corrective seringkali tidak dapat direncanakan. Ada pula yang menggolongkan
corrective maintenance sebagai bagian dari preventive maintenance. Pada prinsipnya corrective
maintenance adalah kegiatan mengembalikan kondisi mesin ke standar semula, baik dengan
melakukan perbaikan (repair), penggantian komponen yang rusak (replacement) maupun reparasi
besar atau penggantian komponen utama secara serentak (overhaul).
b) Breakdown Maintenance, dalam metoda ini suatu mesin diijinkan untuk bekerja sampai terjadi
kerusakan, baru dilakukan pekerjaan maintenance, walaupun ada sebagian mesin yang dipelihara
dengan cara ini, namun demikian breakdown maintenance mempunya banyak kerugian yaitu antara
lain:
♣ Kerusakan dapat terjadi pada waktu yang tidak terduga, akan menyulitkan dalam
mengantisipasi alat kerja, tenaga kerja dan suku cadang.
♣ Mengakibatkan bagian-bagian yang mengalami kerusakan akan semakin parah , yang pada
akhirnya akan membutuhkan penggantian suku cadang secara total. Ini menimbulkan potensi
kecelakaan kerja bagi operator dan menambah biaya karena kehilangan produksi.
c) Berdasarkan Obyek
1.4.c.1 Pemeliharaan Gedung (Building Maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
terhadap gedung komersial (commercial building) seperti : hotel, gedung perkantoran, gedung
pertokoan, rumah sakit, museum, sekolah, dll.
1.4.c.2 Pemeliharaan Pabrik (Plant Maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan terhadap alat-alat
produksi (mesin) dalam suatu pabrik, baik dalam skala kecil, menengah maupun besar.
1.4.c.3 Pemeliharaan Lain-lain (General maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
pada alat-alat lainnya seperti: alat transportasi (sepeda motor, mobil, pesawat terbang, kereta
api, kapal laut), mesin-mesin proyek (tractor, escavator dan heavy equipment lainnya).
d) Berdasarkan Spesifikasi Ilmu
1.4.d.1 Mechanical adalah kegiatan pemeliharaan yang memerlukan kemampuan ilmu di bidang teknik
mesin (mechanical engineering) seperti pekerjaan pelumasan, bongkar bantalan (bearing),
balancing, dll.
1.4.d.2 Electrical adalah kegiatan pemeliharaan yang memerlukan kemampuan ilmu di bidang teknik
elektro baik teknik listrik maupun teknik elektronika seperti PCB, PLC, Panel, MDB, dll.
e) Berdasarkan Pelaksanaannya
♣ Inspection
16

♣ Checking
♣ Cleaning
♣ Lubricating
♣ Fungtion Test
♣ Adjustment
♣ Calibration
♣ Replacement
♣ Repairing
♣ Overhaul
♣ Recondition
♣ Contracted Service
♣ Engineering & Workshop
♣ Work Distribution
♣ Purchase Requisition
♣ Stock Control
♣ Reporting
3.5 PENGUASAAN MESIN/PERALATAN PRODUKSI
Sebelum melakukan pekerjaan perawatan, seorang petugas perawatan harus lebih dahulu
menguasai mesin yang bersangkutan. Tingkat penguasaan ini (skill) akan sangan mempengaruhi hasil
perawatan tersebut. Lebih lengkapnya faktor-faktor yang menentukan keberhasilan perawatan adalah:
a) Kemampuan personil untuk merawat dan memperbaiki mesin.
b) Ketersediaan data mesin.
c) Kelancaran arus informasi.
d) Kejelasan perintah kerja
e) Ketersediaan standar pengerjaan
f) Kemampuan, kemauan membuat rencana perawatan
g) Kedisiplinan personil perawatan.
h) Kesadaran personil perawatan bagi kepentingan perusahaan secara keseluruhan.
i) Keselamatan dan keamanan kerja.
j) Ketelitian kerja.
k) Kelengkapan fasilitas kerja.
l) Kesesuaian system dan prosedur kerja.
Data-data mesin dapat dibagi menjadi:
a) General/Basic Data:
a.1 Spesifikasi Mesin (misal:nama, model, type, pembuat, tahun dibuat, dimensi/volume, berat,
kapasitas, daya, voltase, arus, jenis bantalan atau part khusus lainnya, jenis pelumas,dll)
a.2 Operation Manual
a.3 Maintenance standard
a.4 Drawing
b) Historical of machine
b.1 Data semua pekerjaan perawatan (inspeksi, service rutin, repair, overhaul, dll) yang sudah
pernah dilakukan.
17

b.2 Data trouble dan down time mesin
b.3 Data penggantian part atau komponen mesin.
3.6 MANFAAT/KEUNTUNGAN MAINTENANCE YANG BAIK
DINYATAKAN DALAM MANFAAT
A KEUANGAN
a Produksi tidak terganggu Delivery tepat waktu Hubungan dengan
pelanggan baik
b Biaya repair rendah Biaya maintenance Penggunaan dana ekonomis
effisien
c Mengurangi stok Biaya inventory rendah Penggunaan dana ekonomis
suku cadang
d Memperpanjang umur Nilai buku baik Penggunaan dana ekonomis
mesin
B ORGANISASI PERUSAHAAN
a Kerjasama produksi dan Pengertian bersama Kelancaran operasi terjamin
Maintenance lebih baik
b Perencanaan tenaga Waktu tidak produksi Tenaga kerja effisien
kerja saling membantu
C TEKNIK
a Pengumpulan data teknis Informasi yang lebih baik SOP maintenance
lengkap dan cocok
b Pengembangan mesin/ Kehandalan dan Terjaminnya operasi
peralatan pabrik performa mesin/peralatan
baik
D MANUSIA
a Keamanan kerja Jumlah claim kecelakaan Terjaminnya operasi dan biaya
operator berkurang pengeluaran rendah
E PELANGGAN
a Kepuasan pelanggan Pelanggan bertambah Promosi penjualan
ASPEK - ASPEK
18

BAB 2 TEKNIK PERAWATAN TERENCANA
3.7 PREVENTIVE MAINTENANCE
Perawatan pencegahan yaitun perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu yang
maksudnya untuk meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan kemacetan atau kerusakan mesin.
Perawatan ini dapat dibagi lagi menjadi running maintenance dan shutdown maintenance.
a) Running Maintenance adalah perawatan yang dilakukan sementara mesin masih dalam kondisi
digunakan.
b) Shutdown maintenance adalah perawatan yang hanya dilakukan bila mesin tersebut sengaja
dihentikan.
2.1.1 Kebersihan (cleaning)
Kebersihan berarti menyingkirkan benda asing (debu, kotoran, benda yang tidak semestinya ada,
dll) dari mesin/alat maupun bahan. Benda asing akan menimbulkan kerugian pada beberapa
peralatan/komponen seperti: system elektrik, system hydrolic, peralatan otomatis, bahan baku,
elektronik, mesin presisi, electroplating, dll.
Kegiatan membersihkan mesin/alat meliputi tiga kegiatan utama yaitu:
1) Melaksanakan pembersihan awal.
2) Menghilangkan sumber benda asing dan mengusahakan agar dapat dilaksanakan dengan mudah.
3) Senantiasa meningkatkan standar kebersihan.
Pembersihan awal berbeda dengan pembersihan pada umumnya sebab ada beberapa hal yang
harus diperhatikan:
1) Apa akibat bila komponen bocor?
2) Darimana sumbernya dan bagaimana mencegahnya?
3) Bagaimana cara membersihkan yang paling praktis?
4) Adakah baut kendor atau komponen cacat?
5) Bagaimana komponen ini menjalankan fungsinya?
6) Seandainya rusak, berapa lama memperbaikinya?
Dalam melaksanakan kebersihan alat, penting sekali ditekankan bahwa:
1) Kondisi dasar alat perlu sekali dijaga.
2) Untuk ketelitian perlu menggunakan checkpoint.
3) Membersihkan adalah memeriksa.
Checkpoint biasanya disusun melalui tahap-tahap sebagai berikut:
1) Kebersihan bagian utama mesin.
2) Kebersihan alat bantu.
3) Pelumasan
4) Kebersihan disekitar alat/mesin
5) Penyebab datangnya benda asing
6) Meningkatkan cara mencapai lokasi yang dibersihkan.
19

7) Standar kebersihan
2.1.2 Pelumasan (Lubrication)
Pelumasan merupakan persyaratan kedua dalam menjaga kondisi standar mesin/alat. Pelumasan
secara tidak langsung akan mencegah penurunan kondisi mesin/alat dan mencegah keausan maupun
kinerja yang buruk. Namun justru karena pengaruhnya yang tidak langsung ini pelumasan seringkali
luput dari perhatian. Untuk mendapatkan ketelitian dalam pelumasan diperlukan checklist sebagai
berikut:
1. Apakah tempat penyimpanan pelumas sudah ditutup?
2. Apakah tempat penyimpanan keadaannya bersih?
3. Apakah sudah tersedia stock pelumas yang cukup?
4. Apakah lubang periksa pelumas terlihat jelas?
5. Apakah system pelumas terpusat bekerja dengan baik?
6. Apakah setiap mesin/alat sudah diberi label?
7. Reservoir berisi jenis pelumas apa? Bagaimana kerjanya?
8. Apakah tutup pelindung pelumas bekerja dengan baik?
9. Apakah pelumas mencapai komponen gerak?
10. Apakah terbentuk lapisan film pada komponen gerak?
11. Apakah pelumas tidak berlebihan?
12. Apakah standar pelumasan sudah termasuk tipe, jumlah, interval dan alokasi pekerjaan
pelumasan?
2.1.3 Pemeriksaan (Checking & Inspection)
Kegiatan pemeriksaan dapat dimulai dari yang paling sederhana sampai dengan yang paling
kompleks. Pemeriksaan sederhana (checking) haruslah dapat dilakukan pada saat mesin running dan
tanpa alat bantu atau dengan alat bantu yang ringan (portable) dan tidak terlalu rumit penggunaannya.
Pemeriksaan tanpa alat bantu meliputi lihat – raba – dengar; misalnya, getaran abnormal bisa
dirasakan melalui sentuhan atau deteksi menggunakan pendengaran, overheated bisa dirasakan dengan
sentuhan, perubahan posisi mesin atau penyimpangan alat indicator diketahui melalui penglihatan.
Alat bantu pemeriksaan yang umum misalnya: test pen, tang ampere, avo-meter, thermometer,
temp-scan, torsi-meter, sound-level-meter, dll.
Contoh pelaksanaan program inspeksi, meliputi:
♣ Identifikasi mesin
♣ Kumpulkan semua informasi yang membutuhkan inspeksi berkala
♣ Buat standar inspeksi
♣ Tentukan frekuansi inspeksi dan personel pelaksanaan inspeksi
♣ Buat check list atau log sheet sejenis untuk keperluan inspeksi
♣ Lakukan analisis terhadap penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada check list dan
selanjutnya putuskan langkah-langkah koreksi yang harus diambil.
Faktor-faktor terpenting dalam membuat Check list/sheet yaitu:
1. Fungsi peralatan atau Output peralatan tersebut sesuai standar (utama)
2. Sensitif/kepekaan dari peralatan
3. Kebersihan pada peralatan
4. Hal-hal yang terkait dengan safety (keselamatan kerja)
5. Hal-hal yang terkait dengan environment (lingkungan)
20

Jadi dalam membuat Check List dari suatu peralatan atau kelompok peralatan dalam suatu
unit/lokasi perlu diperhatikan faktor-faktor tersebut di atas.
Sebagai kelengkapan dalam membuat Check List, perlu dijelaskan hal-hal yang penting yaitu:
Waktu, Lokasi, Petugas Terkait, (teknisi, atasannya), Tanggal dan Status/Hasil?Kondisi Peralatan, serta
Tindak Lanjutnya bila ada kerusakan yang terjadi.
Tabel 1 Contoh Check List/Sheet
Tanggal pengecekan :
Waktu :
Lokasi :
Keterangan
Bagus Jelek Bersih Kotor (Tindak Lanjut)
1 X
2 Y
3 Z
Jakarta,…………………
Mengetahui,
Atasan
ttd
( Nama: ) ( Nama: )
CHECK SHEET MESIN A
Standar
Petugas Perawatan
ttd
No Nama Peralatan
Operasi Kebersihan
Note: Check sheet ini merupakan formulir yang belum diisi dan sudah direncanakan oleh atasan
kemudian diberikan pada petugas perawatan selanjutnya petugas tersebut mengecek
mesin/peralatan dan mengisi formulir diatas.
21

2.1.4 Penyetelan (Adjustment)
Adjusment berarti penyetelan, penyesuaian ataupun pengaturan. Seperti halnya inspeksi,
penyetelan ini juga dimulai dari yang paling sederhana sampai yang kompleks. Penyetelan ini
seringkali dikategorikan dalam prediktif, karena tindakannya adalah mengembalikan ke kondisi
standar. Tapi lebih baik lagi kalau penyetelan dilakukan secara periodic, tanpa melihat besarnya
penyimpangan yang terjadi.
Dalam penyetelan yang sederhana yang paling perlu diperhatikan yaitu kondisi mur-baut. Ada
disebutkan kondisi mur-baut merupakan persyaratan ketiga dalam menjaga kondisi dasar mesin setelah
kebersihan dan pelumasan. Banyak kerugian yang ditimbulkan oleh kondisi mur-baut yang tidak benar
misalnya; dies dan piranti yang pecah, tombol alat bantu salah fungsi, kebocoran flens pipa, getaran
yang berlebihan pada drive motor dan sebagainya. Untuk ini pun diperlukan checklist sebagai berikut:
1. Apakah ada baut/mur yang kendor atau kekencangannya kurang dari tingkat torsi yang
memadai?
2. Apakah pemasangan mur-baut sudah benar?
3. Bagaimana pemakaian ring plat pada slot?
4. Bagaimana pemakain cincin pegas?
5. Bagaimana kondisi baut leveling?
6. Apakah desain dan konstruksi mur/baut sudah benar?
7. Bagaimana panjang baut terhadap kondisi lokasi?
Satu contoh nyata yang penting adalah program pengencangan puluhan ribu baut mesin secara
berkala dan serempak, yang dilakukan oleh sebuah perusahaan Jepang. Hasilnya, ternyata kerusakan
mesin dapat berkurang sampai 80%.
Sedangkan penyetelan yang lebih kompleks misalnya: penyetelan mur dan/baut pada komponen
slide (peluncur) pada mesin bubut, penyetelan ketegangan belt pada drive motor, penyetelan baut
pengunci pada blade fan, pengencangan valve pada komponen hydrolic dan pnewmatic, pengencangan
baut pada sambungan kabel di panel-panel dan terminal boks dan sebagainya.
(coba sebutkan beberapa contoh dan buat prosedur kerja penyetelannya!)
2.1.5 Penggantian Periodik (Periodic Replacement)
Penggantian komponen secara periodic sesuai dengan life time yang direkomendasikan oleh
pembuat atau berdasarkan pengalaman. Agar mencapai sasaran penggantian berkala ini harus
memperhatikan hal-hal sebagai berikut:
1. Harga komponen relative murah tapi memilki potensi meneruskan kerusakan pada komponen-
komponen lain atau bahkan pada seluruh system.
2. Indikasi kerusakan komponen sudah dideteksi.
3. Lokasi komponen tidak mudah dijangkau untuk keperluan inspeksi rutin.
4. Life time komponen terukur atau dapat diperkirakan.
5. Komponen mengalami keausan (habis) karena operasional mesin.
(Coba sebutkan contoh komponen yang dapat diganti secara periodic dan apa alasannya!)
2.2 PREDICTIVE MAINTENANCE
22

Seperti yang telah diketahui bersama, salah satu kegiatan perawatan mesin adalah mengganti
komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang rusaknya diikuti oleh rusaknya
komponen yang lain atau paling tidak menurun kondisinya.
Untuk mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik perawatan ramalan (Predictive) yaitu
bentuk baru dari teknik perawatan terencana yang mana penggantian komponen/suku cadang dilakukan
lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk industri-industri yang besar dan berproduksi secara
berantai seperti industri kimia, pengecoran logam, industri makanan, obat-obatan dan lainya, akan
sangat menguntungkan menerapkan system perawatan ini karena terhentinya aliran produksi beberapa
menit saja akan dapat menimbulkan kerugian besar.
Contoh dari tindakan perawatan ramalan ini adalah: mengganti semua bantalan (roller bearing)
yang berada pada satu poros walaupun diketahui hanya satu buah saja yang mengalami kerusakan.
2.3 FAKTOR-FAKTOR PENTING
Sesuai dengan penjelasan tentang definisi PERAWATAN (MAINTENANCE), terutama dalam
hal STANDAR yang sudah ditetapkan, maka perlu diperhatikan faktor-faktor penting yang terkait
dengan standar ini, yaitu:
1) spesifikasi
2) standar operasi (pemakaian/produksi dan maintenance)
3) rangkaian dan cara kerjanya
4) lingkungan
Keempat faktor-faktor ini sangat berpengaruh pada aktifitas-aktifitas perawatan. Jadi dalam
aktifitas-aktifitas perawatan, proses pengerjaan dan pengujian hasil perawatan mengacu pada faktor-
faktor tersebut.
Contoh masalah: Perawatan alat ukur (caliper, micrometer, heightgage, dial-indicator, dll.) di
ruang inspeksi/metrology. Adapun faktor penting yang perlu diperhatikan adalah:
1) spesifikasi: ketelitian alat ukur (misal: 0,02mm), kapasitas pengukuran (misal: 0 ~ 25mm).
2) standar operasi: temperature ruang (20°C), instruksi kerja (IK) dalam mengukur/kalibrasi alat.
3) rangkaian dan cara kerja: prinsip kerja alat (misal: micrometer memiliki pitch yang presisi).
4) lingkungan (environment): temperature ruangan 20°C, bebas getaran dan kegaduhan, udara kering.
Dari contoh diatas, selanjutnya dapat dibuat check sheet seperti pada Tabel 1 sehingga sebagai
tindak lanjut dari hasil pengisian check sheet tersebut dapat ditentukan rencana kegiatan perawatan
salah satunya predictive maintenance. Misal: kalibrasi semua alat ukur walaupun ditemukan satu alat
ukur yang menyimpang.
2.4 STANDARD MAINTENANCE
Pada waktu melaksanakan perawatan terdapat standar-standar yang dipakai, lazimnya diperoleh
23

dari buku manual mesin, sehingga pekerjaan perawatan ini diselesaikan dengan benar.
Contoh STANDARD MAINTENANCE dapat dilihat pada Tabel 2 Standar Perawatan Mesin.
Adapun penjelasannya sebagai berikut:
1) No. yaitu nomor urut
2) Nama Peralatan adalah bagian dari mesin yang dirawat.
Contoh: bagian yang diberi pelumasan, bearing, poros, dll.
3) Type & Jumlah
Type & Jumlah ini adalah type dan jumlah dari peralatan tersebut di atas.
4) Cara merawat
Dalam hal ini dijelaskan pekerjaan perawatan yang dilaksanakan pada peralatan tersebut di atas.
Contoh pekerjaan perawatan adalah melumasi, mengganti part, dll. Pekerjaan ini tentu dimulai dari
awal seperti membuka bagian mesin, melepas komponen-komponen terkait, mengganti part yang
rusak dengan yang baru, memasang kembali komponen-komponen tadi dan menutup bagian mesin.
Setelah selesai pekerjaan tersebut, maka mesin tersebut harus ditest/diuji. Untuk melaksanakan
pekerjaan-pekerjaan tersebut maka diperlukan GAMBAR KONSTRUKSI (konstruksi mesin,
rangkaian listrik/hydrolik/pneuwmatik yang diperoleh dari buku manual mesin.
5) Alat yang dipakai (tool)
Untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan tersebut di atas, maka dibutuhkan tool yang cocok,
sehingga pekerjaan perawatan diselesaikan dengan benar.
6) Periode
Periode atau waktu ulang adalah lamanya pekerjaan perawatan diulangi lagi.
Contoh: periode 1 bulan, 3 bulan, 6 bulan, dll.
Tabel 2 STANDAR PERAWATAN MESIN
No. Nama Peralatan Type Jumlah Cara Merawat Periode
Jakarta,………………………
Seksi Maint.
Alat yang dipakai
Dept. Maint.
2.5 PROSEDUR PERENCANAAN PERAWATAN
Perawatan terencana, mutlak diperlukan perencanaan yang baik dan benar. Tujuannya adalah
agar sasaran dan target perawatan dapat dicapai dengan optimal. Main out put dari perencanaan
24

perawatan adalah suatu jadwal perawatan yang lengkap, komunikatif dan komprehensif.
Adanya penjadualan pekerjaan (work scheduling) memungkinkan anggaran dapat dialokasikan
sepanjang periode waktu tertentu. Lebih dari 80% aktifitas pemeliharaan dapat direncanakan dalam
bentuk work planning dan work scheduling.
Dengan melakukan tahapan perencanaan yang sistematis, maka daftar pekerjaan, frekuensi untuk
pelaksanaannya, kebutuhan material/sparepart dan personel dapat diatur sedemikian rupa, sehingga
pekerjaan dapat dilaksanakan dengan pola jadual tertentu baik secara harian, mingguan, bulanan
maupun tahunan, sesuai perkiraan waktu yang ditentukan.
Adanya perencanaan yang baik diharapkan akan memberi manfaat sebagai berikut:
♣ Mengoptimumkan kinerja mesin sesuai standar.
♣ Penggunaan tenaga kerja akan lebih efisien.
♣ Memperkecil kemungkinan terjadinya kegagalan.
♣ Mengurangi down time.
♣ Mengoptimalkan stock suku cadang maupun bahan.
♣ Mengurangi over time (jam lembur)
♣ Meningkatkan K3 (keselamatan dan kesehatan kerja).
♣ Menghindari terjadinya gangguan lanjutan.
♣ Terpeliharanya kebersihan.
Dan akhirnya, diharapkan akan : menurunkan biaya. Langkah pertama, menentukan terlebih
dahulu apa yang dirawat. Hal ini amat tergantung persiapan segala fasilitas. Jadual perawatan harus
disiapkan untuk setiap bagian pabrik atau peralatan/mesin yang akan dirawat. Mencakup pula
keterangan-keterangan bagaimana perawatan itu dilakukan. Bagi yang melakukan preventive
maintenance pertama kali, akan lebih baik memulainya dengan mesin-mesin utama dulu. Karena tidak
mungkin mengubah tipe emergency/breakdown maintenance menjadi preventive maintenance dalam
waktu singkat.
Kemudian menentukan spesifikasi/instruksi kerja (IK) sebagai alat komunikasi bagi pelaksana
untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin tertentu. Kesimpulan dalam
perencanaan ini dapat dilihat di bawah ini.
Faktor-faktor yang penting dalam pembuatan jadual maintenance yaitu:
1) Peralatan-peralatan yang akan dirawat.
2) Waktu/periode ulang yang sudah ditentukan untuk masing-masing peralatan dan dibuat selama satu
tahun atau periode yang ditentukan.
3) Pekerjaan yang jelas dan harus dilaksanakan untuk masing-masing peralatan (akan lebih lengkap
bila disertai jumlah orang yang mengerjakan).
4) Dilengkapi dengan siapa perencananya dan siapa yang mengesahkan.
Sebagai contoh pembuatan jadual maintenance dapat dilihat pada Tabel 3 Contoh Jadwal
Maintenance PT. Reformasi.
25

Tabel 3 Contoh Jadwal Maintenance
SUB. DEPT
∆ Rencana Nama
▲ Actual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 POMPA A/B 2 1.Pemeriksaan
134 134 134 134 134 134
-gland packing 2,5 bulan ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ 2.Pembersihan
134
-karet coupling 5,5 bulan ∆ 3.Setting
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
-foot valve 3 minggu ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ 4.Penggantian
2 KOMPRESOR 1 5.KIR
124 124 124 124 124 124
-oli compr 2,5 bulan ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ 6.Over haul
123
-savety valve 6 bulan ∆
123 123 123 123 123 123
-presure s/w 3 bulan ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆
123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123 123
-belt 1 bulan ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆ ∆
Catatan Actual pelaksanaan Maintenance sebelum peralatan rusak
DIBUAT SUPERVISOR
Nama Nama
NO. KETERANGAN
JADUAL MAINTENANCE
PT REFORMASI TH.2004
JUMLAH PERIODEPERALATAN
BULAN
26

BAB 3 TEKNIK PERAWATAN TAK TERENCANA
Teknik perawatan tak terencana saat ini hampir tak pernah lagi diterapkan, terutama yang full
unplanned. Tetapi hal ini harus tetap dicermati karena tidak mungkin suatu perawatan mesin semuanya
selalu berjalan sesuai dengan rencana, meskipun itu tujuannya. Jadi untuk mengantisipasinya dibuat
suatu rencana untuk sesuatu yang tidak dapat direncanakan, misalnya overhead cost pada budget.
Dengan demikian apabila saat itu muncul maka bagian perawatan memiliki waktu, biaya, tenaga, skill
dan material yang memadai untuk mengatasinya.
3.8 CORRECTIVE MAINTENANCE
Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga mempelajari sebab-sebab
terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah
terulangnya kerusakan yang serupa.
Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap tindakan
yang tepat, misalnya:
1. Memperbaiki Jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut.
2. Mengurangi/mengubah beban pada mesin tersebut.
3. Mengganti jenis material dari komponen yang mengalami kerusakan.
4. Mengubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan.
5. Melatih operator mesin tersebut agar dapat mengoperasikan mesin dengan benar.
6. Seluruh mesin diganti dengan mesin baru.
7. Mengubah proses produksi, sehingga semua system produksi berubah.
Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk
dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari
alternative penyelesaian.
3.2 BREAKDOWN MAINTENANCE
Jenis perawatan ini hanya dilakukan apabila mesin sama sekali mati karena ada kerusakan atau
ada kelainan dan tidak mungkin dapat dioperasikan. Untuk dapat memperbaikinya maka prinsip kerja
dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasainya prinsip kerja peralatan
tersebut maka diagnosa terhadap kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat.
Pengalaman yang lalu dan catatan tentang mesin tersebut harus digunakan sebagai perhitungan
untuk mempercepat penemuan. Mintalah keterangan yang jelas dari operator mesin tersebut, kapan,
bagaimana, dan apa tanda-tanda terjadinya kerusakan/kesulitan itu untuk mendekatkan analisa diagnosa
27

yang harus diambil.
Sifat Breakdown dapat dibedakan menjadi:
1. Sporadik, yaitu breakdown yang terjadinya mendadak, dramatis atau kerusakan-kerusakan alat
yang tidak terduga. Breakdown jenis ini biasa terjadi dan mudah ditanggulangi.
2. Kronis, yaitu minor breakdown tetapi frekuensi terjadinya tinggi. Breakdown jenis ini sering
diabaikan atau dilupakan setelah beberapa kali usaha penanggulangan yang gagal.
Breakdown akan menyebabkan beberapa kerugian baik yang langsung maupun yang tidak
langsung.
Kerugian langsung mencakup :
1. biaya perbaikan (repair cost),
2. biaya pencegahan (cost of preventive measure),
3. kerugian cacat produk (damage to product),
4. biaya kompensasi terhadap kecelakaan yang terjadi (compensation cost for accident
resulting in injury or deth),
5. dan lain sebagainya.
Kerugian tidak langsung mencakup :
1. penurunan produksi (production decrease),
2. merosotnya moral karyawan (morale decline),
3. menurunkan atau merusak citra perusahaan (damage to image).
Kerugian karena breakdown merupakan kerugian pertama dari rangkaian enam kerugian besar
(six big losses) yaitu meliputi :
1. Kerugian karena breakdown.
2. Kerugian karena setup dan adjustment. Kerugian ini ditimbulkan oleh downtime dan cacat
produk yang terjadi pada saat peralatan harus diadjust untuk memenuhi produk/parameter
lain.
3. Kerugian karena Idling dan minor stoppage. Minor stoppage terjadi saat produksi dihentikan
karena malfungsi sementara atau saat mesin idle.
4. Kerugian karena mesin bekerja dengan kecepatan rendah (speed losses). Kerugian jenis ini
ditimbulkan oleh perbedaan antara kecepatan desain dengan kecepatan operasi
sesungguhnya.
5. Kerugian karena cacat produk (quality defect) dan kerja ulang (rework). Merupakan kerugian
dalam mutu yang ditimbulkan oleh malfungsi peralatan produksi (sporadic dan kronis).
6. Startup losses adalah yield losses yang terjadi selama tahap awal produksi dari saat mesin
startup sampai stabil. Ditentukan oleh:
a. pencapaian kondisi stabil alat
b. pemeliharaan alat, jig dan dies
c. keahlian operator dan lain-lain
28

3.3 KERUSAKAN MESIN DAN TROUBLE SHOOTING
3.3.1 Definisi Kerusakan
Kerusakan terjadi bila performance suatu system atau komponen-komponen (mesin) mengalami
kegagalan fungsi atau tidak memenuhi harapan. Dalam hal ini ada dua pernyataan Murphy’s yang
umumnya dapat diterima sebagai hukum:
“ If anything can possibly go wrong, it will “
&
“ Everything fixed, breaks again sooner or later “
3.3.2 Jenis-jenis Kerusakan dan Penyebabnya
Kerusakan dapat terjadi dalam dua tingkatan, yaitu kerusakan atau kegagalan system (system
failure) dimana performance keseluruhan mekanisme berhenti fungsinya. Misalnya suatu kendaraan
tiba-tiba tidak mampu distarter, TV tiba-tiba gambarnya lenyap, AC tidak mengeluarkan udara
dingin/sejuk.
Setelah itu pertanyaan lanjutan akan muncul “Apa (what) yang salah?” atau “Apanya yang
rusak?” Untuk itu harus dicari komponen penyebab tidak berfungsinya suatu system.
Setelah komponen yang rusak diketemukan maka tahapan berikutnya adalah analisa kerusakan
komponen (component failure). Pada tahapan ini muncul pertanyaan bagaimana (how) kerusakan dapat
terjadi, dan mengapa (why) komponen tersebut bisa rusak? Untuk itulah perlu dilakukan penyelidikan
secara sistematis, agar kerusakan tidak terjadi dan terjadi lagi. Sehingga kalau sekedar mengganti
komponen yang rusak, tanpa penyelidikan, maka akan terjadi kerusakan lagi dikemudian hari.
Secara umum faktor-faktor penyebab gangguan dan kerusakan pada mesin adalah:
Mesin Operator Petugas Maintenance
Mesin kotor
Pelumas kotor
Pelumas bocor
Pelumas tidak ada
Terlalu panas
Bising
Bergetar
Banyak geram/debu
Sulit diperiksa
Lantai kotor
Barang berserakan
Tidak rapi
Mengabaikan mesin kotor.
Salah pengoperasian.
Tak dapat memeriksa.
Tak mampu melakukan pemeliharaan
sederhana.
Tidak memiliki bekal pengetahuan
mesin (pelumasan, pergantian alat,
penyetelan, dll.)
Tidak minta tolong pada saat ada
gangguan.
Produksi lebih penting dari pada alat
produksi.
Tidak mampu mengontrol mesin.
Mengganti dan memperbaiki tanpa
bertanya mengapa masalah terjadi.
Tak pernah memberitahu operator
tentang pemeliharaan sederhana.
Tak berkomonikasi pada operator.
Hanya memperhatikan masalah
besar dan darurat saja, tidak peka
terhadap masalah kualitas maupun
unjuk kerja mesin.
Menganggap keusangan mesin tak
dapat dihindari.
Mengandalkan teknologi, bukan
sumber daya yang ada.
29

Pada tahapan kerusakan system secara umum dapat dipisahkan menjadi dua bagian, yaitu
system mekanis atau elektik. Pada system mekanis biasanya gejalanya dapat diketahui secara fisik.
misalnya terjadinya getaran yang berlebihan, gerakan mesin tidak balance, adanya suara yang tidak
semestinya. Sedangkan pada system elektrik gejala yang tidak nampak biasanya lebih dominan. Gejala
yang nampak misalnya, panas yang berlebihan pada bagian tertentu. Sedangkan yang tidak nampak
bisa diketahui dari performance mesin yang mulai turun, atau dari hasil pengukuran pada arus,
tegangan dan tahanan isolasinya.
Kerusakan system elektrik dapat dikategorikan menjadi tiga tingkatan:
1) Malfunction, system tidak berfungsi semestinya karena komponen mengalami penurunan
performance atau berubahnya rangkaian kerja akibat berubahnya setting parameter.
2) Failure, system tidak mau bekerja karena rusaknya komponen atau putusnya suatu rangkaian
sehingga arus terhenti (loss contact) di suatu titik.
3) Tripped, pengaman (fuse) system elektrik terputus (shut down) akibat tingginya arus yang diterima
pengaman (overload, short circuit)
Kerusakan komponen atau konstruksi mesin secara umum dapat diklasifikasikan dalam empat
kategori, yaitu:
1) Damage - defect berarti suatu kondisi dimana terjadi akumulasi aliran plastis pada struktur
konstruksi, tetapi masih bisa dimanfaatkan.
2) Fracture - crack, adalah suatu keadaan yang menunjukkan bahwa konstruksi mulai retak.
3) Fracture – break, adalah suatu keadaan yang memperlihatkan konstruksi atau komponen patah
memjadi dua bagian atau lebih. Seringkali fracture mempunyai pengertian yang sama dengan
break.
4) Rupture, adalah suatu kondisi khusus dimana komponen atau struktur patah disertai geseran
palastis (plastic slip), terutama pada material yang bersifat ulet. Komponen atau struktur yang
mengalami creep atau creep test (pengujian pada tegangan konstan dalam konsisi temperature
tinggi) akan menghasilkan rupture.
Berdasarkan pendekatan kurva tegangan-regangan (stress-strain curve), dalam pengujian tarik,
bila tegangan melampaui Yeild-stress akan terjadi kerusakan (failure). Tahapan umum yang
mendahului final/total failure antara lain:
1. Mulai gagal (incipient failure)
2. Mulai terjadi cacat (incipient damage)
3. Mencemaskan (distress)
4. Memburuk (deterioration), dan
5. Rusak (damage)
Damage dalam arti luas mencakup kelelahan (fatigue), keausan (wear), dan korosi (corrosion),
yangmana secara makroskopis masing-masing fenomena dapat tumbuh dan mempunyai pengaruh
terhadap suatu struktur/konstruksi.
30

Input
Triger
Input Tegangan
Rangkaian
Kontrol
Beban
Fenomena Pertumbuhan
Makroskopis Makroskopis
Kelelahan (fatigue) Tidak tampak Cepat Bahaya
Keausan (wear) Tampak Perlahan Aman
Korosi (corrosion) Tampak Perlahan Aman
Lain-lain (impact,
overload)
Type Keamanan
Faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan material, komponen dan konstruksi atau
memperpendek umur operasi (service live) adalah:
Proses
Pembuatan
Kesalahan dalam
perhitungan overloading
Cacat pengecoran atau
tempa
Kesalahan dalam
proses pengerjaan
mesin
Kesalahan dalam
kontrol/prosedur
operasional
Kesalahan pemilihan
material
Kesalahan dalam
pengolahan panas
Kesalahan dalam
pengolahan panas
Overloading
Tidak diperhatikannya
kondisi lingkungan
Material diluar spesifikasi
Kesalahan dalam
proses pengelasan
Kurang teliti dalam
perawatan
Dan lain-lain
Adanya penurunan sifat
mekanis
Kesalahan dalam
proses lanjut
kualifikasi tenaga
operator kurang
memadai
Dan lain-lain Dan lain-lain Dan lain-lain
Disain Material Operasional
3.3.3 Teknik Perbaikan
Pada umumnya mesin-mesin produksi yang digunakan di industri menggunakan peralatan-
peralatan listrik, mekanik atau gabungan kedua hal tersebut.
Untuk mengatasi gangguan-gangguan/trouble yang terjadi pada peralatan tersebut di atas,
terutama dalam Teknik Perbaikan, maka perlu dasar-dasar system peralatan yang sering dipergunakan
yaitu:
1 Sistem Kendali (system control)
a). Input Trigger yaitu masukan untuk menjalankan/memberi
rangsangan ke rangkaian control.
Contoh : Switch, Push-Button, Remote Button, Key Board, dll, dan
biasanya disertai tegangan input.
Tegangan input ini bermacam-macam seperti 5,12,24,48 Volt DC dan juga
12, 24, 100, 110, 220, 380 Volt AC dan sebagainya.
31

Contoh symbol trigger :
b). Rangkaian Kendali ( Control Circuit atau Command Circuit ) yaitu rangkaian yang menyalurkan
atau memutuskan energi suplai (energi listrik, PLN, Genset, Batery, dll) ke beban.
Pada rangkaian kendali, umumnya menggunakan komponen seperti : Saklar, relay, contactor maupun
komponen semiconductor seperti : transistor, integrated circuit (IC), Dioda, dll.
Relay adalah komponen listrik yang biasa dipergunakan untuk menyalurkan listrik atau memutuskan
listrik ke beban.
Bila energi listrik yang disalurkan ke beban kecil (max 2000 watt) dan 1 phasa dapat digunakan relay
tetapi bila energi listrik yang disalurkan ke beban lebih besar dan 3 phasa maka umumnya
menggunakan Contactor.
Perhatikan Gambar 3.1 Prinsip Kerja Relay
Gambar 3.1 Prinsip Kerja Relay
Cara kerja relay adalah sebagai berikut :
Misal Relay dengan spesifikasi 24VDC maka tegangan suplay untuk coil adalah 24 Volt DC.
Bila coil dihubungkan dengan suplay 24 Volt DC maka pada coil akan timbul medan magnet yang
selanjutnya akan mempengaruhi inti (yang terbuat dari besi lunak) sehingga menjadi magnet.
Karena inti menjadi magnet maka tangkai utama yang terbuat dari bahan logam akan tertarik oleh inti
sehingga tangkai utama akan terhubung dengan kontak NO.
Bila tegangan/ suplay ke coil diputus/dihilangkan maka tangkai utama akan terhubung dengan NC.
Kontak pada tangkai utama dihubungkan dengan penghantar tersambung dengan terminal COM.
Kontak-kontak relay tersebut terbuat dari bahan logam platina sehingga tahan panas dan tidak mudah
aus.
32
Switch
Kode : S
Push Button
Kode : S, PB, dsb

Contoh symbol kontactor atau relay :
c). Beban yaitu peralatan yang merupakan alat konversi energi (pengubah bentuk energi).
Misalnya: electromotor yaitu mengubah energi listrik menjadi gerak mekanik (energi mekanik), lampu
yaitu mengubah energi listrik menjadi cahaya, heater yaitu mengubah energi listrik menjadi energi
panas, dll.
Sebagai contoh rangkaian system kendali dapat dilihat pada wiring diagram Gambar 3.2 Contoh Wiring
Diagram berikut ini :
Gambar 3.2 Contoh Wiring Diagram
33
Normaly Open
Kode : NO (K)
Normaly Close
Kode : NC
ATAU
K
K
K
A1
A2
K
Lilitan/koil kontactor/relay
Kode : A1, A2 kutup koil
K = koil kontactor

Pertanyaan – pertanyaan.
1. Yangmana merupakan diagram sambungan, dan yangmana merupakan diagram control?
2. Sebutkan komponen yang digunakan pada rangkaian di atas!
3. Bagaimana cara kerja dari rangkaian di atas?
2. Sistem Peralatan Berdasarkan Loop
Ada dua macam system peralatan berdasarkan loop yaitu :
a) Sistem Open Loop
Output yang terjadi tergantung sepenuhnya dari input yang dipakai dan output ini bias tidak
stabil, karena tergantung dari imput.
Jadi bila input berubah ubah maka output akan brubah ubah pula. Sistem ini juga tidak
Otomatis, karena tidak ada feedback/umpan bali yang mempengaruhi input.
b) Sistem Closed Loop
Pada system ini terlihat bahwa output yang terjadi diumpan balikkan/feedback melalui blok
feedback ke terminal pembanding. Selanjutnya pada terminal ini terjadilah pembandingan
antara referensi (setting point) dan umpan balik. Dengan adanya Closed Loop ini maka output
akan stabil dan pengendaliannya otomatis.
Contohnya : Voltage stabilizer, AC, kulkas, dll.
3.3.4 Langkah Langkah Trouble Shooting
Trouble shooting adalah suatu tindakan untuk menyelesaikan masalah secara cepat dan sesui
sasaran. Dalam hal ini yang dimaksud dengan masalah adalah kerusakan atau gangguan mesin. Ada
banyak metode yang dilakukan dalam trouble shooting, tetapi secara umum dapat dibagi menjadi tiga
langkah pokok yaitu : deteksi, analisa dan koreksi.
34
input output
Referensi +
-
Feedback
output

Masalah :
Gangguan
pada kendali
numeric
mesin CNC
Mengapa ?
Papan rangkaian/PCB
Tindakan : Ganti/Perbaiki
PCB
Mengapa ?
Rangkaian Terlalu panas
Mengapa ?
Aliran udara kurang
Mengapa ?
Tekanan udara kecil
Mengapa ?
Filter tertutup debuPenanggulangan : Bersihkan Filter setiap Minggu
3.3.4.11 Deteksi
Langkah awal dari trouble shooting adalah deteksi, artinya perlu dicari terlebih dahulu apa
(what) yang rusak dan bagaimana (how) kerusakan itu terjadi. Lokasi/bagian kerusakan harus diketahui
dulu demikian pula dengan jenis kerusakan harus segera dapat didefinisikan. Metode deteksi dapat
secara manual maupun dengan alat bantu. Yang terpenting lagi adalah pengumpulan data, baik data
tertulis seperti spesifikasi, drawing, data trouble mesin, data penggantian part, data actual mesin,
maupun data tidak tertulis yang diperoleh dari hasil wawancara secara langsung dengan operator
mengenai cara operasi yang dilakukan dan bagaimana awal terjadinya kerusakan.
3.3.4.21 Analisa Kerusakan
Dari data-data yang terkumpul segera dilakukan tahap berikutnya, yaitu analisa. Ketepatan dan
kecepatan analisa ditentukan oleh beberapa faktor :
1. Akurasi data yang dikoleksi pada saat langkah deteksi
2. Penguasaan mesin yang mengalami kerusakan
3. Ketelitian dalam melakukan analisa
4. Basik ilmu yang memadai
5. Pengalaman
Suatu proses mengajukan pertanyaan sejara terus menerus harus dilakukan, yaitu sampai didapat
pemecahan yang efektif dan modus pencegahan agar masalah yang sama tidak muncul lagi. Taichi
Ohno dari Toyota Motor Corp. memberikan komentar : bila kita bertanya “mengapa” lima kali, barulah
cukup dapat menangkap penyebab sesungguhnya dari suatu masalah.
Analisa kerusakan, apabila diterapkan secara benar melalui pendekatan sistematis akan
melengkapi cara-cara untuk menentukan penyebab kerusakan dan memberikan saran yang membantu
dalam melakukan penelitian yang diperlukan untuk menjawab suatu problem dan banyak hal mencegah
terjadinya kerusakan serupa.
Esensi analisa kerusakan pada dasarnya identifikasi, pengumpulan data dan memunculkan
informasi yang saling terkait serta interprestasi secara tepat terhadap fakta-fakta yang saling berkaitan
tersebut. Oleh karena itu kegiatan ini idealnya melibatkan integrasi berbagai disiplin ilmu pengetahuan
35

dan apabila diterapkan secara sistematis dapat menjawab problem kerusakan baik yang sederhana
maupun yang rumit dalam waktu singkat.
3.3.4.3 Koreksi
Langkah koreksi adalah tindakan yang dilakukan terhadap mesin berdasarkan hasil dari analisa
sebelumnya. Tindakan ini bisa sangat sederhana (service ringan) sampai dengan yang komplek (over
haul). Yang penting adalah segala tindakan harus berdasarkan prosedur yang baku atau sudah
ditentukan dan apabila terdapat penyimpangan harus dicatat. Untuk itu perlu ditekankan bahwa suatu
trouble shooting belum bias dikatakan tuntas apa bila mesin sudah dapat berfungsi normal kembali
tetapi belum ada laporan (report and record) yang lengkap dan komprehensif.
36
Manusia Mesin
Lingkungan Metode
RUSAK
Part tidak
baik
Perawatan
tidak baik
Skill
rendah
Panas Berdebu

BAB 4 PENGENALAN PELUMAS
4.1 PENDAHULUAN
Tugas utama dari pelumas adalah membentuk lapisan film antara benda yang saling bergerak
satu sama lain untuk menghindari kontak langsung pada material. Sedangkan fungsi dari pelumas ini
adalah:
1) Mengurangi gesekan (mencegah aus)
2) Sebagai lapisan pelindung permukaan (mencegah korosi)
3) Sebagai media pendingin (mencegah crack)
4) Membuang kotoran (menjaga tetap bersih)
Bentuk-bentuk pelumas:
1) Cair (liquid), misal oil
2) Gel, misal grease (gemuk)
3) Serbuk (powder), misal graphit
4) Gas, seperti udara, steam, asam carbon, O2.
Klasifikasi pelumas berdasarkan bahan:
1) Pelumas mineral (dari produk minyak bumi)
2) Pelumas sintetis (dari bahan sintetis, bisa terbuat dari hasil-hasil produk minyak bumi, lemak
binatang, tumbuh-tumbuhan)
3) Pelumas semi sintetis (merupakan campuran dari pelumas mineral dan pelumas sintetis)
Klasifikasi pelumas berdasarkan pengguanaan/peralatan yang dilumasi:
1) Pelumas mesin (engine oils) untuk mesin diesel/bensin.
2) Pelumas roda gigi (gear oils)
3) Pelumas peralatan industri lain seperti: pelumas hydrolik, compressor, pengerjaan logam, pelumas
turbin (turbine oils) dan lainnya.
4) Gemuk pelumas, sebagai pelumas bantalan gelinding dan lain-lain. Termasuk pelumas padat atau
semi padat (gel) yaitu untuk melumasi bantalan-bantalan yang karena disainnya sulit untuk
dilumasi dengan minyak atau pada roda gigi terbuka atau tertutup, dapat melekat lama dan bahkan
seumur hidup.
4.2 ASPEK MUTU PELUMAS
Pelumas dibuat dari base oil yang dicampur dengan aditif (bahan tambah). Dalam proses
produksinya pelumas dirancang sedemikian rupa, kemudian diuji dan dituangkan dalam suatu formula
sehingga produk akhir dari pelumas tersebut merupakan campuran yang seimbang yang terdiri dari
base oil dan beberapa aditif untuk mendapatkan sifat-sifat dan performance (kinerja) yang bermutu
tinggi sesuai dengan tujuan pelumasannya.
Pelumas dengan fungsi utama untuk mengurangi keausan atau mencegah keausan, maka dapat
dikatakan pelumas tersebut harus bersifat anti aus yang baik. Faktor utama pelumas dapat mengurangi
keausan adalah kekentalannya, sedangkan kemampuan lainnya seperti: tahan pada temperature tinggi,
Fluiditas pada temperature rendah, ketahanan korosi, mencegah terjadinya busa, dll. adalah tergantung
bahan tambahnya/aditif.
37

4.3 SIFAT SIFAT UMUM PELUMAS
Sifat-sifat umum pelumas adalah:
1) Appearance. Rupa pelumas dengan melihat keadaan visualnya dan dapat menunjukkan:
♣ clear: Pelumas terlihat jernih.
♣ hazy: Pelumas terlihat tidak jernih/berkabut. Pada pelumas baru, hazy menunjukkan adanya air
atau uap air yang terdapat pada pelumas.
♣ dark: Bila appearance terlihat dark atau gelap, ini dapat menunjukkan adanya kandungan
produksi oksidasi dari pelumas atau bahan bakar.
2) Spesific Grafity (SG). Adalah perbandingan berat minyak dan air yang mempunyai volume yang
sama pada suhu tertentu. Pemeriksaannya dengan alat standar untuk tujuan tersebut.
3) Warna (color). Untuk mengetahui sifat visual pelumas sehingga dapat diinterprestasikan sifat
fisiknya secara cepat kemudian dapat dilakukan analisa keadaan sebenarnya dari pelumas.
4) Viscosity/kekentalan. Adalah besarnya tahanan aliran yang dimiliki setiap fluida termasuk pelumas.
tingkat kekentalan merupakan sifat fisik fluida yang berubah terhadap perubahan temperaturnya,
sehingga pengukuran kekentalan harus disertai dengan pengukuran suhu pada waktu yang
bersamaan. Metode pengukuran viskositas pelumas antara lain:
♣ Viscocity Kinematic (Centistokes-Cst).
♣ Derajat Engler, diukur pada suhu 20°C,50°C dan 100°C.
♣ Second Redwood, diukur pada suhu 70°F,140°F dan 200°F.
♣ Second Universal Saybolt, diukur pada suhu 100°F dan 210°F.
♣ Nomor SAE
5) Viscocity Index (VI). Merupakan besarnya angka index atau skala kekentalan pelumas terhadap
perubahan temperature tertentu.Standar temperature pada pengukuran ini adalah 100°F dan 210°F.
Pada umumnya menggunakan Kinematic Viscosity. Pelumas yang memiliki VI tinggi tidak banyak
mengalami perubahan kekentalan pada perubahan temperature.
6) Pour Point (titik tuang), menunjukkan temperature terendah dimana pelumas masih dapat
mengalir. Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kemampuan mengalir pada temperature
rendah berhubung dengan daerah pemakaian atau kondisi kerja penggunaan dari pelumas tersebut.
7) Flash Point (titik nyala), merupakan temperature terendah dimana suatu minyak sudah mampu
terbakar oleh adanya letupan bunga api/flash. Maksud pengukuran titik nyala adalah untuk safety
precaution atau berhubungan dengan kondisi pemakaian pelumas. Dengan mengetahui titik nyala,
dapat diketahui banyak sedikitnya komponen yang menguap karena titik nyala mempengaruhi
jumlah pemakaian pelumas.
8) Total Base Number (TBN), adalah besarnya angka kebasaan pelumas yang mengindikasikan bahwa
pelumas tersebut mengandung additive terutama jenis detergent dan dispersant. Angka TBN pada
pelumas bekas akan lebih rendah dari pelumas baru. Karena sebagian basa telah digunakan untuk
menetralisir asam-asam yang terbentuk ataupun telah dipakai untuk menghancurkan kotoran. Jadi
dengan mengukur besarnya angka TBN dapat ditentukan apakah pelumas masih layak pakai.
9) Total Acid Number (TAN), adalah besarnya angka keasaman pada pelumas yang terbentuk oleh
oksidasi pelumas atau karena pengaruh adanya air/uap air. Pelumas yang telah mengandung banyak
38

asam tidak boleh digunakan lagi (dapat menimbulkan korosi).
10) Oxidation Stability (ketahanan Oksidasi), sifat yang diperlukan pada pelumas untuk melumasi
mesin. Kombinasi panas dan udara bila ada kontak dengan pelumas akan menyebabkan oksidasi.
Oksidasi akan membentuk asam, pelumas menjadi kental dan akhirnya membentuk lumpur korosif.
4.4 MENENTUKAN PELUMAS YANG COCOK
Adanya kemajuan teknologi menyebabkan pula lahirnya pelumas yang cocok untuk mesin yang
bersangkutan. Guna memilih jenis oli yang akan dipakai, sekurang-kurangnya haruslah cocok dengan
persyaratan dan kondisi mesin yang dipergunakan. Untuk tujuan tersebut, sifat terpenting yang
merupakan dasar pemilihan adalah kekentalan dari pelumas yang akan dipakai serta kesesuaian
performance levelnya.
Secara umum dapat disimpulkan bahwa:
1. Diperlukan pelumas yang encer, bila putaran cepat, beban rendah dan temperature operasi rendah.
2. Diperlukan pelumas yang kental, bila putaran rendah, beban berat dan temperatur operasi tinggi.
Pada hakekatnya yang menjadi dasar penilaian pelumas, adalah anjuran atau persyaratan mesin
atau buku instruksi (Instruction Manual book).
Pemilihan kekentalan pelumas yang kurang cocok akan menghambat kerja mesin. Penentuan
pemilihan atas pelumas yang terlalu encer tidak akan berfungsi dengan baik dan akan menimbulkan
kebocoran. Sebaliknya, pemilihan pelumas yang terlalu kental akan menghambat mesin karena tahanan
yang tinggi. Jadi dalam menentukan pelumas yang cocok untuk suatu mesin berdasarkan kekentalan
pelumas dan harus sesuai dengan :
♣ beban mesin
♣ kecepatan putaran
♣ temperature kerja mesin
♣ system pelumasan yang digunakan
♣ umur mesin
♣ dll.
Tingkatan mutu pelumas digolongkan oleh beberapa standar (ketentuan). Standar yang lazim
dipergunakan adalah standar menurut API Engine Service Classification atau berdasarkan US Military
Specification dan pengujiannya harus mempergunakan mesin-mesin penguji. Tingkatan mutu dari
pelumas umumnya dicantumkan pada kemasan (drum/kaleng) pembungkus pelumas tersebut. Dalam
menentukan mutu pelumas yang sesuai untuk dipakai pada suatu mesin ada beberapa faktor yang harus
diperhatikan, antara lain:
♣ kondisi kerja mesin
♣ bagian mesin atau peralatan yang akan dilumasi
♣ jenis bahan bakar yang digunakan
♣ persyaratan mesin yang dikeluarkan oleh Engine builder, baik yang tercantum pada buku petunjuk
maupun yang tertempel pada body mesin.
Petunjuk dari engine builders merupakan pedoman yang paling sesuai dalam menentukan
pelumas. Tingkat kekentalan pelumas yang ditunjukkan dengan angka/nomor SAE bukanlah
menunjukkan mutu pelumas. Semakin besar angka SAE berarti pelumas semakin kental. Jadi mutu
pelumas tidak diidentifikasi terhadap semakin kentalnya pelumas. Sedangkan tingkatan mutu pelumas
39

hanya ditunjukkan dengan klasifikasi dari API Engine Service atau klasifikasi lainnya yang
menunjukkan unjuk kerja pelumas (lihat pada Tabel 5 API Engine Service Classification).
Pabrik pembuat mesin atau peralatan biasanya telah melakukan pengujian mesin sebelum mesin-
mesin diproduksi secara komersial. Pengujian tersebut juga meliputi penentuan jenis-jenis bahan bakar
dan pelumas yang cocok, kemudian hasil pengujian tersebut dituangkan dalam buku instruksi mesin
yang berisi tentang cara perawatan mesin, service periods dan persyaratan mutu pelumas yang
dipergunakan.
Tabel 4 SAE VISCOSITY GRADES for ENGINE OILS
SAE Cranking Pumping (cP) max High Shear (cP)
Viscosity (cP) max at with no yield at 150'C and
Grade temp.'C Stress at temp.'C min max 106
S-1
min
0w 3250 at -30 30,000 at -35 3,8 - -
5w 3500 at -25 30,000 at -30 3,8 - -
10w 3500 at -20 30,000 at -25 4,1 - -
15w 3500 at -15 30,000 at -20 5,6 - -
20w 4500 at -10 30,000 at -15 5,6 - -
25w 6000 at -5 30,000 at -10 9,3 - -
20 - - 5,6 < 9,3 2,6
30 - - 9,3 < 12,5 2,9
40 - - 12,5 < 16,3 2,9
40 - - 12,5 < 16,3 3,7
50 - - 16,3 < 21,9 3,7
60 - - 21,9 < 26,1 3,7
Low Temperature Viscosities High Temperature Viscosities
Kinematik (cST) at 100
Tabel 5 Klasifikasi Performance Pelumas Mesin Bensin Menurut API
Klasifikasi
API
Uraian Tugas Kerja dan Kemampuan
SA
Spesifikasi kuno yang sudah jarang digunakan untuk mesin bensin dengan tugas umum.
Merupakan minyak lumas mineral murni (tanpa aditif) dan tidak memerlukan pengujian
dengan mesin penguji.
SB Untuk mesin dengan tugas ringan dan tidak dianjurkan untuk pelumasan mesin bensin
modern. Pelumas ini hanya mengandung aditif anti oksidasi.
SC
Untuk mesin bensin buatan tahun 1964-1967, baik kendaraan penumpang maupun truk
yang beroperasi dengan prosedur perawatan sesuai anjuran pabrik. Pelumas ini dirancang
untuk dapat mengendalikan pembentukan deposit pada temp. tinggi maupun rendah,
keausan, karat dan korosi.
SD
Untuk mesin bensin buatan tahun 1968-1970, baik kendaraan penumpang maupun truk
yang beroperasi sesuai anjuran pabrik. Dibuat setingkat lebih baik dari SC. Dapat
digunakan untuk mendapatkan kinerja yang lebih baik bagi mesin yang dianjurkan
memakai SC
SE
Untuk mesin buatan tahun 1972 dan selanjutnya. Baik kendaraan penumpang maupun
truk yang beroperasi sesuai anjuran pabrik. Pelumas ini dibuat lebih dapat mengatasi
deposit pada temp. tinggi maupun rendah, oksidasi dan perkaratan dibanding pelumas
kelas SD dan SC
SF Untuk mesin buatan 1980 dan selanjutnya, baik kendaraan penumpang maupun truk
40

yang beroperasi dengan prosedur perawatan anjuran pabrik. Dirancang untuk
meningkatkan daya tahan terhadap keausan, ketahanan pembentukan deposit dan
pengkaratan di banding kelas SE (dapat menggantikan SC, SD dan SE).
SG Untuk mesin bensin buatan tahun 1989 dan seterusnya. Dirancang untuk lebih mampu
mengatasi pembentukan deposit pada mesin, oksidasi dan keausan dibanding SF.
SH Untuk mesin bensin buatan tahun 1993 dan seterusnya. Memiliki kinerja yang lebih baik
dibanding dengan pelumas kelas SG. Dapat menggantikan kelas SG
4.5 GEMUK (GREASE)
Gemuk lumas adalah pelumas yang dipadatkan dengan sabun metallic atau non sabun metallic.
Ketentuan mutu dari gemuk lumas ditentukan berdasarkan beberapa uji mekanik, diantaranya :
♣ Four Ball Test (IP 239) dan dari Hinken Test (IP 240) untuk menentukan sifat extreme Pressure
dan Anti Wear.
♣ SKF V2F Test menentukan kestabilan mekanik dari gemuk lumas.
4.2.1 Tingkat Kekerasan
Seperti halnya kekentalan untuk pelumas, untuk gemuk lumas dinyatakan dengan kekerasan
(consistency), pengelompokannya ditentukan oleh National Lubricating Grease Institute (NLGI) yang
membagi kekerasan gemuk lumas menjadi 9 tingkat kekerasan, dari tingkat kekerasan 000 sampai
tinggkat kekerasan 6. Semakin besar angka NLGI, semakin keras gemuk lumasnya (lihat pada Tabel 6
NLGI Lubricating Grease Consistency Grades).
Tabel 6 NLGI Lubricating Grease Consistency Grades
ASTM D-217 PENETRATION
at 25'C, 0.1 mm*
000 445.457
00 400.430
0 55.385
1 310.340
2 265.295
3 220.250
4 175.205
5 130.160
6 85.115
NLGI No.
* After working for 60 strokes at 25°C (77°F)
4.2.2 Sifat Fisik Gemuk Lumas
1. Penetrasi, pengukurannya menggunakan alat khusus yaitu yang dinamakan one quarter scale cone
equipment. Untuk penggolongan nomor penetrasi ini telah dibuat oleh NLGI (Tabel 6)
41

2. Drop-Point, atau titik leleh adalah temperature pada saat gemuk lumas mencair. Drop-point
digunakan untuk quality control dan pengenalan gemuk lumas. Drop-point tidak menunjukkan
batasan maksimum temperature kerjanya, pada umumnya kerja gemuk lumas jauh lebih rendah dari
drop-pointnya.
3. Sifat-sifat lain dari gemuk lumas dapat dilihat pada jenisnya, apakah jenis soap atau non soap.
Yang dimaksud dengan soap adalah sabun metallic, jadi gemuk lumas pada umumnya adalah
minyak mineral yang dipadatkan dengan sabun metallic. Dilihat dari dasar sabun yang
dipergunakan secara umum, gemuk lumas dapat digolongkan :
a. Gemuk lumas dengan dasar sabun Allumunium (Al), sifatnya: lembek, halus dan
transparan, mempunyai ketahanan terhadap air. Baik untuk temperature kerja < 50°C.
b. Gemuk lumas dengan dasar Calcium (Ca), sifatnya: lembek, halus, tahan terhadap air. Baik
untuk temperature kerja < 50°C.
c. Gemuk lumas dengan dasar Sodium (Na), sifatnya: agak berurat, mencegah karat dengan
baik, tetapi mudah larut dalam air. Baik untuk temperature < 100°C.
d. Gemuk lumas dengan dasar Lithium (li), sifatnya: lembek dan halus, mantap dalam
pemakaian, tahan terhadap air. Baik untuk suhu < 150°C.
e. Gemuk lumas dengan dasar sabun kompleks, Selain penambahan sabun-sabun logam,
seringkali ditambahkan juga bahan-bahan lain seperti berbentuk garam-garam khusus
sewaktu proses pengolahan. Penambahan bahan-bahan tersebut dapat mempuat gemuk
pelumasannya sanggup menahan temperature kerja yang lebih tinggi. Contoh garam
calcium dapat mempertinggi titik leleh (melting point) dari gemuk yang bersangkutan,
karena pada temperature tinggi garam calcium akan bereaksi dengan sabun calcium untuk
membentuk yang kompleks.
Disamping gemuk pelumas biasa dengan dasar sabun logam dan dasar sabun kompleks, ada lagi
gemuk pelumas dengan tidak menggunakan dasar sabun yang disebut gemuk pelumas bukan sabun
(non soap greases). Adapun gemuk lumas non soap adalah gemuk lumas bukan sabun seperti dengan
dasar silicon yang biasanya untuk pemakaian pada temperature tinggi. Gemuk lumas bukan sabun
diolah dengan menebarkan bahan pengental lainnya misalnya tanah liat yang diproses secara khusus
atau sejenis silica gel ke dalam minyak mineral atau sintetis. Gemuk pelumas jenis agar-agar tanah liat
(clay gelled) ini dapat dipergunakan pada temperature kerja yang lebih tinggi dibandingkan dengan
gemuk pelumas sabun kompleks, terlebih bila dibuat dengan cairan sintetis.
4.6 MACAM MACAM CARA PELUMASAN
1 Pelumasan celup
42

Pelumas jenis ini hanya efiesien untuk kecepatan rendah dan sering kali digunakan untuk
pelumasan pada kotak roda gigi.
Penutup bak oli harus betul-betul baik, sehingga tidak terjadi kebocoran.
Gambar 4.1 Pelumasan Celup
2 Pelumasan percikan
Komponen bergerak yang ada di dalam gearbox
tertutup.
Selama berputar, komponen ada saat tercelup ke
dalam oli sehingga timbul percikan oli sehingga
melumasi komponen lainnya.
Permukaan oli dapat diperiksa dengan melihat
pada glass indicator-nya.
Gambar 4.1 Pelumasan Percikan
3 Pelumasan sirkulasi
Komponen yang bergerak terletak di dalam
gearbox tertutup.
Sejumlah oli dimasukkan ke dalam suatu tangki
khusus yang disirkulasikan oleh sebuah pompa oli.
Sirkulasi oli dapat dikontrol melalui indicator
Gambar 4.3 Pelumasan Sirkulasi
4 Pelumasan tetesan
Pelumasan ini menggunakan pemberian oli secara
periodik pada bantalan. Mangkuk tertutup berisi oli
dihubungkan dengan pipa yang menuju bantalan.
Klep jarum dipergunakan untuk mengatur aliran oli.
43

Gambar 4.4 Pelumasan tetesan
5 Pelumasan kabut
Aliran pelumas ke komponen yang bergerak
diperoleh dari udara kompresor kering yang
dihembuskan sehingga terjadi pengabutan.
Gambar 4.5 Pelumasan Kabut
6 Pelumasan mangkok grease
Salah satu contoh pelumasan bantalan dengan
grease/gemuk. Sebuah mangkuk diisi grease, lalu
ditekan dengan handle pemutar ulir.
Gambar 4.6 Pelumasan Mangkok Grease
7 Pelumasan pistol
Grease gun digunakan untuk memompakan grease melalui nipple.
Perlu diperhatikan penggunaan pelumas ini, tidak semua nipple diberi grease.
44

Gambar 4.7 Pelumasan Pistol
8 Pelumasan sendiri (langsung, via kapiler)
Pelumasan sendiri terbagi menjadi dua :
1. Langsung, metode pelumasan ini
digunakan untuk mesin-mesin kecepatan
rendah dimana beban bantalan ringan.
Grease diberikan langsung pada bantalan.
2. Via Kapiler, bantalan dibuat dari bahan
yang berpori yang dapat diresapi oli
hingga masuk ke dalam. Apabila bantalan
berputar, oli akan merembes keluar dan
melumasi permukaan .
Gambar 4.8 Pelumasan Sendiri
45

BAB 5 KOMPONEN MESIN
Setiap mesin/peralatan memiliki bagian-bagian yang perlu dirawat. Dari setiap bagian tersebut
mempunyai bagian yang disebut komponen/part. Secara umum ada 2 macam komponen/part yaitu
komponen yang standar (standard part) dan komponen/part yang tidak standar.
Komponen/part standar memiliki bentuk dan ukuran yang telah distandarkan secara
internasional sehingga dapat digunakan oleh mesin/peralatan yang menggunakan part tersebut
walaupun merek/pabrik/Negara pembuatnya berbeda dan dapat dibeli dipasaran.
Contoh dari Standard Part antara lain :
1. Bearing
2. Baut
3. Elektro Motor
4. Belt
5. dll.
Komponen yang tidak standar harus dipesan khusus kepada pabrik pembuat mesin sehingga
komponen tersebut hanya digunakan oleh mesin tertentu saja.
Contoh dari Part khusus antara lain :
1. Poros
2. Cover
3. dll.
5.1 Guideways dan Bearing
Guideways digunakan untuk pergerakan slide serta meja kerja dan bearing untuk menopang
spindel utama yang merupakan diantara unit konstruksi yang sangat penting pada mesin perkakas.
Guideways dan bearing diperlukan untuk:
(a) Mengontrol gerakan dari alat potong dan benda kerja secara akurat pada saat yang
bersamaan.
(b) Meredam semua gaya-gaya luar (gaya akibat proses pemesinan dan gaya berat benda).
Penyimpangan dari feed yang diperlukan atau gerakan potong mengurangi akurasi dari produk akhir.
Suatu benda yang melayang di dalam ruang 3 dimensi memiliki banyak kemungkinan gerakan
misalnya; bergerak linear ke arah kiri, kanan, atas, bawah, serong atau bergerak rotary ke arah kiri,
kanan, atas dan sebagainya. Kemungkinan jumlah gerakan dari benda tersebut dinamakan derajat
kebebasan atau Degrees of Fredom (DOF).
46

Bila pada ruang tiga dimensi tersebut di buat 3 sumbu yang saling tegak lurus (misal sumbu X,
Y dan Z) maka akan diperoleh 6 DOF yaitu:
1. Gerak lurus searah sumbu X, Y, Z dan
2. Gerak berputar pada sumbu aX, aY, aZ.
(Lihat pada Gambar 5.1 Derajat Kebebasan Benda Bebas)
Pada mesin perkakas, empat atau lima gerakan dari elemen mesin yang bergerak harus
dibatasi dan dikendalikan sesuai fungsinya. Contohnya adalah sebuah slide bergerak lurus dengan
satu derajat kebebasan (1 DOF) atau sebuah spindle mesin bor, selain berputar, juga bergerak linear
sehingga mempunyai dua derajat kebebasan (2 DOF).
Gambar 5.1 Derajat Kebebasan Benda Bebas
Pada mesin perkakas dikenal 2 macam guideways yaitu working guideways yang mana
digunakan selama proses produksi/pemesinan berlangsung dan setting guideways yang hanya
digunakan pada saat setting saja.
Daerah kontak dari guideways harus terlumasi dan memiliki ketahanan aus yang baik sebab
terjadi beban pada saat gerakan perpindahan.
5.1.1 Pelumasan pada Bearing dan Guideways
a) Hydrodynamic; oli pelumas disuplay tanpa tekanan atau diberi sedikit tekanan dari luar dan film
minyak terjadi secara otomatis karena adanya gerakan relative.
b) Hydrostatis; oli pelumas disuplay dan dijaga dengan tekanan dari luar.
c) Aerodynamic; sistem ini sama dengan hydrostatic, tetapi menggunakan pelumas udara.
d) Aerostatic; pelumas udara disuplay dengan tekanan.
5.1.2 Macam Bearing
Bearing adalah suatu part/elemen mesin yang berfungsi untuk menopang/menumpu
part/elemen mesin lainnya yang bergerak. Suatu disain diberi bantalan bertujuan untuk mengurangi
gesekan pada komponen yang bergerak.
47
Y
X
Z

Secara umum bantalan dapat dibagi menjadi 2 macam yaitu:
1. Bantalan Gelinding (Rolling Bearing)
Daerah kontak berupa titik, sehingga sedikit gesekan. Bahan dari rolling bearing terbuat dari
steel bearing yang keras dan tahan gesekan. Spesifikasi dari bearing tersebut tergantung dari lokasi
bearing di mesin/alat; kondisi pengoperasian (arah beban radial/axial, speed, temperature,
lingkungan, kekakuan, dll.); Kebutuhan (umur pakai, ketelitian, noise, cara bongkar pasang, dll.).
Pelumasan pada bearing sesuai dengan desain mesin, bila tidak ada sistem pelumasan maka
sebelum dipasang, harus diberi pelumas (ada bearing yang sudah diberi pelumas dari pabrik).
Hampir 90% rolling bearing menggunakan pelumas grease/gemuk. Grease memiliki keuntungan :
- Desain sederhana
- Sifat grease adalah perapat yang baik
- Perawatan kembali lama, bebas pelumasan dan alat pelumasannya sederhana.
Pelumasan dengan grease hanya untuk pemakaian yang normal. Bila diperlukan dapat menggunakan
grease pump, grease duct, untuk pelumasan ulang dalam interval waktu tertentu.
Selain dengan grease, juga menggunakan pelumas oli. Sistem ini digunakan terutama bila
diperlukan fungsi pelumas untuk menyerap panas. Panas dapat terjadi disekitar bearing akibat
pembebanan terutama pada putaran tinggi atau bearing terletak ditempat yang panas.
Jenis pelumas (grease/oli) sesuai dengan ketentuan pembuat mesin/peralatan. Jumlah grease
yang diberikan 30% - 40% dari ruang bebas dalam bearing untuk pengoperasian pertama dan
selanjutnya 30% - 50% atau bila untuk bearing dengan putaran tinggi (n . dm > 500.000rpm) isi
grease 20%-35% .
Bila bearing belum digunakan/untuk sparepart maka jangan dibuka kemasannya sebab sudah
ada pelumas anti karatnya dan terhindar dari kotoran. Untuk bearing dengan diameter besar,
disimpan pada posisi horizontal. Ruangan memiliki humidity max 60% dan bebas zat yang agresif.
Bila bearing tercemar oleh kotoran, bersihkan dengan bensin, alkohal atau cairan pembersih
lainnya (ingat bahaya yang dapat ditimbulkan dan sejauhmana membahayakan kesehatan), gunakan
kuas atau kain untuk membersihkannya.
Memasang dan melepas bearing (penggantian bearing) harus dijaga agar bearing tidak rusak,
sebab bearing termasuk part yang presisi sehingga bila cara pemasangannya salah, bearing akan
cepat rusak.Perhatikanlah daerah bearing yang boleh ditekan atau ditarik dan tidak boleh memukul
langsung pada bearing. Berikut adalah cara memasang bearing pada poros dan cara melepasnya.
Cold Mounting (Pemasangan Dingin)
Suaian sesak memerlukan banyak perhatian selama memasang bearing yang
memiliki diameter lubang lebih kecil atau diameter luar yang lebih besar dari pasangannya.
Bearing dengan kesesakan yang relative lebih kecil dapat dipres pada temperature ruang
seperti ditunjukkan pada figure 1. seringkali memasang bearing dengan cara mendorong
bearing dengan sleeve yang dipukul dengan hammer atau dengan mekanik atau hydraulic
press.
48

Jika bearing dipasangkan pada poros dan rumah bearing
pada saat yang bersamaan. Maka gaya penekanan harus
diberikan pada inner dan outer ring agar bearing tidak rusak.
Lihat pada figure 2.
Heated Mounting (Pemasangan Panas)
Bearing dengan kesesakan inner ring yang lebih besar (dan diameter lubang
bearing), memerlukan gaya yang lebih besar untuk memasang bearing pada temperature
ruang. Pemasangan bearing ini dilakukan dengan pemanasan (heating) dan pemuaian
inner ring. Jumlah pemanasan yang dibutuhkan tergantung pada jumlah kesesakan dan
diameter poros.
Pemanasan dilakukan dengan memasukkan bearing ke dalam hot oil. Untuk menjaga
tidak overheating, bearing diikat dengan kawat dan digantung dalam oli panas. Jangan
memanaskan langsung bearing dengan elemen pemanas atau diletakkan di dasar tangki
oli panas.
Untuk memanasi bearing, termasuk bearing dengan pelumasan awal dan tipe
shielded, adalah dengan menggunakan plat panas. Panas harus merata diseluruh bearing.
Tidak dianjurkan menggunakan torch untuk memanasi dan jangan memanasi di atas
120°C.
Outer Ring Fitting
Untuk ourter ring suaian sesak, pada bearing ukuran kecil dapat dipres pada
temperature ruang. Bila kesesakannya besar, maka pemasangannya dengan memanaskan
rumah bearing atau mendinginkan outer ring sebelum pemasangan.
Melepas Bearing
Jika melepas bearing selama perawatan dan
pemeriksaan, harus diperhatikan jangan sampai
merusak bearing dan part lainnya di mesin. Bila
melepas inner atau outer ring yang mana
pemasangan dengan suaian sesak, maka untuk
melepasnya, gaya diberikan hanya pada ringnya
saja. Untuk bearing kecil, bearing pullers atau
hydraulic press sepeti ditunjukkan pada figure 3
adalah digunakan untuk melepas bearing pada
umumnya. Bearing yang besar bila sulit melepasnya
dan kemungkinan bearing rusak, maka sebaiknya
bearing diganti.
49

2. Bantalan Luncur (Sliding Bearing)
Daerah kontaknya berupa garis, bantalan luncur antara lain, journal bearing, box ways,
bushing, dll. Sering kali material bantalan luncur terbuat dari bahan yang bersifat melumasi sendiri
dan tahan gesek seperti : bronze, besi cor, babit, nylon, dll.
Dibandingkan dengan rolling bearing, sliding bearing lebih kuat menahan beban sehingga
cocok untuk disain yang berbeban berat, daerah yang berdebu, temperature tinggi, dsb.
5.2 Electromotor
Electromotor adalah alat pengubah energi yaitu mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik (perputaran poros). Semua mesin perkakas memiliki komponen ini.
5.2.1 Maintenance Electromotor
1. Knock-down examination
Untuk motor yang bekerja terus menerus setiap hari setiap malam, dilakukan knock down
setiap 2 atau 3 tahun. Bagi motor yang didisain khusus dilakukan knock down dengan periode
tertentu bila dirasa perlu.
2. Records
a) Every day records.
• Pencatatan setiap hari pada waktu apa (jam, hari, tanggal) dan kondisi pengetesan
konduktor,
• Voltase, beban arus, frekuensi,
• Ambient temperature (temperature ruang),
• temperature dan noise disekitar bearing,
• Temperature pada lilitan stator dan pada permukaan frame (type tertutup penuh),
• Getaran dan suara yang tidak normal.
50

b) Mencatat pengetesan secara periodik dan pemeriksaan :
• resistansi isolasi dan relative humidity,
• Amplitudo getaran,
• warna dan isi grease yang keluar dari bearing,
• kotoran yang menempel pada motor,
• kelonggaran coupling, ketegangan belt,
• baut pengikat pada landasan, kaki atau part lainnya.
• Pada oli pelumasan, kondisi permukaan dan kejernihan oli harus dicatat pada waktu yang
sama, periksa dan pastikan tidak ada kebocoran.
c) Sebagian dari nilai-nilai yang diperoleh oleh pemeriksaan dan test yang dilis di atas adalah
variabel; cakupan variabel diberikan di bawah:
• Variasi voltase harus di dalam ± 10% dari voltasenya.Variasi frekuensi harus di dalam ± 5%
dari frekuensi voltasenya.Kapan tegangan nominal diterapkan, kapan voltase dan frekwensi
bervariasi pada waktu yang sama, hasil nilai mutlak dua variasi harus di dalam ± 10%.
• Kenaikan temperature (maximum ambient temperature dari 40°C) dengan TM dan RM
didaftarkan berikut ini.
Insulation
Type TM RM TM RM TM RM TM RM TM RM
Types other
than TEFC
50 60 65 75 70 80 85 100 105 125
TEFC 55 60 70 75 75 80 90 100 110 125
Types other
than TEFC
50 60 65 75 70 80 85 100 105 125
TEFC 55 60 70 75 75 80 90 100 110 125
40°C when test is made at the outer surfaces.
45°C when test is made by inserted thermometer. However
, when hotresist grease is used for lubrication , the
temperature rise can reach as high as 55°C.
A Class H ClassF ClassB ClassEClass
Stator
Windings
Rotor
Windings
Bearing
Part
Note:
TM : THERMOMETER METHOD
RM : RESISTANCE METHOD
• Getaran
Bearing: Jika umur operasinya dibandingkan dengan lilitannya, nilai-nilai yang bisa diijinkan,
kapan motor beroperasi dengan beban, didaftarkan di bawah:
• 25- 30μ untuk 2-pole motor
• 50- 60 μ untuk 4-pole motor
• 70- 80 μ untuk 6-and - more-pole motor
Jika getaran yang di/terukur melebihi [itu] di atas nilai-nilai didaftarkan, cek dan temukan
gangguan dan segera dikoreksi.
51

5.3 Coupling
5.3.1 Centering
Jika motor secara langsung disambungkan untuk menggerakkan mesin, yang perlu
diperhatikan adalah sumbu sepusatnya (centering). Pertama, periksa lantai dudukan motor dengan
water pass untuk memastikan ketinggiannya sama. Kedua, kencangkan baut dudukan motor untuk
pemasangan. Ketiga, set dial indicator di atas/sisi coupling dan putar poros motor dengan lembut
untuk memperoleh ukuran yang presisi seperti pada gambar.
Keempat, Periksa kemiringan antara poros motor dan alat yang disambungkan dengan mensisipkan
thickness gauge ke dalam celah X seperti pada gambar di atas dan membuat penyesuaian dengan menyisipkan
liner, Bila diperlukan untuk membuat tiap-tiap B di sekeliling piringan coupling sekecil mungkin.
¡@ Harga A, B dan X yang diperbolehkan didaftarkan di bawah:
¡@ Rigid Coupling Device Flexible Coupling Device
A 0.03mm 0.05mm
B 0.03mm 0.04mm
X 0 The value designated by manufacturers
Bagaimanapun, coupling roda gigi atau coupling flexible disain khusus, mungkin kelonggaran
yang diijinkan lebih besar dari table di atas, silakan hubungi/minta informasi dari pabriknya.
5.3.2 Transmisi Sabuk
Sejak V-Belt diadopsi sebagai transmisi untuk motor kapasitas medium, kita mengambil sabuk
ini sebagai suatu contoh untuk mengikuti diskusi.
- Perbandingan garis tengah pulley sabuk antara motor dan mesin [yang] digabungkan nya
adalah 8: 1.
- Kecepatan V-Belt harus dijaga di bawah 22 sampai 23 m/sec. Jika sabuk perputar pada
suatu kecepatan (di) atas 25m/sec, akan selip dan getarannya akan meningkat dan sabuk
akan terbakar dengan cepat terus putus.
- Bila diameter luar pulley terlalu kecil, gaya bengkok poros akan meningkat dalam
perbandingan terbalik. Jika gaya ini diluar batas lelah, kepatahan poros akan segera terjadi..
52

- Prosedur transmisi sabuk sbb:
a) Yakinkan kualitasnya merata, adalah ideal untuk memilih sabuk, untuk alat satu transmisi, dari
pabrik yang sama atau ukuran yang diperbolehkan antara sabuk dijaga 0.2%. Ingat pemilihan
sabuk. Bila pada transmisi sabuk yang sama menggunakan sabuk lebih dari satu dan salah
satunya rusak, gantilah semuanya dengan yang baru jangan yang rusak saja. Berikutnya,
perhatikanj kelurusan pulley, yaitu. poros motor harus dijaga paralel dengan poros alat yang
digerakkan
b) Tegangan awal sabuk.
Jika tegangan terlalu besar, akan rusak , bahkan merusakkan poros. Sebaliknya jika terlalu
kendor, akan selip, daya yang ditransmisikan tidak tercapai, dan sabuk/pulley akan rusak
dengan cepat.
Tegangan awal sabuk dapat di peroleh dengan mudah, yaitu :
Pada titik tengah antara poros dari kedua pulley, lihat gambar, beban P adalah menekan belt
untuk memperoleh h1 dan h2. Nilai h1 dan h2 adalah perbedaan antara defleksi sebelum dan
setelah pembebanan P. Nilai pendekatannya kira-kira adalah :
e=2¡ÑL/(h1+h2) yang diberikan pada table berikut:
Speed of belts Output
C 5 35 16m/s 30Kw
D 10 35 25m/s 150Kw
E 10 45 25m/s 150Kw
Transmission conditionShape of
V-belt
P (kg) e
Untuk memperoleh ketegangan yang diharapkan, aturlah baut pengatur pada dudukan motor.
Nilai e dikorelasikan dengan kecepatan sabuk dan besar daya outputnya (Kw).
Cara termudah lainnya untuk mengukur ketegangan sabuk adalah mengukur mulurnya sabuk
yaitu jika sabuk bertambah panjang 0,5%, Perlu dipertimbangkan setelah memasang sabuk
dengan tegangan awal, periksa kembali setelah motor dioperasikan selama 10 jam. Setelah
beroperasi selama satu bulan, sabuk akan mengalami pertambahan panjang secara permanen,
dan pengaturan kembali dilakukan kemudian.
c) Penggantian V-belts
Jika sabuk sudah jelek, harus diganti. Sebab berkurangnya koefisien gesek, kekuatan defleksi
dari poros akan meningkat secara relative. Hal tersebut mempengaruhi bearing. Umumnya bila
53

pertambahan panjang secara permanen dari sabut mencapai 1,5 – 2,5% harus diganti.
54

TEKNIK PERAWATAN

Empfohlen

Empfohlen

Weitere ähnliche Inhalte

Was ist angesagt?

Was ist angesagt? (20)

Andere mochten auch

Andere mochten auch (7)

Ähnlich wie TEKNIK PERAWATAN

Ähnlich wie TEKNIK PERAWATAN (20)

Mehr von Eko Supriyadi

Mehr von Eko Supriyadi (20)

TEKNIK PERAWATAN