Implementação do
Sistema HACCP
numa Queijaria

Aspectos abordar
Introdução;
O que é o sistema HACCP?;
Enquadramento legal;
Projecto;
Implementação do Sistema HAACP na “Queijaria
Ideal”;
Benefícios e Vantagens;
Desvantagens;
Conclusão

Introdução
• Actualmente todos os estabelecimentos públicos de
produção e manipulação de produtos alimentares carecem
de implementação de um sistema de HACCP;
• Este sistema é uma ferramenta preventiva na metodologia
de autocontrolo, segurança e higiene alimentares, bem
como no estabelecimento de boas práticas;
• Deve ser adaptado a cada estabelecimento e cada produto,
não podendo ser o mesmo para dois locais diferentes;
• Deve também ser um processo prático de melhoria
continua e não, um plano estático e burocrático.;

Introdução (cont.)
• Objectivo implementar um sistema de HACCP
numa queijaria
• São abordados os seguintes aspectos:
– explicação do sistema;
– enquadramento legal;
– criação do projecto em sim, com a definição dos princípios
metodológicos;
– implementação específica na queijaria, com a determinação dos
respectivos pontos críticos de controlo e medidas preventiva;
– benefícios e vantagens dessa mesma implementação;
– actividade do Técnico de Saúde Ambiental;
– curiosidades

Introdução (Cont.)
• Definições:
• Perigo: agente microbiológico, químico ou físico, presente no alimento
ou a condição em que este pode ocorrer, que pode causar um efeito
adverso à saúde.
• Risco: probabilidade de um dado perigo ocorrer.
• Ponto crítico de controlo: ponto, procedimento, etapa, local ou
situação susceptível de causar perigo de contaminação do alimento e
a qual deve carecer de um controlo sistemático de modo a prevenir,
reduzir a níveis aceitáveis ou mesmo eliminar o perigo.
• Controlo/ monitorização: procedimentos sistemáticos que visam a
verificação e melhoria de todos os aspectos do plano de HACCP.

Introdução (Cont.)
• O estabelecimento em questão apresenta as
seguintes características gerais:
• Produção de queijo fresco de leite de vaca
pasteurizado;
• Gasto diário de 5000L de leite;
• Produção de 22 500 queijos de 60g cada um,
• Comercialização em copos de poliestireno;
• Para consumo de todo o público em geral, a cru
ou em preparações culinária.

Sistema
HACCP
O que é?
Em que
consiste?
Visão actual
do sistema
Pré-
requisitos
Requisitos
do
sistema
Princípios
Etapas

• A última década do século XX ficou marcada por mudanças e
desenvolvimento tecnológico a nível alimentar
• Inclui o local onde são produzidos os animais, o leite, os cereais e
vegetais, até à mesa do consumidor, evitando que estes produtos se
transformem em fonte de doença.
introdução do conceito
de inocuidade dos
alimentos
somos
responsáveis
pela
manutenção

Como surgiu o HACCP
• Foi preconizado por microbiologistas nos anos 30 e aplicado, pela primeira vez, nos
EUA pela Pillsbury Corporation e NASA, no fabrico da alimentação dos astronautas
(1957), onde não poderia ocorrer distúrbio que pusesse em risco a missão espacial
APOLLO.
Hazard
Analysis
Points
Control
Critical
Análise dos
Riscos e
Controlo dos
Pontos
Críticos

• O HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos factores
associados à matéria-prima, ingredientes, processo de
produção, processamento
prevenir a ocorrência
de contaminações
Garantindo a
inocuidade do
produto final

• O conceito HACCP foi apresentado ao público pela primeira vez em
1971;
• Identificava-se PCC como o ponto cuja perda de controlo poderia
resultar num perigo inaceitável para a inocuidade do alimento;
• Na Europa, por volta de 1985, o HACCP ganha popularidade
crescente preocupação
dos fabricantes em
produzirem alimentos
seguros e de boa
qualidade

• O sistema visa identificar as etapas críticas onde podem ocorrer perigos
alimentares, bem como exercer sobre as mesmas um controlo efectivo;
• Sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos , englobando a
produção e manuseamento - “do prado ao prato”;
• O conceito básico destacado pelo HACCP consiste na prevenção. Os agricultores e
produtores agro-pecuários, as pessoas encarregadas do manuseamento e
distribuição e o consumidor devem possuir toda a informação necessária sobre o
alimento e os procedimentos relacionados com o mesmo, pois só assim se poderá
identificar o local onde uma hipotética contaminação possa ter ocorrido.

Visão actual do HACCP
• Tem sido crescente a preocupação dos responsáveis
políticos pela elevação dos padrões de protecção da
saúde humana e da vida;
• As alterações legislativas, a publicação de novos
referenciais e uma fiscalização mais apertada vieram
enfatizar a questão da segurança alimentar

• Nas últimas décadas do século XX, a população mundial
alterou substancialmente os hábitos alimentares, o que
provocou um aumento de surtos de doença;
• Um controlo higiénico eficaz na produção, preparação e
distribuição dos alimentos, torna-se fundamental para evitar
as consequências nefastas para a saúde pública
sistema de
segurança
alimentar

• O sistema está concebido para identificar os perigos,
estabelecer o seu controlo e para os monitorizar. Pretende
reduzir o risco da sua ocorrência na cadeia alimentar;
• Neste âmbito muitas são as questões que se colocam:
• O que é o HACCP?
• Onde se aplica o sistema de HACCP?
• Este sistema é obrigatório?

O que é?
• Sistema de segurança alimentar concebido para prevenir ou minimizar, os
riscos alimentares, através do controlo dos factores capazes de prejudicar
a qualidade dos alimentos no que se refere à probabilidade de
contaminações químicas, físicas ou biológicas dos alimentos, identificando
os perigos específicos no decorrer das várias etapas de produção
(recepção da matéria-prima, armazenagem, preparação e confecção do
produto final);
• Identifica os perigos específicos e as medidas preventivas para o seu
controlo em todas as etapas de produção e baseia-se numa abordagem
sistemática, documentada e verificável;

• Resulta da aplicação do bom senso numa reflexão sobre :
• O que é o meu produto?
• Que perigos estão associados ao meu processo?
• Em que etapas do processo podem ocorrer?
• Qual a probabilidade destes perigos constituírem um risco para os
consumidores?
• Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a
segurança dos consumidores?

Onde se aplica?
• Todas as fases de produção, transformação e distribuição de
alimentos, ou seja, desde a produção primária até ao fornecimento
dos alimentos ao consumidor;
• Todas as actividades que forneçam produtos/ materiais para
alguma fase da cadeia alimentar (transportadores ou fabricantes de
recipientes/ contentores para alimentos);
 Possibilidade de analisar várias vertentes de um qualquer processo
de transformação, armazenamento ou expedição de géneros
alimentícios.

Pré-requisitos
• Antes da implementação do sistema, importa verificar o cumprimento de
alguns pré-requisitos - pontos de partida para o controlo dos perigos
• Instalações e infra-estruturas;
• Higiene pessoal e formação;
• Higiene de utensílios, equipamentos e instalações;
• Controlo de pragas;
• Controlo das operações/ Boas práticas de higiene (ex: armazenagem).
 Conjunto de normas gerais dirigidas para o sector alimentar, aos quais
qualquer operador do sector alimentar deve dar cumprimento,
dependendo da especificidade e do sector a que se destinam.

Higiene pessoal
• As contaminações nos alimentos surgem muitas vezes por falta de rigor no manuseamento,
higiene pessoal ou hábitos dos operadores e outros indivíduos que possam entrar em
contacto com os alimentos.
• Como tal deve ser assegurado que os operadores disponham de:
 Formação adequada no posto de trabalho uma vez que, por vezes o conhecimento de que uma
contaminação pode existir é suficiente para esta seja evitada;
 Hábitos de higiene adequados (como lavar as mãos no início da actividade e sempre que possa
existir uma contaminação cruzada)e sensibilização para o estado de saúde;
 Comportamentos pessoais adequados que evitem fumar, beber, espirrar, tossir, comer ou mascar na
presença de alimentos desprotegidos.

• Todos os indivíduos envolvidos na manipulação,
produção, transporte e comercialização devem
apresentar formação em segurança alimentar;
• Esta deve ser encarada como um investimento para
adquirir conhecimentos, aptidões e atitudes para
desempenhar as tarefas de forma satisfatória.

Instalações
1. Localização
• As instalações onde sejam produzidos produtos alimentares devem estar
localizadas em áreas:
 Ambientalmente não poluídas para minimizar potenciais fontes de contaminação ou na
impossibilidade de tal, devem ser criadas medidas para minimizar a contaminação;
 Onde permitam minimizar a poluição;
 Longe de cursos de água ou áreas sujeitas a cheias;
 De modo a evitar áreas de elevado perigo de fogos florestais ou na impossibilidade de
tal, criar uma área de protecção em redor do estabelecimento;
 De fácil comunicação e acesso com exterior.

Controlo de pragas
• Nos locais onde se manipulam, armazenam e expõem alimentos, deve
efectuar-se o controlo de pragas a fim de evitar a contaminação e garantir
a segurança.
• O controlo de pragas pode contemplar medidas de carácter preventivo ou
de carácter correctivo. As primeiras têm como objectivo minimizar a
possibilidade das pragas entrarem nas instalações, enquanto que as
acções correctivas visam a correcção das situações quando estas ocorrem,
nomeadamente através da eliminação física das pragas.

Requisitos do Sistema HACCP
• O Sistema HACCP baseia-se em 7 princípios técnicos e científicos que devem ser
usados e considerados na sua aplicação e têm por finalidade, garantir a inocuidade
dos alimentos:
– 1º Princípio - Análise dos perigos (identificando os potenciais perigos associados à
produção de um dado alimento e determinando a probabilidade de ocorrência dos
perigos);
– 2º Princípio - Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC);
– 3º Princípio - Estabelecimento dos Limites Críticos para cada Ponto Crítico de Controlo
(PCC) que assegurem que estes estão sob controlo;
– 4º Princípio - Estabelecimento de procedimentos de monitorização para controlo de
cada ponto crítico, através de testes ou observações programadas;

– 5º Princípio - Estabelecimento das Acções Correctivas a tomar quando um dado PCC se
encontra fora dos níveis aceitáveis;
– 6º Princípio - Estabelecimento de procedimentos para a verificação que evidenciem que
o sistema HACCP funciona efectivamente;
– 7º Princípio - Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que
documentem todo o plano de HACCP (nomeadamente, documentação relativa aos
procedimentos a adoptar).

Etapas do Sistema HACCP
• A implementação prática do sistema segue uma
metodologia constituída por 14 etapas sequenciais. Estas
estão relacionadas com os princípios, sendo adicionados
alguns pré-requisitos necessários à implementação do
sistema e que, correspondem à estruturação da equipa que
vai desenvolver o estudo e planeamento do HACCP e à
recolha de toda a informação de suporte necessária para a
realização da análise de perigos.

• As 14 etapas da metodologia HACCP são as seguintes:
– 1º - Definição do âmbito de estudo do plano HACCP;
– 2º - Constituição da equipa HACCP;
– 3º - Descrição do produto para o qual se implementa o HACCP;
– 4º - Identificação do uso pretendido do produto para o qual se implementa o
HACCP;
– 5º - Construção do fluxograma de fabrico do produto para o qual se implementa o
HACCP;
– 6º - Confirmação do fluxograma de fabrico do produto para o qual se implementa o
HACCP no local de produção;
– 7º - Identificação e análise de perigos e das suas medidas preventivas, associado ao
Princípio 1;

– 8º - Determinação dos pontos críticos de controlo, relacionado com o Princípio 2;
– 9º - Estabelecimento dos limites críticos de controlo para cada PCC, isto é, segundo o
Princípio 3;
– 10º - Estabelecimento do sistema de monitorização para cada PCC, contraposto com o
Princípio 4;
– 11º - Estabelecimento de acções correctivas, associado ao Princípio 5;
– 12º - Estabelecimento de procedimentos de verificação ao sistema HACCP relacionado
com o Princípio 6;
– 13º - Estabelecimento de registos e documentação do sistema HACCP, segundo o
Princípio 7;
– 14º - Revisão do Plano HACCP.

O que se pretende com cada etapa?
• Na primeira etapa devem ser definidos os pontos de referência e os limites
considerados para o Plano - como a linha do processo, o produto, o tipo de perigos
a considerar (físicos, químicos ou biológicos).
• Posteriormente, constitui-se a equipa HACCP, responsável pela elaboração,
implementação e manutenção do Sistema na empresa. Esta, deve ter formação em
HACCP e normalmente não excede os 6 elementos. É uma equipa multidisciplinar.

• Na etapa seguinte deve ser feita a descrição do produto (informação sobre a
composição e propriedades físico-químicas, durabilidade, condições de
armazenamento e sistema de distribuição).
• A identificação dos potenciais consumidores do produto é bastante
importante para uma avaliação rigorosa dos riscos a ele associados. Esta
indicação pode tornar necessária a rotulagem específica. Isto concretiza-se na
quarta etapa.
• No que respeita à elaboração do fluxograma, este é de formato livre, podendo
ter mais ou menos informação dependendo da utilização. Deve incluir todos
os passos do processo em sequência, assim como ser bem legível e de fácil
compreensão.

• Depois da elaboração é imprescindível a confirmação do fluxograma, pois
existem sempre pequenas alterações. Esta verificação deve ser feita durante
todos os turnos e envolver os membros da equipa HACCP. É aconselhável a
manutenção de registos das alterações em actas ou relatórios.
• Na etapa referente à identificação e análise de perigos e das suas medidas
preventivas, surge a primeira dificuldade na elaboração do Plano HACCP. É
muito importante assegurar que a equipa restringe o estudo aos termos de
referência definidos, caso contrário corre o risco de se dispersar e tornar a
análise dos perigos demasiado complexa.
• Deve avaliar-se cada etapa do fluxograma para determinar os perigos que
podem ser introduzidos ou se existem medidas preventivas disponíveis para
esse perigo.

• Uma vez identificados os perigos podem decidir-se as medidas preventivas e
de controlo.
• É importante identificar os pontos do processo nos quais o controlo é crítico
(PCC). Para um dado perigo identificado pode existir mais do que um PCC e
não existe um limite para o número de PCC que cada processo produtivo pode
ter.
• No estabelecimento dos limites críticos de controlo para cada PCC, o limite
crítico é um critério que separa a aceitabilidade da inaceitabilidade em termos
de segurança do produto e deve ser estabelecido e validado para cada PCC.

• A monitorização é a medida ou observação programada de um PCC em relação aos seus limites críticos
para detectar situações fora de controlo.
• Um plano de acções correctivas descreve os procedimentos a adoptar caso o valor a medir ultrapasse os
limites críticos. O plano de acção deve conter:
– Acção a tomar de imediato;
– Quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer;
– Destino do produto não conforme;
– Investigação sobre a possível causa do problema e sua prevenção;
– Responsável pela decisão tomada.
• Após a acção correctiva pode ser necessário efectuar uma revisão ao sistema de modo a evitar a repetição
do problema. Os procedimentos relativos aos desvios e à eliminação dos produtos devem ser
documentados em registos de HACCP.

• Os procedimentos de verificação permitem determinar se o sistema está
de acordo com o Plano HACCP definido e a sua frequência deve ser
suficiente para confirmar que o sistema está a funcionar eficazmente.
• Entre os procedimentos de verificação incluem-se:
– Auditorias ao Sistema de HACCP e seus registos;
– Revisão das acções correctivas;
– Confirmação que os PCC estão sob controlo;
– Medidas de validação que confirmem a eficácia de todos os elementos do
Plano de HACCP;
– Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de
venda.

• Um bom sistema de registo e arquivo é fundamental para o
funcionamento eficaz do sistema de HACCP.
• A revisão do Plano de HACCP é feita para verificar a
adequação e necessidade de revisão.

Em suma…
• O Sistema HACCP é um importante método para se fazer
um estudo sistematizado dos perigos que podem
comprometer a segurança do produto, pois tem uma
atitude voltada para o controlo ao longo do processo.
• Contudo, existem alguns problemas na aplicação do HACCP,
sobretudo ocasionados pela falta de motivação e
informação dos empresários, falta de formação da maioria
dos trabalhadores e dificuldade na constituição das equipas
de qualidade responsáveis pelo plano de HACCP.