Limpieza química de equipos de proceso

1. LIMPIEZA QUÍMICA DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO, LÍNEAS DE PROCESO,
SEPARADORES CRUDO - GAS

2. ÍNDICE
* Antecedentes
* Objetivo
* Alcances
* Desarrollo y survey del sistema
* Beneficios
* Conclusiones y recomendaciones
* Programa

3. PRESENTACION
ANTECEDENTES
A raíz de que se ha presentado la problemática del manejo de aceite crudo, ocasionado por depositaciones
orgánicas e inorgánicas de sedimentos en los tanques, líneas de proceso y separadores, lo cual a originado
problemas de disponibilidad de áreas de almacenamiento, taponamientos en filtros generando problemas en
la succión del sistema de bombeo, proponemos una nueva tecnología con equipos en operación sin generar
producción diferida. Para realizar tal actividad hemos diseñado mediante la aplicación de una serie de
reactivos; Inhibidor de Asfáltenos y Parafinas, Disolvente de Incrustaciones Inorgánicas, Disolvente de
Sulfuro y Óxido de Fierro y Mejorador de Flujo, por un periodo de 45 días.
OBJETIVO
Realizar limpieza química a los equipos de proceso en operación.
ALCANCE
Realizar la limpieza de los equipos mediante la aplicación de los siguientes reactivos:
Inhibidor de Asfaltenos y Parafinas.
Disolvente de sales Inorgánicas.
Disolvente de Oxido y Sulfuro de Fierro
Mejorador de Flujo.
Para realizar la actividad, La Cia Corporativo Mextra suministrará los equipos necesarios (paquetes de
inyección) durante el periodo que tarde la misma, así mismo contará con recursos propios (personal) para el
seguimiento, muestreo y análisis.

4. PROBLEMÁTICA EN
EQUIPOS DE PROCESO
Depositaciones inorgánicas y orgánicas en los equipos de
proceso: CaCO3 (aragonita y calcita), escoria férrica, dolomía,
aceite pesado fracciones de parafinas y asfáltenos.
Los barrenos de la placa deflectora se encuentran totalmente
taponados, impidiendo la libre circulación del crudo.
La mayor parte de los productos que ocasionan la depositación
son originados por las estimulaciones de pozos

5. DESARROLLO Y SURVEY DEL
SISTEMA
• Para poder establecer el procedimiento adecuado para
cada equipo es necesario realizar un survey con los
siguientes datos.
– Producción integrada de aceite (bpd).
– Producción instantánea de aceite (bpd)
– Producción de gas (mmpcd).
– Densidad del aceite en succión de bombas.
– Presión de succión de bombas.
– Presión de descarga de bombas.
– Presiones de llegada del aceite en el centro de proceso.
– Temperatura del aceite en succión y descarga de bombas.
– Temperatura de llegada del aceite en el centro de proceso.

6. Datos operacionales del equipo de bombeo como: velocidad del
generador de gases, velocidad de la turbina de potencia, temperatura
de las maquinas. Diagrama de instalación marinas con indicación de
servicio, longitudes y diámetro de ductos.
– Análisis de laboratorio con porcentajes de agua, densidad,
viscosidad, salinidad en las corrientes de interés.
– Autorización y verificación en sitio de puntos de inyección de los
productos químicos.
– Datos de separación gas/liquido en 1ra y 2da etapa como presión,
temperatura, nivel, flujos de aceite y gas etc.
– Data sheet del equipo
– DTI del sistema.
– Datos estadísticos de flujos, presiones de las corrientes.
– Análisis de las corrientes
– Datos de últimos mantenimientos.
– Visita al sitio para establecer posibles circuitos, procedimientos, y
planes de contingencias.
DESARROLLO Y SURVEY DEL
SISTEMA

7. ANÁLISIS TERMOGRAFICO POR
INFRARROJO EN LOS EQUIPOS DE PROCESO
El análisis de termografía nos servirá de referencia para la depositación
existente en la parte inferior de los equipos deproceso, lo anterior se
manifiesta por la diferencia, de temperaturas teniéndose la mas baja
hacia la parte inferior interna del recipiente.
Se hará una inmersión de las la piezas (sello mecánico) de la bomba
tipo BEC por un periodo de 7 días en los reactivos químicos y se
verificaran los resultados:
Se determinara que no se presenten cambios en la estructura y
apariencia de la pieza, lo cual nos indicara que el producto es
compatible con los sellos, elastómeros y metalurgia de las bombas BEC.
Pruebas de compatibilidad
con reactivos químicos

8. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA QUÍMICA
DE LOS EQUIPOS DE PROCESO
Paso 1.- Dispersar
depositaciones orgánicas
Paso 2.- Disolver sedimentos
inorgánicos
Paso 3.- Disolver sedimentos
productos de la corrosión
Paso 4.-Generar una capa
protectora alrededor

9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
A.- DISPERSAR DEPOSITACIONES ORGÁNICAS
APLICACIÓN DE IDAP-MEXTRA®: La inyección del Inhibidor de
Asfáltenos y Parafinas será durante los primeros 30 días, para dispersar
depositaciones orgánicas en los filtros y fondo de los equipos,
integrándolas al aceite y así facilitar la función del removedor de
incrustaciones inorgánicas. La inyección tendrá una duración de 30 días.
B.- DISOLVER SEDIMENTOS INORGÁNICOS
APLICACIÓN DE RII-PROCOTSA®: Después de 04 horas iniciada la
inyección del IDAP-MEXTRA®, se procede con la aplicación del
removedor de Incrustaciones Inorgánicas RII-PROCOTSA® para
disolver los sedimentos por sales, las cuales se integrarán en el agua.
La inyección de este producto será por un periodo de 30 días.

10. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
C.- DISOLVER SULFURO Y ÓXIDO DE FIERRO
APLICACIÓN DE DSF-CLHEXAN®: La inyección del Disolvente de Sulfuro
y Óxido de Fierro se realizará durante un periodo de dos días, con ello
se logrará disolver las depositaciones producto de la corrosión.
D.- GENERAR UNA CAPA FÍLMICA ALREDEDOR DE LA PARED DE LOS
EQUIPOS DE PROCESO.
APLICACIÓN DE MF CLOROBEN®: La finalidad es facilitar el flujo de
aceite disminuir la adherencia para tener siempre área de flujo y espacio
para líquidos. Mínimo se debe inyectar durante los últimos 20 días de
terminar el tratamiento químico.

11. BENEFICIOS DEL TRATAMIENTO
Con la limpieza química de los equipos de proceso obtendremos los
siguientes beneficios:
• Evitar libranzas por obturaciones, depositaciones y taponamientos en
líneas.
• Mantener la continuidad operativa.
• Evitar arrastre de crudo en las líneas de transporte de gas.
• Llevar a las condiciones de diseño al sistema de separación.
• Eficientar el sistema de medición de crudo y gas.
• Disminuir la contaminación del gas por arrastre de asfáltenos y
parafinas.
 Se realizará un análisis de termografía antes de iniciar con la aplicación
de los productos químicos y cada tercer día se realizara un monitoreo..

12. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Con el análisis térmográfico se verificará la disminución de la cantidad de
sedimentos depositados en el interior del separador.
La aplicación del IDAP-MEXTRA® dispersará los sedimentos de tipo
orgánico (Asfaltenos y parafinas).
Con la dosificación del RII-PROCOTSA® se disolverán los sedimentos
inorgánicos formados por sales (Carbonatos, arcillas, iones cloruros) .
El DSF-CLHEXAN® Disolverá los sedimentos generados por la corrosión
(Óxido de fierro, sulfuro de fierro).
Es necesario mencionar que dicho tratamiento puede ser aplicado en todas
las regiones de PEMEX Exploración y Producción así como de PEMEX
Refinación, de manera continua a fin de prever las problemáticas descritas
en esta presentación.

13. EXPERIENCIA
Pemex Refinación
9 limpiezas de Plantas Primarias y de Vacío
4 limpiezas de Plantas Coker
2 limpiezas viscoreductoras
26 desaladora
58 Soloaires en Línea
3 Tanques de Almacenamiento (500M bbls)
Pemex Petroquímica Secundaria
2 limpiezas de Plantas de Etileno
Shell Deer Park
Crude Unit 10 (Atm Tower, Vacumm Tower) Decon system
Ecopetrol
Crude Unit (Barrancabermeja)
Bienn AU
Limpieza Tanque 200 Mbbls

14. TRABAJOS REALIZADOS
A continuación algunos ejemplos de trabajos
realizados en diferentes equipos de proceso.
 Desaladoras
 Torres de Vacio y Atmosféricas
 Cambiadores de Calor En línea y fuera de operación
 Líneas de transporte de hidrocarburos y de procesos
 Tanques de almacenamiento y balance de
hidrocarburos

15. Interior de desaladoras

16. Interior de desaladora

17. Torres de vacío,
cambiadores de calor

18. Empaques internos de torres

19. Cambiadores de calor en línea

20. Limpieza de separadores