Melhoria da produção de blocos de metal através da redução de refugos e aumento da produção

Green Belt - Mid-State
Projeto de melhoria
Gustavo Henrique Antonio

Contrato de Melhoria
2
Patrocinador: Tiago Grajanin de Souza
Líder da Equipe: Gustavo Henrique Antonio
Demais integrantes: Donald Distribucion, Fred Factorial.
Contexto/Descrição: A empresa adquire barras de metal e as serra para produzir
blocos.
Problema: Reclamações dos clientes devido a constantes problemas de qualidade
com seu produto, produção abaixo da capacidade informada, reclamações de moral
baixa por parte dos funcionários.
Q1. O que estamos tentando realizar? Q2. Como saberemos que a mudança é uma melhoria?
Objetivos Indicadores Desempenho atual Meta
Reduzir quantidade de tijolos com não
conformidade na produção de 30% para 1%.
Quantidade de refugos
(produtos em não
conformidade)
30% Menos de 1%
Aumentar a produção de 300 para 400 tijolos
Quantidade produzida em
um turno de trabalho
300 unidades 400 unidades

Business Case: Reduzir os refugos de 30% para 1 %, aumentar a produção de
300 para 400 unidades. Causando um impacto financeiro de R$ 6080,00 por jornada
de produção.
Restrição: Não foram recomendadas soluções que envolvam investimentos
adicionais, sejam em sistemas ou pessoas
Atividades iniciais:
 Preparar um SIPOC do processo;
 Realizar PDSA para coleta de dados do comprimento e da rugosidade dos blocos
de metal;
 Análise dos gráficos;
 Análise da estabilidade e capabilidade do processo;

Fornecedores
• Wright (Atual)
• A1-A
• A1-B
• A1-C
• A1-D
• A1-E
Entradas
• Barras de
metal
• Máquina de
serra
• Líquido
refrigerante
Processo
• Realizar a
serragem das
barras em
blocos de
metal
Saídas
• Blocos de
metal
Clientes
• Indústrias que
utilizam
blocos de
metal
Operador
põe a
barra na
maquina
Operador
aperta
botão
para
iniciar
Máquina
prende
barras
com
grampos
Líquido
refrigerant
e lubrifica
a barra
Inicia a
rotação
da lâmina
da serra
A serra
avança na
barra
Processo
SIPOC
O bloco
produzido
é medido
e avaliado
O bloco
produzido
é retirado
da
máquina
O líquido
refrigerant
e é
interrompi
do
A lâmina
da serra
para
A lâmina
da serra
retorna a
posição
inicial
A barra é
serrada
produzind
o bloco

PDSA 1 – Comprimento
Plan
Objetivo:
Estudo de capabilidade e estabilidade do comprimento dos blocos de aço.
Perguntas Predições
Qual Cpk do comprimento das barras? <1
O processo é capaz? Não
O comprimento é estável? Sim
Plano para coleta de dados:
Serão realizadas 16 coletas (hora em hora) durante 2 dias de produção.
Serão coletadas 5 peças de hora em hora e anotado o comprimento de cada peça.
Do
Coletar os dados e anotar anomalias durante o processo de coleta de dados.

PDSA 1 – Comprimento
Conclusões
Study

Conclusão PDSA 1 - Comprimento
Verificando o Relatório de Process Capability
Sixpack, é possível analisar que o processo está
estável pois, é possível concluir a normalidade de
distribuição dos dados e também não foi
identificada nenhuma causa especial de variação.
No relatório também é possível concluir que o
processo é incapaz, pois o Cpk é menor do que 1
(valor Cpk = 0,63).

PDSA 1 – Rugosidade
Plan
Objetivo:
Estudo de capabilidade e estabilidade da rugosidade dos blocos de aço.
Qual Cpk da rugosidade das barras? <1
O processo é capaz? Não
O comprimento é estável? Sim
Do

PDSA 1 – Rugosidade
Conclusões
Study

Conclusão PDSA 1 - Rugosidade
Verificando o Relatório de Process Capability
Sixpack, é possível analisar que o processo está
estável pois, é possível concluir a normalidade de
distribuição dos dados e também não foi
identificada nenhuma causa especial de variação.
No relatório também é possível concluir que o
processo é incapaz, pois o Cpk é menor do que 1
(valor Cpk = 0,23).

Conclusões gerais PDSA 1
Utilizando o software “Minitab” foi produzido
um relatório com gráficos para analisar a
estabilidade e capabilidade do processo.
A partir das informações adquiridas foi possível
concluir que ambos processos analisados pelo
PDSA 1 são estáveis e centralizados, pois não há
indícios de nenhuma causa especial de variação.
No mesmo relatórios concluímos que os
processos não são capazes, pois ambos possuem
Cpk abaixo de 1.

PDSA 2 – Diagrama de Causa e Efeito
Ambiente
Medições
Métodos
Material
Máquinas
Pessoal
Moral baixa
Falta de treinamento
serra
Intervalo de troca da
Manutenção da maquina
Regulação da maquina
Líquido resfriador
Baixa qualidade do
serras.
Baixa qualidade das
barras de metal.
Baixa qualidade das
bloco
Erro na avaliação do
gestão de pessoas.
falta de política de
Diagrama de Causa e Efeito

Conclusões gerais PDSA 2 – Análise do
sistema de medição
Utilizando o software “Minitab” foi produzido
um Diagrama de Causa e Efeito (Diagrama de
Ishikawa), após concluído podemos analisar no
diagrama diversos motivos para a alta taxa de não
conformidade e baixa produção.
Motivos principais são a falta de treinamento e a
baixa moral dos colaboradores, baixa qualidade
de matérias-primas.

PDSA 3 – Teste de Matéria Prima
Plan
Objetivo:
Comparar a Matéria-prima entre 2 fornecedores: A1 e Wright.
1.Há diferenças significativas no desvio
padrão de comprimento entre as peças
produzidas com as duas matérias-primas?
1. Sim. A matéria prima Wright tem variação
de comprimento menor.
2. Há diferenças significativas na média de
rugosidade entre as peças produzidas com as
duas matérias primas?
2. Não. As duas matérias primas têm mesma
média de rugosidade
3. Há diferenças significativas no desvio
padrão de rugosidade entre as peças
produzidas com as duas matérias-primas?
3. Não. As duas matérias primas têm mesma
variação de rugosidade

Serão produzidas dez peças com a matéria prima A1 e dez com a matéria prima
Wright. O intervalo entre cada peça produzida será de 20 minutos. A matéria prima
a ser usada em cada momento será decidida por sorteio (aleatorização). Em cada
peça produzida será medido o comprimento, a rugosidade, o número de riscos.
Utilizar o lote 1 tanto do fornecedor A1 como do Wright.
Anotar as condições de processo e qual fornecedor de matéria-prima foi utilizado.
Do

Study
Fornecedor Desvio Padrão
Wright 0.0181
A1 0.0194
Estatísticas Comprimento
Estatísticas Rugosidade
Fornecedor Média Desvio Padrão
Wright 224.66 8.10
A1 238.13 19.55

• Na primeira questão a predição se mostrou incorreta com a matéria-prima
do fornecedor Wright apresentando 0,0181 de desvio padrão e a matéria-
prima do fornecedor A1 apresentando 0,0194.
• Na segunda questão a predição se mostrou incorreta pois houve
• Na terceira questão a predição se mostrou incorreta pois há uma diferença
de 11,45 entre os desvios padrão da rugosidade.
Analisando os resultados dispostos no PDSA 3 – Teste de Matéria-prima que a
matéria-prima fornecida por A1 tem ausência do padrão de qualidade, pois
apresenta um alto desvio padrão que configura uma alta variação dos valores
de rugosidade.
Conclusões gerais PDSA 3 – Teste de
Matéria-prima

PDSA 4 – Experimento Fatorial
com parâmetros de corte
Plan
Objetivo:
Confirmar os resultados das mudanças propostas na MidState.
1.Qual o Cpk de rugosidade? >1
2.A rugosidade é estável? SIM
.Qual o Cpk de comprimento? >1
4.O comprimento é estável? SIM
Do

Study – Gráfico 1

Study – Gráfico 2

• Na primeira questão a predição se mostrou correta por o Cpk da rugosidade
foi maior do que 1.
• Na segunda questão a predição se mostrou correta pois o relatório não
apresentou nenhuma variação de causa especial.
• Na terceira questão a predição se mostrou incorreta pois o Cpk do
comprimento é menor que 1.
• Na quarta questão a predição se mostrou correta pois o relatório não
apresentou nenhuma variação de causa especial.
Analisando os resultados dispostos no PDSA 4 – Experimento Fatorial
com parâmetros de corte, é possível verificar que o processo da
rugosidade é estável e capaz.
Para o comprimento o processo é estável mas incapaz.
Conclusões gerais PDSA 4 – Experimento
Fatorial com parâmetros de corte

Ações para controlar
o processo
• Mapeamento mais definido do processo.
• Melhorar o setor de Gestão de Pessoas.
• Medição nas matérias-primas para evitar produtos em não conformidade
entrarem processo produtivo.
• Colocar em prática o sistema 5S.

Cálculo dos resultados
financeiros.
Processo Atual Meta do Projeto
Unidades produzidas 300 400 Valor Un. Conformes $35.00
Valor Un. N. Conformes $5.00
Unidades conformes 210 396
Um. não conformes 90 4
% de N. Conformes 30% 1%
Resultado Financeiro $7,800.00 $13,880.00
Difereça $6,080.00

Aprendizados
Durante o curso deste projeto foi possível analisar os problemas que podem
acontecer em um sistema produtivo. Mais importante foi possível aprender
como utilizar as ferramentas PDCA e CEP. Foi possível também aprender a
formular um Contrato de Melhoria.
Aprimorar o manuseio do software “Minitab”.

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