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Pedra artificial ceramica

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Power Point de material Ceramico na construção civil.

Veröffentlicht in: Ingenieurwesen
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Pedra artificial ceramica

  1. 1. BLOCOS CERÂMICOS E TELHAS 1
  2. 2. HISTÓRICO • Estudos arqueológicos indicam que no período Pré-neolítico há 25000 anos antes de Cristo, já existiam utensílios cerâmicos, assim como, tijolos, telhas e blocos para a construção civil. • Através de uma pesquisa realizada pela Faculdade de Tecnologia de Lisboa descobriu que há 4000 anos antes de Cristo já existiam peças cerâmicas muito bem definidas mas que não se utilizavam do processo do cozimento da mesma. • Civilizações Assíria e Persa: desenvolveram tijolos secos ao sol, os adobes, e por volta de 3.000 AC surgiram os primeiros tijolos queimados em fornos (GOMES, 1983). 2
  3. 3. HISTÓRICO • Sua utilização espalhou-se pela Europa e Ásia, persistindo até os dias atuais, sendo também levada à América através dos colonizadores europeus, onde foi largamente utilizada desde o século XVII (GRIMMER; WILLIANS, 2002). • No Brasil, o uso de tijolos maciços e telhas cerâmicas ocorre desde o descobrimento. 3
  4. 4. HISTÓRICO • O processo de fabricação sofreu poucas transformações ao longo dos anos, sendo que a tecnologia utilizada atualmente na produção de telhas e blocos cerâmicos foi desenvolvida nas décadas de 1950 e 1960 e pouco se tem feito com o objetivo de modernizar e melhorar a produtividade das empresas de cerâmica vermelha ou estrutural. • Na década de 1990 iniciaram os programas de certificação das empresas, produtos e serviços no setor da construção civil. 4
  5. 5. CCB – CENTRO CERÂMICO DO BRASIL • Organização certificadora, credenciada pelo INMETRO para certificar produtos de cerâmica vermelha e de revestimento. • http://www.ccb.org.br • O escopo para a certificação é: Placas cerâmicas para revestimentos; Telhas Cerâmicas; Blocos Cerâmicos; Telhas de Concreto; Argamassas de Rejuntamento; Sistema de Gestão da Qualidade. 5
  6. 6. INTRODUÇÃO • Os blocos cerâmicos são componentes construtivos utilizados em alvenaria (vedação, estrutural ou portante). • Apresentam furos de variados formatos, paralelos a qualquer um dos seus eixos. • Produzidos com argilas de queima vermelha ou argilas comuns. • As reservas são de grande porte e distribuem-se praticamente por todo país. 6
  7. 7. • A localização das cerâmicas é determinada pela proximidade das jazidas e dos mercados consumidores, em função do grande volume e peso para transporte. • A qualidade da origem da matéria-prima é fundamental para o sucesso do produto final. • O setor cerâmico é um grande consumidor de energia. 7
  8. 8. CERÂMICAS 8
  9. 9. CERÂMICA VERMELHA OU ESTRUTURAL • São peças cerâmicas onde o principal componente é a argila que é queimada entre 900°C e 1200°C, apresentando em sua maioria coloração avermelhada após a queima. 9
  10. 10. 10 PROPRIEDADES CERÂMICAS • As propriedades mais importantes das argilas são: • Plasticidade; • Retração; • Efeito do calor; • Porosidade.
  11. 11. 11 ARGILA
  12. 12. 12
  13. 13. TIPOS DE TIJOLOS 13
  14. 14. TIJOLO - BLOCO CERÂMICO • São a própria essência da alvenaria. • São peças cerâmicas, de forma e dimensões adequadas e empregadas para levantamento de alvenaria, estruturais ou de simples vedação, como elementos, ativos ou não, das lajes mistas e como peças de ligação de viguetas pré-fabricadas. • Principais características: 14 Aspecto; Dimensões; Resistência à compressão.
  15. 15. • Nas olarias brasileiras, os tijolos são classificados por sua cor: Tijolo Cor Mais Clara: foram cozidos e devido a cor clara possuem um valor financeiro mais alto; Tijolo Cor Mais Escura: foram recozidos e devido a cor mais escura possuem um valor financeiro mais baixo; Tijolos Defeituosos: cabe ao dono da olaria julgar se podem ser aproveitados ou não caso apareça um comprador disposto a levar as sobras, atribuir um preço por elas. 15 TIJOLO - BLOCO CERÂMICO
  16. 16. • Existem dois tipos comuns de tijolos fabricados: Tijolo sem Furos, ou Maciço: conhecido popularmente como tijolinho; Tijolo com Furos: podendo variar de 4, 6 ou 8 furos. 16 TIJOLO - BLOCO CERÂMICO
  17. 17. 19 TIJOLO MACIÇO • Características: Uniformidade de cor; Homogeneidade da massa com cozimento uniforme e completo; Regularidade de forma e igualdade de dimensões; Arestas vivas e centros resistentes; Ausência de fendas, trincas ou materiais estranhos; Fratura homogênea; Resistência a compressão compatível com a aplicação; Absorção de água entre 10 e 18%.
  18. 18. 18 TIJOLO MACIÇO
  19. 19. • O tijolo modular pode ser colocado um no outro somente encaixado um sobre outro ou colado tijolos com um leve filete de argamassa. 19 Tijolos Modulares
  20. 20. 20 Tijolo Refratário • É um tipo de tijolo que é feito com materiais refratários, como por exemplo o silicato de alumínio, quartzito, sílica, magnesite, cromite, entre outros. • Devido à alta temperatura a que estes tijolos são cozidos faz deles muito resistentes ao calor; por esse fato são muito utilizados na construção de fornos e chaminés.
  21. 21. Tijolo Refratário Tijolo Refratário 22X6X3 Tijolo Refratário 15X7X3,5 Canto Curvo Tijolo Refratário 15X7X3,5 21
  22. 22. 22 TIJOLO FURADO • Características: Cozimento uniforme e completo; Deve ser uniforme, com arestas vivas, cantos retos; Faces estriadas, para melhor aderência com a argamassa; São mais resistentes que os tijolos maciços.
  23. 23. 23 Tijolos Furados Especiais • Características: São fabricados com argilas de boa qualidade; São esmeradamente moldados, secos e cozidos, para que apresentem elevadas resistências mecânicas; São obtidos de modo análogo aos tijolos furados de barro cozido.
  24. 24. 24 BLOCOS ESTRUTURAIS
  25. 25. 25 BLOCOS ESTRUTURAIS ESPECIAIS
  26. 26. 26 OLARIA
  27. 27. PROCESSO DE FABRICAÇÃO • Preparação da massa: material é separado, formam-se montes de argila para serem homogeneizados; • Caixão Alimentador: separação da quantidade necessária à produção, que em seguida é levada para desintegradores; • Desintegradores: nessa fase a umidade deverá variar entre 16% e 25%, para evitar perda de eficiência, não desintegrando os blocos de argila adequadamente; 27
  28. 28. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 28
  29. 29. PROCESSO DE FABRICAÇÃO • Misturador: em seguida, em um misturador, a mistura é homogeneizada; • Laminador: a massa é então amassada em formato de lâminas e em seguida levada à maromba; • Extrusora ou maromba: que compacta uma massa plástica, numa câmara de alta pressão, a vácuo, contra uma forma (molde) no formato do produto desejado; • Cortador: um fino cabo de aço corta a peça na dimensão desejada; 29
  30. 30. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 30
  31. 31. PROCESSO DE FABRICAÇÃO • Secagem: durante a secagem as peças reduzem de 20 a 30% de teor de umidade para 5%; a secagem pode ser natural (exposição das peças ao ar livre) ou forçada (secadores intermitentes ou contínuos); • Queima: peças secas são submetidas aos fornos para adquirirem as características e propriedades desejadas, que podem ocorrer em vários tipos de fornos; • Estocagem e expedição: depois de retirados do forno, são inspecionados, em um pátio, para retirada de peças com defeitos. 31
  32. 32. PROCESSO DE FABRICAÇÃO • “Durante o processo de formulação da massa que será utilizada para produção de peças de cerâmica vermelha busca-se plasticidade e fusibilidade para propiciar trabalhabilidade e resistência mecânica durante a queima. • A preparação da massa é feita, geralmente, por meio da mistura de uma argila gorda (de alta plasticidade, granulometria fina, e composição essencialmente de argilominerais; com uma argila magra (rica em quartzo e menos plástica, podendo ser caracterizada também como uma material redutor de plasticidade).” 32
  33. 33. VANTAGENS • Leveza; • Isolamento térmico e acústico; • Propicia a construção racionalizada; • Simplifica o detalhamento de projetos, facilitando a integração dos mesmos; • Diminuição do desperdício dos materiais (componente, argamassa de assentamento e reboco); • Diminuição do desperdício dos materiais (componente, argamassa de assentamento e reboco); 33
  34. 34. VANTAGENS • Decréscimo na espessura de revestimento (emboço ou reboco); • Facilita a prumada das paredes; • Permite a utilização de componentes pré-moldados (vergas, contra-vergas etc); • Facilita a execução das instalações hidrosanitárias e elétricas, no caso de blocos especiais (aqueles que apresentam espaços pré-definidos para as instalações); 34
  35. 35. CERÂMICAS 35
  36. 36. DESVANTAGENS • Existência de informações divergentes em relação do setor; • Empresas de micro, pequeno e médio porte, utilizam processos produtivos tradicionais; • Dificuldade de acesso ao crédito (seja para capital de giro ou investimento); • Falta de capacitação técnica e gerencial; • Ausência de mão-de-obra qualificada; • Ajuda a aumentar a camada de CO2 no meio ambiente devido ao seu processo de queima. 36
  37. 37. OLARIA: PROCESSO DE QUEIMA 37
  38. 38. SECAGEM DOS TIJOLOS 38
  39. 39. ESTUFA 39
  40. 40. NORMATIZAÇÃO • NBR 15270-1 – Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação. • NBR 15270-3 – Ensaios de Blocos Cerâmicos para alvenaria de vedação. • NBR 7171/92 – Bloco Cerâmico para alvenaria. Especificação. • NBR 8042/83 – Bloco Cerâmico para alvenaria. Formas e dimensões. Padronização. • NBR 6461/83 – Bloco Cerâmico para alvenaria. Verificação da resistência à compressão. • NBR 8043/83 – Bloco Cerâmico portante para alvenaria. Determinação da área líquida. 40
  41. 41. NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS PESO E INSPEÇÃO GERAL • Peso: excesso de peso nas peças queimadas pode ser devido ao desgaste dos moldes na conformação. • Inspeção geral: Peças trincadas, com riscos e pontas quebradas podem ser evitadas com uma preparação de massa adequada, controles na secagem e queima, cuidados no transporte e movimentação das peças. 41
  42. 42. NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS ABSORÇÃO DE ÁGUA • Absorção de água : O índice de absorção de água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%. • Baixas absorções dos blocos podem impedir a conveniente penetração nos poros cerâmicos dos ligantes empregados na argamassa, prejudicando a aderência. • Absorções elevadas dos blocos podem retirar a água da argamassa, prejudicando a hidratação do cimento e, conseqüentemente, a resistência da argamassa, provocando fissuras por retração. 42

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