1) Antes do século 18, a tecnologia alimentar era empírica, sem base científica. No século 19, a ciência começou a desempenhar um papel, com descobertas como a fermentação por levedura. 2) No século 18, avanços na engenharia como moinhos movidos a vapor e transporte melhoraram a industrialização de alimentos. A invenção do refrigerador mecânico no século 19 permitiu novas técnicas como congelamento e conservas. 3) Até meados do sé

1. Contexto econômico e técnico de desenho de plantas de alimentos
1. Ciência dos alimentos, tecnologia e engenharia
1.1.1. Evolução Histórica
Antes do século XVIII, a tecnologia na indústria de alimentos era
empírica, sem base científica da formação (Parisier, 1974; Peterson, 1968,
1975). Na verdade, a ciência não desempenhava um papel na tecnologia de
alimentos até o século XIX, quando pela primeira vez os biólogos interpretaram
a fermentação e o papel da levedura. Em 1680, Antonie van Leeuwenhoek
descobriu as células de levedura na cerveja, mas não as reconheceu como
seres vivos, nem as associou à fermentação (Schlenk, 1997). Em 1697, Georg
Ernst Stahl sugeriu que a fermentação não era um processo químico. Cem
anos mais tarde, Antoine Lavoisier confirmou o ponto de vista de Stahl. Em
1837, Theodor Schwann, F.T. Kützing e C. Cagniard Latour observou que o
mecanismo de multiplicação de levedura era um fenômeno biológico. Dois anos
mais tarde, descobriu T. Schwann a capacidade esporuladoras de levedura.
Em 1843, Jöns Jacob Berzelius e Justus Liebig teorizou que a fermentação era
"a decomposição de um albuminoide". Esta teoria foi dominante até 1876, ano
em que Louis Pasteur publicou seu estudo sobre a cerveja . Neste trabalho ,
Pasteur provou que a levedura é um organismo vivo .
Em 1890 , Emil Fischer e Eduard Buchner mostrou a base bioquímica da
fermentação, destacando a produção de enzimas por leveduras. Com esta
descoberta, a tecnologia de fermentação foi avançando por meio de raciocínio
científico . Por outro lado, entre 1795 e 1810 Nicholas Appert observou o que
ele chamou de "podridão da comida", ainda que de forma superficial. Ele
observou que os alimentos não apodrecem se eles forem tratados
termicamente, com uma determinada intensidade e se os frascos foram
hermeticamente fechados. O princípio científico da preservação pelo calor era
completamente desconhecido até o final do século, quando a tecnologia foi
introduzida pela primeira preservação (Thorne , 1986). Embora a ciência de
alimentos não fosse muito importante no desenvolvimento inicial da tecnologia
de preservação, algo diferente aconteceu com a engenharia. Usinas hidráulicas
e moinhos de vento são dois bons exemplos. Aqui, a engenharia resolveu os

2. problemas associados com a unidade de alimentação. Não obstante, a
invenção da máquina a vapor não foi decisiva na história da engenharia de
alimentos. Apesar de não ter um importante e uma ampla aplicação na
indústria de alimentos, a máquina a vapor foi usada em moinhos de farinha , no
início de 1780, mas sem qualquer aumento espetacular na produção de farinha
por causa da falta de sistemas de transporte e armazenamento. Bons sistemas
de distribuição e abastecimento estavam com falta de entrega dos produtos
acabados para os consumidores. Os moinhos de vapor que foram situados
perto das cidades e só poderia fornecer produtos para as aldeias vizinhas.
Mas, com o desenvolvimento da tecnologia de alimentos e engenharia durante
a segunda metade do século XVIII, a industrialização ficou mais forte. O
desenvolvimento de moinhos de farinha é um bom exemplo desse fenômeno.
Assim, a indústria de farinha, um ramo básico da indústria de alimentos, já
existe há algum tempo, e de certa forma é um barômetro ou um indicador de
progresso da indústria de alimentos nos países ocidentais por causa da
importância do pão na dieta diária.
Antes do século XVIII, o processamento em moinhos era longo, tedioso
e lento. O transportador de parafuso sem fim desenvolvido por Oliver Evans
(1785) , um engenheiro da Filadélfia , foi o primeiro avanço de engenharia para
permitir a eliminação do trabalho duro. Este transportador foi alimentado por
um motor a vapor. O transportador de parafuso podia mover grãos e farinha
através do moinho de forma horizontal com muito mais eficiência do que com o
trabalho manual. Evans também inventou o elevador balde, o que poderia
transportar produtos em pó na vertical. Usando o sistema automático de Evans,
o grão foi elevado à parte superior do moinho e depois distribuído para as
diferentes moagens e processamento de equipamentos via gravidade. Este
processo automático pode ter sido a origem do processo contínuo, que logo se
expandiu em fábricas de alimentos reais.
Richard Trevithick fabricou a primeira locomotiva a vapor, em 1804, meio
século antes da ferrovia foi bem estabelecida e próspera. Steamships começou
a ser usado para o transporte em 1814. O poder de vapor também foi julgado
em refrigeração de instalações - no compressor - projetado no início dos anos
1830 . A comida estava lotada e preservada, colocando-o em contato com o

3. gelo e armazenando-a em um porão. Posteriormente, gelo refrigerado a adega,
tornando o contato direto dos alimentos com gelo desnecessário.
Congelamento rápido de alimentos apareceu no meio do século XIX,
com Henry Benjamin, um inglês que primeiro patenteou este método, que
envolveu submergir o alimento em um líquido de baixa temperatura. Em 1861,
Enoch Piper desenvolveu um método de congelamento para os peixes,
colocando o peixe em contato direto com as superfícies dos painéis metálicos
que contenham uma mistura de gelo e sal dentro. Um processo de
congelamento que envolveu submergir o peixe em salmoura foi inventado em
1911 por AJA Ottesen, um homem dinamarquês que tinha desenvolvido o
primeiro método rápido de congelamento usado. O desenvolvimento da
refrigeração mecânica foi, sem dúvida, um dos maiores avanços na
modernização da indústria de alimentos ( Figura 1.1). Jacob Perkins patenteou
o primeiro sistema de refrigeração por compressão de vapor em 1834,
enquanto Ferdinand Carré de França desenvolveu o sistema de refrigeração
por absorção em 1860. Outros sistemas foram desenvolvidos mais tarde, mas
de refrigeração mecânica não ganhou nenhuma importância real até o século
XX. Este foi o início de uma revolução, pois o uso prolongado de refrigeração
fora da indústria de alimentos, mesmo em casa dos consumidores, foi se
tornando uma realidade.
Em suma, a indústria de alimentos não foi muito mecanizada em seus
estágios iniciais, uma vez que um conceito firme de sua definição atual não
existia até diferentes meios de comunicação (por terra, mar e ar) e transporte
foram desenvolvidos, e antes que a mecanização da produção na indústria
como um todo. Assim, o desenvolvimento da indústria de alimentos coincidiu
com a revolução industrial, com a reconversão econômica das sociedades
agrícolas em economias industriais. Alguns dos principais desenvolvimentos na
engenharia de alimentos são compilados nos exemplos seguintes, os quais
indicam os avanços na movimentação de materiais, bem como em certos
sistemas de processamento de alimentos.
Manuseio de materiais:
Cerca de 30% do trabalho na indústria de alimentos é gerada por
sistemas de manuseio de materiais. Estes sistemas têm sido amplamente
desenvolvidos nos últimos 60 anos, ajudado enormemente pela indústria

4. química (em termos gerais, a indústria de processamento de materiais). Essa
melhora começou com a transportadora de Evans, e nos últimos 50 anos, a
seguir também foram desenvolvidos:
• transporte pneumático de produtos em pó;
• hidráulico de transporte por meio de canais e tubulações para produtos
a granel não líquidos;
• Outros sistemas de transporte de energia de tração, tais como
transportadores de correia, elevadores de caçamba, etc (Figura 1.2);
• individualizado manuseamento de produtos, como na colocação das
frutas e dos sistemas de transporte a partir de um estágio do processo para
outro (descaroçamento, peeling mecânico, corte, etc);
Seleção, separação, classificação e operações de limpeza:
A remoção de impurezas de sementes com ventiladores era praticado no
século XIX, e filtração, no século XVIII para a indústria de açúcar. Na Europa,
os filtros foram primeiro fabricado com pano, o que levou a fabricação de
painéis ou de filtros em forma de placa e armação, filtros de tambor rotativo a
vácuo, e filtros centrífugos.
Operações de tratamento térmico:
Estes são talvez os mais importantes de operações na indústria de
alimentos. Denis Papin inventou a retorta, em 1679, o que torna possível
cozinhar produtos alimentares a temperaturas superiores a 100 ° C. Appert
usou esta réplica (a embarcação com a pressão do vapor interno) e Raymond
Chevalier Appert foi o primeiro a usar sistemas de controle na retorta, em 1852,
mas foi na Exposição de Londres em 1857, quando o JH Gamble Company
demonstrou o método de réplica (patenteado por Stephen Goldner em 1841)
que o seu uso se tornou amplamente conhecida. Anteriormente, Angier Marsh
Perkins (1850) introduziu os tubos de vapor em fornos para cozer pão,
controlando assim a temperatura e o processo . Figura 1.3 mostra uma réplica
moderna. O uso de tratamento térmico no nível industrial permitiu o
desenvolvimento da indústria de conservas, que se tornou um modelo para a
indústria de alimentos como um todo. Seu uso razoável de engenharia de
projeto, tecnologia e marketing de fatores, juntamente com o apoio científico de

5. entrada, fez uma indústria viável. Estes fatores fizeram possível a difusão de
alimentos enlatados (legumes , carne e peixe) , resultando no consumo de
massa . Sem dúvida, esta indústria foi a primeira a fornecer à " dona de casa ",
pratos cozinhados. Evaporação, como é entendida hoje, foi observada pela
primeira vez em meados do século XIX. Nos EUA, Gail Borden (1856)
descobriu leite evaporado a vácuo. Posteriormente, uma grande indústria foi
desenvolvida. Nos últimos anos, a evaporação - concentração de sumos de
frutas e vegetais (Figura 1.4) foi bem sucedida por causa do aumento do
consumo do sumo, especialmente o sumo de laranja . Graças a este processo,
engenheiros de alimentos tornaram-se interessado em estudar as propriedades
físicas dos alimentos.
Nos últimos 50 anos, a qualidade e a quantidade de pesquisa de
alimentos aumentaram. A estreita relação entre a ciência e tecnologia de
alimentos com benefícios para ambos também foi estabelecida. A área mais
importante em que a pesquisa tem avançado está no estudo de agentes de
dano de qualidade dos alimentos (micro-organismos, enzimas, oxigênio e
agentes ambientais, como calor ou frio excessivo e umidade).
Pesquisa de enzimas teve uma grande influência tecnológica. Por
exemplo, na produção de ovos desidratados em pó, a adição de oxidase de
glicose para transformar a glicose em ácido glucônico diminui o teor de
oxigênio necessário para formar peróxido de hidrogênio, que causa o
escurecimento.
Pesquisa sobre micro-organismos conhecidos por causar putrefação nos
alimentos também resultou em avanços na tecnologia de alimentos. A
influência do teor de umidade do produto (atividade de água), calor, frio, pH,
radiação ionizante, etc, sobre a atividade microbiana foi estudado.
O desenvolvimento de novas embalagens e dos sistemas de embalagem
também é um campo importante da investigação. Latas foram desenvolvidas
em algum momento do século XIX, com a soldagem de ambos os lados. Mas o
passo verdadeiramente decisivo foi a criação de latas na linha de produção
automática. Este foi altamente eficiente e tem sido um fator determinante para
o fornecimento de gêneros alimentícios em grande quantidade desde então.

6. Um dos maiores problemas que os pesquisadores têm encontrado é no
estabelecimento de tratamento térmico. Por esta razão, os processos tais como
o método geral (WD Bigelow, JR Esty, e CC Williams , em 1920) ou método de
fórmula, para estabelecer uma relação matemática entre o tempo e
temperatura (CO bola , em 1925), bem como um método utilizando
nomogramas (FCW Olson e HP Stevens, 1920), foram desenvolvidas .
A
pesquisa
também
abordou
temas
como
escurecimento
não
enzimático, permanência da cor natural dos alimentos, textura dos alimentos e
sabor e aspectos nutricionais. Com efeito, a ciência tem sido um fator
determinante na expansão da indústria de alimentos desde meados do século
XIX, e continua a enfrentar novos problemas, como o controle de grandes
volumes de produtos de qualidade. Isso exige conhecimento da composição do
produto, a natureza dos agentes de dano, e análise estatística. Mudança nos
hábitos de consumo do consumidor tem sido outro fator importante que
contribui para o desenvolvimento e expansão da indústria de alimentos. Essas
alterações são devido a campanhas publicitárias inteligentes (usando todos os
meios de comunicação) e para a promoção de diferentes instalações
alimentares (por exemplo, bares e restaurantes). Sem dúvida, a restrição diária
do tempo de um típico dia de trabalho tem diminuído o desejo de cozinhar em
casa, promovendo o uso de fast foods (preparados e pré-cozinhados).
Em suma, antes de meados de 1800, os avanços na engenharia eram
mais determinantes no desenvolvimento da indústria de alimentos do que a
ciência por si só, permitindo alterações na obra datada, ineficiente e difícil. No
momento, o engenheiro de alimentos (em nível de pesquisa) volta-se para os
problemas relacionados com o projeto e otimização de sistemas de
processamento de alimentos, tentando resolver determinadas operações e
processos ainda não mecanizados e / ou em um estágio de desenvolvimento
da unidade.
1.1.2. O coordenador de projeto em Engenharia de Alimentos
O aumento do tamanho e da necessidade de otimizar as estruturas de
produção de uma fábrica de alimentos criaram uma demanda real e potencial
para técnicos qualificados, com formação universitária. O engenheiro de

7. alimentos, bem como outros profissionais, tradicionalmente tem resolvido os
problemas da mudança estrutural na indústria de alimentos.
No entanto, há um certo nível tecnológico (ou seja, na concepção do
processo, otimização de processos, automação, pesquisa e desenvolvimento
de novas tecnologias, etc) de problemas na indústria de alimentos que
parecem aplicar mais especificamente para o engenheiro de alimentos.
As funções de um engenheiro de alimentos (que é treinado
especificamente para resolver problemas de engenharia na indústria de
alimentos) são:
• Gestão técnica da produção
• Projeto de sistemas de processamento
• Projeto de plantas de processamento de alimentos
• Pesquisa e desenvolvimento de processos e produtos
• Gerenciamento de distribuição de produtos para o consumidor
O objetivo geral do engenheiro de projeto na indústria de alimentos é
fornecer as ferramentas necessárias para integrar um projeto de sistema de
processamento
de
alimentos,
com
uma
planta
de
processamento
correspondente, e para produzir os produtos desejados com um custo mínimo
em equipamentos, energia, trabalho humano, etc. Na verdade, para
desenvolver, sintetizar e otimizar um determinado processo de acordo com os
recursos e problemas em cada caso específico, é necessária uma metodologia
adequada na sua concepção, o qual envolve a geração de técnicas alternativas
e métodos de avaliação correspondentes (Girai, et al . , 1979) .
As diferentes alternativas ainda possíveis de um processo são geradas
através de várias técnicas de síntese de processo. Essas alternativas,
geralmente um pequeno número de possibilidades, deve ser avaliado, a fim de
satisfazer a solução de processo mais favorável. Por esta razão, devem ser
utilizadas técnicas adequadas para analisar as alternativas, tendo ambos
economia de concepção e critérios de concepção de higiene em consideração .

8. 1.2.
Contexto Socioeconômico e Técnica
Conceitos que se aplicam a (1) o sistema agro- industrial e da cadeia
alimentar e (2) o sistema de processamento de alimentos, sistemas auxiliares
(ou utilitários) e planta de processamento de alimentos serão discutidas a
seguir.
1.2.1. Agro -Industrial do sistema e da Cadeia Alimentar
De acordo com Austin (1981), o sistema agro-industrial pode ser definido
como um sistema que engloba todas as pessoas, empresas e instituições
envolvidas em atividades relativas à produção agrícola e à pesca,
processamento ou manufatura, transporte, armazenamento, financiamento,
comercialização e regulação de produtos alimentícios.
O termo desperta interesse porque a análise deste sistema ajuda na
concepção global e execução de projetos agro-industriais, uma vez que as três
principais atividades da fábrica de alimentos: coleta da matéria-prima, o
processamento ou transformação, e comercialização de produtos finais. A
importância de analisar este sistema é claramente refletida no exemplo a
seguir, nas palavras de Austin (1981 ): "... um governo de um país ocidental
Africano adotou uma estratégia de desenvolvimento agro-industrial, a fim de
maximizar o valor acrescentado dos produtos agroindustriais no país. Este país
tinha chegado a exportar sementes de algodão por um longo tempo, por esta
razão, o governo aceitou a ideia de construção de uma planta de extração de
óleo de sementes de algodão, uma vez que concordou com a estratégia de
desenvolver o valor acrescentado. A usina foi construída, mas a capacidade
máxima do processo foi maior do que as sementes de algodão disponíveis.
Assim, um programa destinado a aumentar a produção de algodão tornou-se
necessária. Esta cultura aumentando levaram à construção de uma fábrica de
têxteis. Naquela época, a cultura do algodão aumentou de uma forma
considerável, mas parecia que ou o risco de que a linha de algodão tinha era
muito alto, ou que havia muito poucos benefícios . Os fazendeiros continuaram
a substância remo agricultura dando-lhes prioridade na época da colheita.
Consequentemente, houve uma falta de mão de obra para a colheita do

9. algodão em tão grandes quantidades de cultura, sendo deixados nos campos.
O algodão da fábrica de extração de óleo e a planta têxtil funcionou abaixo de
sua capacidade de processo real. Isso levou a linha de importação de algodão.
Além disso, a produção de óleo de semente de algodão era maior do
que o máximo que a refinaria local poderia absorver, por isso eles foram
obrigados a exportar óleo bruto. De forma semelhante, o país carecia de um
mercado interno para o residual de sementes de algodão, pois as indústrias de
alimentação animal não estavam no nível de desenvolvimento suficiente para
permitir absorver este produto secundário. Tinha que ser enviados para o
mercado internacional em um preço muito baixo no momento em que o país
importou produtos caros como fontes de proteína, para a alimentação animal.
Este exemplo revela todas as desvantagens que um ponto de vista limitado dos
projetos agro-industriais podem trazer ...”
Portanto, todos os aspectos referentes à (1) matéria -prima, (2) os
produtos feitos na fábrica de alimentos, (3) tecnologia de processo e de
engenharia, e (4) a engenharia de sistemas auxiliares devem ser tidos em
conta na concepção de um sistema de processamento de alimentos e
correspondente fábrica de alimentos . Na verdade, o sucesso de uma fábrica
de alimentos depende da coerência entre a sua concepção e do contexto
sócio-econômico e técnico em que a fábrica de alimentos está submerso
(Figura 1.5).
Um conceito interessante, a "cadeia alimentar", representa o contexto
sócio-econômico e técnico acima mencionado. De acordo com Filka (1988),
uma cadeia de comida típica é dividida verticalmente em quatro elementos:
1. Agricultura e pecuária
2. Processamento de alimentos (indústria)
3. Distribuição ( retalhistas)
4. Consumo ( consumidores )
A cadeia alimentar está intimamente ligada ao sistema agro-industrial,
pois a função principal de ambos é fornecer comida à população, atendendo
assim a demanda dos consumidores e, ao mesmo tempo, a realização de uma
atividade econômica. Essa atividade econômica também deve atingir um
máximo no lucro global.

10. A perda sucessiva de que é possível em cada etapa da cadeia alimentar
pode diminuir o lucro global. Perdas em massa geralmente são eliminadas
como resíduos. Nos países desenvolvidos, 20% desta perda de alimentos
resulta de produção agrícola, a partir de 15% de processamento, 5% da
distribuição, e 60% de consumo; 80-90% da produção total é utilizado pelo
consumidor. No entanto, nos países em desenvolvimento, apenas 20-80% da
produção global de alimentos é realmente usada pelo consumidor (Filka , 1986,
1988).
Isto significa que a cadeia alimentar não é otimizado em países em
desenvolvimento, tendo em vista o fato de que há muitas perdas. De acordo
com Filka (1986), a otimização da cadeia alimentar pode ser alcançada se cada
passo é otimizado. É nesta abordagem global que a otimização e projeto de
uma usina de processamento de alimentos devem ser incluídos, como
mostrado na Figura 1.6. Esta figura mostra que a otimização de fábrica de
alimentos é conseguida através da otimização do projeto e operação de
equipamentos de alimentos e sistema de processamento.
Por exemplo, a perda de alimentos no setor de consumo poderia ser
reduzida, modificando propriedades de um produto durante o processamento e
embalagem, e da mesma forma, as perdas nos setores agrícola e de
processamento, modificando as exigências para as propriedades da matéria prima . Na verdade, de acordo com Filka (1988 ), para melhorar a eficiência de
apenas a parte de processamento na cadeia não pode ser o melhor
investimento. Este autor propõe um procedimento para a modelagem
matemática de uma cadeia alimentar, para descrever analiticamente as
relações entre os elementos das cadeias individuais e as entradas e saídas.
Deste modo, cada elemento da cadeia pode ser descrita pelas seguintes
equações :
(equações)
Os diferentes parâmetros estão indicados na Figura 1.7, onde An (em
kg) representa os materiais auxiliares e ingredientes, En (em J ) as entradas de
energia, a depreciação de investimentos e dos salários (em unidades
monetárias), Ln a perda de massa (em kg), o teor de massa e energia de

11. matéria-prima ou produto (em kg e J , respectivamente) e Mn Qn , Wn o
desperdício de energia (em J), e casa, em, ln, qn, wn as expressões
fracionárias de variáveis correspondentes.
Na perda de massa acumulada, a perda de nutrientes pode ser incluída.
Assim, para cada elemento de otimização da cadeia alimentar dos critérios
deve ser definida como o uso máximo eficiente e econômico dos seguintes:
• Matérias-primas e nutrientes
• Energia
• Dinheiro
Deste modo, a perda de massa, de energia, e o dinheiro irá ser mínima
no final da cadeia alimentar e completada dentro dos limites, "de campo para a
mesa" ( Filka , 1988).
1.2.2. Sistemas
de
Processamento
de
Alimentos,
Sistemas
Auxiliares, e os alimentos Plantas
O sistema de processamento de alimentos é um sistema de engenharia
que transforma matérias-primas para produtos alimentares prontos para o
consumo por meio de uma série de operações unitárias. Um sistema de
processamento também pode ser definido como um agregado ou conjunto de
equipamentos ligados por alguma forma de interação ou interdependência
(Farrall, 1979). De qualquer maneira, o equipamento de processamento
constitui o sistema de processamento. Equipamento de processamento de
alimentos "fabrica" e transforma as matérias-primas, bem como configura o tipo
de engenharia de processo (ou processo de engenharia) envolvido. Engenharia
coloca em prática a tecnologia de processo. Em outras palavras, a tecnologia
de processo está relacionada à forma como os produtos alimentares são
fabricados, enquanto a engenharia de processos é o suporte físico por trás
desta tecnologia.
Equipamentos no sistema de processamento estão interligados por meio
de transporte ou os sistemas de manuseio de materiais: transportadores de
correia, transportadores de parafuso, canais de transporte hidráulicos,
tubulações, equipamentos de bombeamento e líquidos, etc. Um fornecimento
de energia elétrica, água quente ou vapor, água fria ou ar frio, e assim por

12. diante, também é necessário para a operação do equipamento. Além disso,
todos os sistemas de processamento exigem dispositivos para controlar e
corrigir possíveis desvios nas condições de processo estabelecidas. Deste
modo, os sistemas auxiliares de manutenção do sistema de processamento de
alimentos é que facilita o seu correto funcionamento. Um bom design de
sistemas auxiliares é fundamental para o sucesso comercial de uma fábrica de
processamento de alimentos. Os materiais de sistemas, os sistemas de
manuseio de energia e os sistemas de controle do processo de manipulação
estão todos incluídos nos sistemas auxiliares. O sistema de manuseamento de
materiais inclui:
• instalações de geração e distribuição de fluidos térmicos (por exemplo,
água quente ou água superaquecida para as operações de aquecimento);
• instalações de recuperação de energia (por exemplo, trocadores de
calor: ar / ar ou líquido / líquido);
• instalações de refrigeração para a refrigeração de ar, gases, sólidos e
líquidos;
• Instalações de distribuição e retorno de água fria durante o processo
(Figura 1.13);
Instalações elétricas poderiam envolver o sistema de manuseio de
energia a um nível de processo da planta, o que inclui (1) conexão com a
principal linha elétrica e transformadora, e (2) instalações de energia e
fornecimento de iluminação na planta de processamento de alimentos.
Assim, os sistemas de controle que possam garantir o sistema de
processamento são executados em condições desejáveis para incluir todas as
instalações de controle automático (Figura 1.14 e Figura 1.15). Em sistemas
auxiliares, também podem ser consideradas (inclusive em sistemas de
manuseio de materiais) :
• instalações de tratamento de águas residuais (Figura 1.16);
• Os sistemas de segurança, tais como instalações de Aguardente;
• sistemas de limpeza automática (clean -in-place [ CIP ] sistemas );
Sistemas de processamento, bem como sistemas auxiliares são
colocados de uma maneira lógica em diferentes edifícios da planta de

13. processamento, no qual também são estabelecidas condições de trabalho
adequadas ( conforto, higiene, confiabilidade e segurança). Portanto, a planta
de processamento de alimentos compreende como um todo os sistemas de
processamento de alimentos, sistemas auxiliares, e edifícios (Figura 1.17 e
Figura 1.18 ). Por exemplo, uma linha de FMC Processamento de Pêssego ( ou
sistemas) de uma planta correspondente é apresentada na figura 1.17 , em que
as diferentes operações de transformação de plantas estão descritos aqui :
1. Recebendo – despejo: Após a chegada à fábrica de conservas, as
caixas são descarregados por empilhadeiras (um componente do sistema de
manuseio de materiais) e empilhadas. Caminhões (materiais sistema de
manipulação) esvaziar as caixas em um tanque cheio de água, o que amortece
a queda do produto. Um elevador apropriado (materiais sistema de
manipulação) remove o produto a partir da água, enquanto spray de água doce
lava o produto antes da alta (a máquina de lavar é o tipo de processamento de
equipamentos).
2. Inspeção: Um cinto de triagem devidamente projetado permite
inspeção do produto antes de ser processado. Frutas insalubres e imaturos são
removidas neste momento.
3. Dimensionamento e distribuição: Pêssegos são transportadas para
uma prensa de colagem mecânica (um componente de equipamento do
sistema de processamento de pêssego ou linha), o que elimina frutos muito
pequenos e, em seguida, separa o equilíbrio do produto para um número de
diferentes diâmetros de acordo com a configuração de operação. Diferentes
graus são descarregados em uma correia de distribuição (carrossel) e
transportado para as pitters.
4. Picada: Pêssegos inteiros são entregues a partir do merrygo redonda para o pitter através de um alimentador, em seguida, transferido para
a seção de alinhamento. Orientação começa imediatamente e continua até que
o pêssego é transferido para a estação de corrosão. Nesta fase, o poço é
orientado nas mesmas linhas centrais vertical e horizontal do mecanismo de
torção. O poço é realizada entre duas lâminas, enquanto um diafragma
pneumático ativado envolve cada metade da fruta , que gira direções opostas
(contra- torcidos) . Após a conclusão do o ciclo de corrosão, as metades de

14. forma limpa sem caroço, são descarregadas em um sistema fluming abaixo das
máquinas.
5. Repitting: A calha descarrega o produto para um separador vibratório
(poços), permitindo que os poços soltem para cair através de um crivo
perfurado. Um copo -up orienta volume de negócios, todas as metades sobre
um cinto de inspeção com o pit cavidade de modo que as frutas contêm
fragmentos do poço pode ser removido e transportado para as repitters FMC
para a remoção do pit final.
6. Peeling: Esta operação requer um descascador (equipamentos de
processamento). Neste caso, a casca do fruto é removido utilizando uma lixívia
descascador FMC. Os frutos são orientados para metade com a cavidade do
buraco para baixo por uma rotação do copo para baixo , transferido para uma
secção de aplicação de produtos químicos, realizada por meio de vapor,
lavadas, e enxaguadas . Aqui, a pele se desintegra e é lavado sem prejudicar o
corpo.
7. Tamanho e classificação das metades: As metades de pêssego
descascados são bombeados para um sizer shaker FMC (equipamentos de
processamento). Telas perfuradas definido em etapas descendente separar as
metades em quatro tamanhos de diâmetro, além de um oversize. As quatro
classes são transportados para a zona de ordenação, enquanto o fruto de
grandes dimensões é fornecido à linha de corte.
8. Classificando e enchimento: Inspeção do fruto antes do enchimento
seja concluída nas metades enquanto em posições copo -up e copo -down em
uma correia de triagem devidamente projetado. Inspetores classificam as
metades de cores e defeitos uniformes. O produto adequado para a indústria
conserveira é automaticamente transferido para latas por um FMC metades
enchimento alimentado através de uma cama vibratória.
9. Syruping e fechamento: As latas cheias são transmitidos a um
prevacuumizing syruper FMC . O syruper está definido para o tamanho e grau
de calda lata específica. As latas e os conteúdos são completamente
vacuumized e, em seguida, preenchido com o xarope para uma câmara de
expansão pré-determinado. O syruper está sincronizado com uma máquina de
fechamento. Quanto mais perto dirige um jato de vapor na parte superior da
lata para remover o ar do espaço da cabeça antes de selar a tampa de lata

15. para a lata. Esta operação proporciona um vácuo final na lata quando o vapor
se condensa. As latas fechadas agora avançam para o equipamento de
pasteurização e resfriamento.
10. A pasteurização e resfriamento: Fogões rotativos contínuos FMC são
amplamente utilizados para aplicações de automação requirinsome e alta
eficiência térmica. As latas com costura entram no pasteurizador através de um
dispositivo de alimentação, que proporciona as latas para a bobina em rotação,
na panela de pressão. O carretel, trabalhando em conjunto com a espiral
estacionária, transporta as latas através do vapor de cozedura. O movimento
em espiral contínua através do cilindro garante um mesmo processamento de
cada lata. No final do processo de cozimento, as latas são alimentadas por
meio do mecanismo de transferência para a unidade de refrigeração, onde um
processo similar arrefece lentamente as latas sob pressão .
11. Conservas Slice: Metades da fruta de grandes dimensões e de frutas
que não conseguem fazer metades graduados são normalmente destinado
para corte graduado. Estes frutos são alimentados em um volume de negócios
copo para baixo, em seguida, em um único cinto de enchimento, e por meio de
um cortador. Um conjunto de facas rotativas corte os pêssegos em metade
para o número desejado de segmentos. As fatias são inspecionadas para
manchas e outros defeitos. Após a conclusão da inspeção, as fatias são
encaminhadas para o enchimento volumétrico FMC para o preenchimento de
um peso prescrito. Aspirador syruping, fechando, esterilização , e as operações
de arrefecimento são realizadas como descrito para as metades de pêssego .
12. Planta de preparação de xarope: Xarope é preparado em
jacketedkettles e, em seguida, transferido para o tanque de retenção situado na
parte superior da plataforma, o xarope quente é em seguida transportado por
gravidade para as syrupers por meio de ligações de tubagens sanitárias .
13.
Embalagem
e
armazenamento:
Seguindo
o
processo
de
esterilização, o produto enlatado acabado é tratado de várias maneiras. As
latas
podem
ser
transmitidas
diretamente
a
linhas
de
rotulagem,
acondicionados em caixas de fibra, selados por compressão, e empilhadas
sobre estrados de embalagem. Os casos podem então ser enviados
imediatamente ou armazenados no armazém. Alternativamente, as latas
podem ser transportadas para uma máquina de paletização, onde eles são

16. empilhados em camadas e não marcado sobre um armazém palete. Este
método, conhecido como empilhamento inteligente, permite que o fabricante de
conservas para atrasar a operação de etiquetagem . A máquina de paletização
pode ser usada como uma despaletização unidade durante a operação de
rotulagem em off-season, o pallet empilhados brilhante é mecanicamente
depalletized e as latas são rotulados e embalados , conforme descrito acima.