2. INTRODUCCION
El análisis de falla es un examen
sistemático de la pieza o componente
dañado para determinar la causa raíz de
la falla y usar esta información para
mejorar la confiabilidad del medio
productivo

3. QUE ES EL DIAGNOSTICO DE FALLAS O
ANALISIS DE FALLAS
Esigna
Según carterpillar nos indica
que es la revisión minuciosa
de hechos del producto y del
medio que conducen a la
identificación de la causa
raíz de los problemas, sin
nos ponemos a analizar son
simplemente lo que es una
revisión minuciosa, esto
implica que uno debe aplicar
lo que son los 5 sentidos ya
que cada uno de esos
sentidos nos da una
informacion que nosotros
debemos conocer

4. ANALISIS:
distinción y separación de las partes de un
todo hasta llegar a conocer sus principios,
elementos, etc…
DIAGNOSTICO
Recoger y discernir datos para evaluar
problemas de diversa naturaleza

5. Para hacer este análisis o el
diagnostico en orden se usa
generalmente un plan sistemático
que no es obligatorio, pero se lo
aconseja para poder manejar las
fallas en orden, con los siguientes
5 puntos:
COMO SE REALIZA UN DIAGNOSTICO DE
MANTENIMIENTO

6. VERIFICAR LA QUEJA INSPECCIÓN VISUAL
-IDENTIFICAR EL PROBLEMA QUE EL
CLIENTE NOTO
-DETERMINAR SI EFECTIVAMENTE SE
TRATA DE UN PROBLEMA O SI NO LO ES
-DETERMINAR SI ES INTERMITENTE O
CONTINUO
-COMPONENTES DEFECTUOSOS
-CONEXIONES ABIERTAS
-CABLEADO DAÑADO
-CONTACTOS CORROÍDOS
-FUSIBLES FUNDIDOS

7. PRUEBA DEL PROBLEMA
POR DÓNDE COMIENZO A
REVISAR
-EN EL DIAGRAMA ENCUENTRA LAS ÁREAS
QUE SEAN POSIBLES, ÁREAS PROBLEMA
-DETERMINA DONDE COMENZAR A HACER
REVISIONES
-REALIZA TUS INSPECCIONES
-SI LA INSPECCIÓN PUEDE REALIZARSE
VISUALMENTE
-SI EXISTE UN HISTORIAL CONOCIDO DE
FALLOS EN ALGÚN PUNTO EN PARTICULAR
-SI MÚLTIPLES CIRCUITOS/COMPONENTES
ESTÁN INOPERANTES

8. CORREGIR EL PROBLEMA
-DESCONECTAR FUENTES DE ALIMENTACIÓN ANTES DE HACER
CUALQUIER REPARACIÓN
-CONTAR CON TODA LA HERRAMIENTA Y REPUESTOS A LA MANO
-MANTENER EL ÁREA DE TRABAJO LIMPIA

9. VERIFICAR LA OPERACIÓN
APROPIADA
-DESPUÉS DE REALIZAR UNA REPARACIÓN,
SIEMPRE SE DEBE DE VERIFICAR QUE EL
PROBLEMA SE CORRIGIÓ
-OPERAR EL EQUIPO TANTO COMO SEA POSIBLE
COMO SE HIZO CUANDO EL EQUIPO SE REVISÓ POR
PRIMERA VES
-ASEGURARSE QUE TODAS LAS FUNCIONES DEL
EQUIPO FUNCIONAN APROPIADAMENTE

10. ¿QUE SON LAS FALLAS EN MANTENIMIENTO?
Las fallas en el mantenimiento suelen ser más comunes de lo que nos gustaría.
Los tipos de fallas más comunes pueden ser evitadas con un plan de
mantenimiento basado en acciones preventivas y la ayuda de un Software de
Mantenimiento para monitorear y preever todo tipo de riesgos.
Nunca se puede anticipar el nivel de gravedad de una falla inesperada: desde
varios días de improductividad hasta posibles accidentes laborales con operarios
e insumos
Implicaciones para la salud y la seguridad.
Tiempo de inactividad total.
Impacto en la producción
Generalmente, el impacto se basa en:

11. FALLAS DE LOS EQUIPOS
Defecto de fabricación Errores de mala operación
Envejecimiento
Falta de mantenimiento

12. PLAN DE MANTENIMIENTO
A su vez, un plan de mantenimiento se caracteriza
por aplicar políticas puramente correctivas y
contiene al menos tres actividades principales:
Rutinarias
Programadas (a largo plazo)
Ceses de actividad programados

13. Bien sea un plan de mantenimiento
correctivo o predictivo, hay una serie de
pasos que están vinculados con la
organización, el seguimiento y el
cumplimiento de plazos.
Justamente en esto último radica la
importancia de un plan de mantenimiento,
cualquiera sea su complejidad y objetivo
final.
¿CÓMO HACER UN PLAN MAESTRO DE
MANTENIMIENTO?

14. ¿Qué es un Software de Mantenimiento o CMMS?
“Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado”
y es un tipo de software profesional para
la administración de actividades de mantenimiento.
El principal objetivo del Software de mantenimiento es
ganar productividad, al tener los equipos en estado
óptimo, reduciendo los tiempos muertos.
Disminuir costos de mantenimiento.
Mejorar la productividad.
Ahorrar en costes de reparación.
Optimizar los recursos humanos, particularmente del
equipo de mantenimiento.
Prolongar la vida útil de los equipos.

15. POR UN FALLO EN EL MATERIAL
POR UN ERROR HUMANO DEL PERSONAL DE OPERACIÓN
POR UN ERROR HUMANO DEL PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
CONDICIONES EXTERNAS ANORMALES

16. POR DESGASTE
Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material

17. POR FATIGA
Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo. Estas fuerzas, además, están por debajo del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar roturas.

18. Las causas por las que una avería puede darse es por un error del personal de operación.

19. El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en una avería, una parada de producción, una disminución en el
rendimiento de los equipos

20. Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos
favorecidos por esas condiciones anormales

21. 2. RECOLECTAR 3. EVALUAR
4. PROBAR
5. RECTIFICAR
6. CHECAR
1. VERIFICAR

22. Identificar el problema que el cliente notó.
Determinar si es intermitente o continuo.

23. Obtener mayor información del problema.
Determinar si el problema es continuo o intermitente.
Revisar los registros efectuados previamente

24. Identificar los componentes / circuitos / sistemas que se
encuentran afectados.
Considerar el conocimiento que uno tiene, si es que es suficiente.

25. Llevar a cabo las pruebas necesarias para el componente.
En caso de que no fuera notoria la falla, se debe pasar a la siguiente prueba
del mismo componente.

26. Reparar el componente dañado.
Reemplazar el componente descompuesto.
Realizar el servicio al sistema

27. Checar que la pieza y/o el sistema que estaba dañado ya se
encuentre funcinando correctamente.
Checar que todos los sistemas se encuentren funcionando
correctamente, asegurarse de no haber causado otro problema

28. El diagnostico de una falla es un examen sistemático de la pieza o
componente dañado para determinar la causa raíz de la falla y usar esta
información para mejorar la confiabilidad del medio productivo.

29. Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
Determinar la causa raíz (el diseño, defecto o cargas que llevaron a la falla).
Recomendar métodos de prevención de la falla.
El diagnostico de una falla está diseñado para:

30. Muchas empresas están revisando sus
organizaciones y procesos, lo que muchas
veces implica acabar con estructuras
tradicionales en busca de mayor
productividad y definitivamente la
reducción de los costes por
mantenimiento.

31. MONITOREO POR CONDICION
En general, consiste en estudiar la
evolución temporal de ciertos parámetros
y asociarlos a la evolución de fallos, para
así determinar en qué período de tiempo
ese fallo va a tomar una relevancia
importante, para así poder planificar todas
las intervenciones con tiempo suficiente
para que ese fallo nunca tenga
consecuencias graves.

32. Aplicación en Sistemas Expertos
En el campo del monitoreo
por condición los sistemas
expertos se utilizan
fundamentalmente como
herramientas de
diagnóstico

33. Aplicación en Sistemas Expertos
Con esto se podrían determinar:
Cuáles intervenciones podrían haber resultado más
económicas si se hubiera detectado, el fallo en una etapa
más incipiente, evitando que la máquina funcionara hasta la
rotura.
Qué averías podrían haber sido reparadas más rápidamente
si se hubiese conocido bien, antes de abrir la máquina, cuál
era el elemento defectuoso.
Cuáles serían los ahorros si después de efectuado un
mantenimiento se controla la calidad del mantenimiento
realizado

34. Clave del Éxito
Especialistas apoyados por computadores conectados remotamente
a Los sensores de los equipos monitorean signos vitales
acumulando una experiencia y conocimientos imposibles de lograr
en cada planta por separado.
Hoy en día, el mantenimiento según condición se está convirtiendo
en una poderosa herramienta de productividad, clave para enfrentar
la creciente competitividad de mercados irregulares en expansión.
Este cambio es parte de una transformación global que abarca toda
la industria.

35. Los Objetivos del Mantenimiento según Condición
VIGILANCIA
DE
MAQUINAS
PROTECCION
DE MAQUINAS
DIAGNOSTICO
DE FALLLOS
PRONOSTICO
DE LA
ESPERANZA
DE VIDA

36. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
DIAGNOSTICO DE FALLAS DE EQUIPO
El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo
para corregir un fallo, una vez que éste se ha producido o al menos se ha
iniciado el proceso que finalizará con la ocurrencia del fallo.
Consiste pues en 'arreglar'. Muchas organizaciones consideran este tipo
de mantenimiento como la base indiscutible en la que asentar toda la
estrategia de mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones
da un buen resultado. A pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de
trabajar exclusivamente cuando algo falla es la más extendida en las
organizaciones de mantenimiento. aquí para conocer más sobre la
estrategia correctiva.

37. • Como se gestionan las reparaciones en la organización, por
lo que de una forma u otra es necesario establecer la
secuencia de eventos que ocurren desde que alguien detecta
un problema hasta el éste queda totalmente resuelto
• Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de
un técnico en espera de que llegue la próxima orden de trabajo o el
próximo aviso. Por ello, hay que establecer un sistema de
prioridades que determine en qué orden cada uno de los técnicos
debe ir resolviendo los trabajos de reparación pendientes.

38. • La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser
investigadas, es decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en
cuanto no se resuelva esa causa, la avería puede suceder de nuevo una y otra
vez

39. Existencia de falla
Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los órganos de
un aparato que impide el funcionamiento normal
de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel
productivo, falta de calidad).
*Cuando la pieza queda completamente
inservible
*Cuando a pesar de que funciona no cumple su
función satisfactoriamente
*Cuando su funcionamiento es poco confiable debido
a las fallas y presenta riesgos

40. PORCENTAJE DE FALLAS

41. Tipos de fallas
Fallas por desgaste (perdida de material)
Fallas por fatiga superficial (esfuerzos)
Fallas por fractura (frágil o dúctil)
Fallas por flujo plástico (deformación permanente)
Inspección de las fallas
•Localización de las piezas rotas respecto a las otras
•Identificación del origen de la falla
En una inspección se debe determinar •Orientación y magnitud de los esfuerzos
•Dirección o propagación de la grieta y secuencia de falla
•Presencia de oxidación ( color T°- corrosión)
•Presencia de defectos obvios en el material
•Presencia de peligros secundarios no relacionados

42. Correlación mediante Tabla de
Síntomas
Consiste en asignar a un sistema las
posibles fallas causantes del mismo.
Estas tablas suelen contener posibles
acciones correctivas para resolver el
problema, es una técnica de
correlación comúnmente utilizada en la
bibliografía convencional sobre
mantenimiento y diagnóstico
(manuales del fabricante)

44. Técnicas de diagnóstico Diagramas: Causa-Efecto, Pareto y
de flujo
Diagrama Causa-Efecto
El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que
se estudia y analizarlas. Es llamado “Espina de Pescado” por la forma
en que se van colocando cada una de las causas o razones que a
entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite visualizar
de una manera muy rápida y clara, la relación que tiene cada una de
las causas con las demás razones que inciden en el origen del
problema. En algunas oportunidades son causas independientes y en
otras, existe una íntima relación entre ellas, las que pueden estar
actuando en cadena.

46. Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
• La calidad empieza con la educación y termina con
la educación.
• El primer paso a la calidad es conocer lo que el
cliente requiere.
• El estado ideal de la calidad es cuando la
inspección no es necesaria.
• Hay que remover la raíz del problema, no los
síntomas.
• El control de la calidad es responsabilidad de todos
los trabajadores.
• No hay que confundir los medios con los objetivos.
• Primero poner la calidad y después poner las
ganancias a largo plazo.

47. DIAGRAMA DE PARETO
Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de
manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para
mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras más
largas en una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general
que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá
el 80% de los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3
aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.

49. • Para identificar oportunidades para mejorar
·Para identificar oportunidades para mejorar
Para analizar las diferentes agrupaciones de dato
·Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de
las soluciones.
·Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y
después).

50. DIAGRAMA DE FLUJO
El Diagrama de Flujo o Flujograma, consiste en expresar gráficamente las distintas
operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su
secuencia cronológica. Según su formato o propósito, puede contener información
adicional sobre el método de ejecución de las operaciones, el itinerario de las
personas, las formas, la distancia recorrida el tiempo empleado, etc.
En la actualidad los flujogramas son considerados en las mayorías de las empresas
o departamentos de sistemas como uno de los principales instrumentos en la
realización de métodos y sistemas, ya que permiten la visualización de las
actividades innecesarias y verifica si la distribución del trabajo está equilibrada, o
sea, bien distribuida en las personas, sin sobrecargo para algunas mientras otros
trabajan con mucha holgura

52. 1.
El formato o esqueleto del flujograma debe dividirse en partes que representan a los
departamentos, secciones o dependencias involucradas en el procedimiento. Cada
departamento o sección debe mostrarse una sola vez en el flujograma y en el mismo
orden o secuencia cronológica de su aparición en el procedimiento que se describe de
izquierda a derecha.
2.
Se debe mostrar una misma dependencia más de una vez en el flujograma aun cuando
las acciones del procedimiento regresen a la misma.
3.
Las líneas indicadoras del flujograma deben ser más delgadas que las líneas divisorias
del formato, rectas y angulares, dotadas de flechas en sus extremos terminales.
4.
Cada paso o acción del procedimiento debe enumerarse con claridad y describirse
brevemente con muy pocas palabras.
5.
Cuando algún documento queda retenido en alguna dependencia del flujograma se
indica según sea archivado: definitivamente, temporalmente o retenido por algunos días
(“D”), horas (“O”) o minutos (´)

53. 6.
Cuando hay que destruir algún documento luego de ser utilizado en el
procedimiento se indica con una (X) grande.
7.
Cuando en el procedimiento algún documento da origen a otro se
indicará en el flujograma mediante una flecha interrumpida.
8.
Al igual que vimos en los organigramas en los flujogramas cuando
varias líneas se entrecruzan sin tener relación se indica mediante una
inflexión en cualquiera de ellas.
9.
Siempre resultará mejor que el flujograma se muestre en una sola hoja,
pero cuando en su extensión se tenga que continuar en otra página, se
señala mediante un símbolo cualquiera dentro de un circulo, en la
página donde se interrumpe y el mismo que suele llamarse conector se
colocará en otra página como sigue.