1. Case Study
Implantación de las 5S en una empresa
del sector automoción
La metodología 5S por si sola ya es una herramienta Lean
bastante potente pero, si la combinamos con otras, tipo TPM,
SMED o kaizen (mejora continua), puede tener un resultado
aún mucho más satisfactorio cara al aumento de
productividad y espacio. Este caso de éxito es uno de los
proyectos 5S de FeedBackGround en una empresa del sector
automoción que sirvió como prueba piloto para la ejecución
de éstas y otras herramientas Lean al resto de la planta.
Resumen Ejecutivo Estrategia/Aproximación
 La razón principal que determinó la necesidad La aportación de FeedBackGround en este
de implantación de 5S, eran los graves proyecto fue: Prueba piloto en un lugar de
problemas de espacio y pérdidas de trabajo:
productividad (OEE bajo) que tenía nuestro
 Estudiarlo y planificar las acciones a realizar.
cliente.
 Coordinar la ejecución de mejoras con ingeniería
 Un primer análisis determinaba la gran cantidad de planta para compartir recursos.
de tiempo perdido y la realización en el lugar de  Determinar las acciones a realizar junto con los
trabajo de diversas tareas sin valor añadido. operarios de línea y estandarizarlas mediante una
 Paros de máquina por causas desconocidas, formación final.
averías o falta de material, eran la razón principal  Establecer indicadores de mejora, hacer el
del OEE tan bajo. seguimiento y compartirlos con los operarios.
 Poca implicación de los operarios para hacer las  Las acciones incluían: cambios de layout para
cosas bien o para trabajar a gusto, daba como reducir tiempo y movimientos, SMED en el cambio
de referencias, reducción de frecuenciales,
resultado una bajada de rendimiento en el lugar
eliminación de objetos innecesarios y TPM para
de trabajo.
reducir averías.
Oportunidad Resultados
 El éxito de la prueba piloto de implantación de las  Proyecto de 3 meses de duración (un
5S en un lugar de trabajo, hacía posible la ingeniero consultor a jornada completa).
implantación en el resto de células de la planta.  Integración de 2 células en una (mejora de
 Un estudio a conciencia, podía hacer posible la espacio en un 50%).
integración de 2 células en una y la consecuente  Reducción de un operario por turno en la
mejora de espacio (para una nueva célula!). célula (3 turnos). Mejora de un 25% por turno.
 Claras posibilidades de mejora a corto y medio  Intercambio de tareas entre los operarios de
término en la OEE de varias referencias. línea que paraban la máquina para poder
 No limitarnos a la implantación de las 5S, sino a realizarlas en marcha (frecuenciales)..
la combinación de diferentes herramientas Lean  Mejora del rendimiento de los operarios por
(5S, SMED, TPM y kaizen) hacía posible un éxito encima del 10 %.
aún más grande.  Mejora del OEE de un 20 % sostenible (se
 Los operarios del lugar de trabajo eran mantiene 1 año después de la implantación).
determinantes para el éxito del proyecto.
Datos de contacto: Màrius Mollà
Cargo: Director de Proyecto y Socio
marius.molla@feedbackground.com Experiencia de cliente – Agosto 2012
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